1、JIANGSU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 沖壓模具課程設計說明書 學院名稱： 材料工程學院 專 業(yè)： 模具設計與制造 班 級： 10模具2Z 學 號： 10341228 姓 名： 張明 指導教師姓名： 王 澤 指導教師職稱： 講 師 二一三 年 六 月目 錄第一章 序言.1第二章 工藝分析與設計.2 2.1 工藝分析.22.2 工藝計算.3第三章 模具零部件及結構設計.83.1 零部件設計.83.2 模具的安裝與調試.15 參考文獻17第一章 序言現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求， 市場需求量維持在 700 億至 850 億美元，同時，我國的

2、模具產業(yè)也迎來 了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持 15%的年增長 率（據不完全統(tǒng)計，2005 年國內模具進口總值達到 700 多億，同時，有近 250 個億的出口），到 2007 年模具產值預計為 700 億元，模具及模具 標準件出口將從現在的每年 9000 多萬美元增長到 2006 年的 2 億美元左 右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有 80%的模具需要更換。2005 年我國汽車產 銷量均突破 550 萬輛，預計 2007 年產銷量各突破 700 萬輛，轎車產量將 達到 300 萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非

3、常大，在發(fā)達 國家往往占到模具市場總量的 20%之多。目前，中國 17000 多個模具生 產廠點，從業(yè)人數約 50 多萬。1999 年中國模具工業(yè)總產值已達 245 億 元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售 的約占三分一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占 50%，塑料模 具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其它各類模具約占 11%。近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產單套量達 50 多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內也能生產了。精度12m，壽命 2 億次左右的多工位級進模國內已有多家企業(yè)能夠生產。表面粗糙度達到 Ra1.5m 的精沖模，大

4、尺寸（300mm）精沖模及中厚板精沖模國內也已達到相當高的水平。本次課程設計的課題是：散熱片成型與模具設計。此沖壓件體積較小，形狀簡單，在設計過程中，本人經過查閱資料，了解沖壓成形的特點以及主要生產類別，包括主要零件的結構、應用范圍，材料選擇等。第二章 工藝分析與設計 2.1 工件工藝性分析與方案確定 沖裁件工藝性分析工件名稱：散熱片 工件簡圖：如圖1所示 生產批量：大批量 材料：T2 材料厚度：2 mm圖1 散熱片 沖裁工藝方案的確定該零件形狀簡單，對稱，是由圓弧和直線組成的，沖裁件內外形所能達到經濟精度為 IT11IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.5mm，將以上精度與零件

5、的精度要求相比較，可認為該零件的精度要求能夠在 沖裁加工中得到保證，其他未注尺寸，生產批量等情況也均符合沖裁的工藝要求，故可采用沖壓方式進行加工。外形落料的工藝性：散熱片屬于中等尺寸零件，料厚 2mm，外形復雜程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工藝獲得。沖孔的工藝性：內孔尺寸精度要求一般，可采用沖孔。該零件所需要的沖壓工序為落料和沖孔，可擬定出以下三種工藝方案：方案一：用簡單模分兩次加工，即落料沖孔方案二：沖孔，落料復合模方案三：沖孔,落料級進模 分析各工序：方案一，生產率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該 工件為大批量生產，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。散熱片零件的外輪廓及內孔之

6、間的最小距離為 8mm，大于此零件要求的最小壁厚（4.9mm），可以采用沖孔、落料復合?；驔_孔、落料級進模。復合模模具的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產率高，盡管模具結構比較復雜，級進模生產率也高，但零件的沖裁精度稍差，與保證沖 壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造，安裝較復合模并不復雜。通過對上述三種方案的分析比較，散熱片的沖壓生產采用方案二沖孔落料復合模更為合理。2.2 工藝計算條料寬度搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口

7、，降低模具壽命或影響送料工作。 查文獻1中表2.9工件之間搭邊值搭邊值 a=2.0mm，側面 a1=2.2mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，小偏差為負值,如式2-1所示： （2-1）式中 Dmax條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a 沖裁件之間的搭邊值； 板料剪裁下的偏差經計算得出：條料寬度：B=（54+2×2）-0.40=58-0.40mm條料寬度的范圍是58.658mm，取58mm 確定步距送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多個零件。進距與排樣方式有關，是決定擋料銷位置的依據。條料寬度的確定與模具的結構有關。進距確

8、定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。送料步距S如式2-2所示：S D+a1 （2-2）S=42+2.2 =44.2mm 排樣設計 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高通過上述三種方案的分析比較，設計復合模時，首先要設計條料排樣圖，由于散熱

9、片零件外形矩形，形狀較復雜，可采用直排排樣的方法，可提高生產率。如下圖2為零件的排樣圖。 圖 2 排樣圖 計算材料利用率沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。一個步距內的材料利用率*100% 式中A一個步距內沖裁件的實際面積；B條了寬度；S步距；計 算 沖 壓 件 毛 坯 的 面 積 ： A=42×54-4×（ 6×10+4×6） -12×2× 6=1788mm 2一個步距的材料利用率：*100%=1788（58.4×44.2）×100%=69.27% 計算沖壓力由工

10、件結構和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分：沖4mm 孔的力 P 沖 ，落外輪廓料的力 P 落 ，向下推出4mm 沖孔廢料 的力 P 卸 ，向下推出工件的力 P 推 。由于剛性卸料板卸條料的廢料的力不是壓力機提供的，故不用計算在內1）用平刃沖裁時，其沖裁力一般按下式計算： P=KLtb （2-4）式中P沖裁力； L沖裁周邊長度；t材料厚度；b材料抗剪強度； K系數，系數是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力學性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數，一般取=1.3。故沖裁力表達式又可表示為：P=1.3LtLtb b被沖材料抗拉強度(MPa)查查文獻2中P

11、89得 T2 鋼的 b =300Mpap 沖 =3×12.56×2×300=22.608kNp 落 =336×2×300=201.6 kN2）卸料力計算如式2-5所示： P 卸 =nK 卸 P (2-5)P 卸 =9×0.05×22.608=10.17 kNP 推 =1×0.05×201.6=10.08 kN查查文獻2P91得：K卸=0.05，n=h/t，h=6mm,故 n=3,又由于模具同時沖三個孔，即 n=3×3=9。工序總力： P總=P沖+P落+P卸+P推=22.608+201.6+10.

12、17+10.08=244.458 kN從滿足沖壓工藝的要求看，查文獻4中P106表4-33，可選用JJ23-25 和23-35，見表一。表一 所選擇壓力機的相關參數滑塊最大滑塊底可傾封閉高公稱壓封閉工作臺型號行程面尺寸斜角度調節(jié)力/kN高度尺寸/mm/mm/mm/·量/mm/mmJ23-2525065270370×5603055JC23-3535080280380×610190×2102060比較兩種類型的壓力機，選擇壓力機型號為 JC23-35,可滿足沖壓要求。 壓力中心的確定模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具 的正常工作，應使

13、模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌與模具的導向部分不 正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質量和降 低模具的壽命，甚至損壞模具。由于壓圈為中心對稱圖形，故壓力中心為壓圈的中心，不需要詳細計算。 工作零件刃口尺寸計算1)沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算：由于制件結構簡單精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸凹模。這時需要分別計算和標注凸模和凹模的尺寸和公差。 沖孔時，間隙取在凹模上，則：凸模尺寸： dT=（dmin+x） - t0凹模尺寸： dA=( dT +Zmin) 0+a式中 dA dT 沖孔凹模和凸模的刃口

14、尺寸，mmx磨損系數，查表得：IT14 級時 x=0.5Zmin雙面間隙，mm 工件公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm沖裁4mm 孔凸模、凹模刃口尺寸的計算 凸模尺寸 由表查得=0.36dT=（dmin+x） - t0 =(4+0.5×0.36) 0 -0.004 =4.18 0 -0.004凹模尺寸由表查得 Zmin=0.04dA=( dT +Zmin)0+a =(4.18+0.04)0+0.006 =4.220+0.006校核：|t|+|a|=0.01,Zmax-Zmin=0.02|t|+|a|Zmax-Zmin 滿足間隙公差條件。2）外形落料凹模刃口尺寸的計算因為落料件為復雜

15、的制件，且尺寸較多，所以利用凸凹模配合法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對模具的加工設備的精度要求。采用配作法，計算凹模的刃口尺寸，首先是根據凹模磨損后輪廓變 化情況正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大還是變小，還是不變這三種情況，然后分別按不同的計算公式計算。a、凹模磨損后會增大的尺寸-第一類尺寸 A第一類尺寸：Aj=(Amax-x)0+0.25b、凹模磨損后會減小的尺寸-第二類尺寸 B第二類尺寸：Bj=(Bmax+x) -0.25c、凹模磨損后會保持不變的尺寸第三類尺寸 C第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5)60.125其落料凹模的基本尺寸計算如下 圖3 落料凹模刃口部分

16、尺寸第一類尺寸：磨損后增大的尺寸：A1=(Amax-x) 0+0.25 =(2-0.5×0.74) 0+0.25×0.74 =2.630+0.185第二類尺寸：磨損后增大的尺寸：B1=(Bmax+x) 0+0.05 =(54+0.5×0.52) 0+0.25×0.52 =54.260+0.13B2=(Bmax+x) 0+0.25 =(34+0.5×0.30) 0+0.25×0.30 =34.150+0.075B3=(Bmax+x) 0+0.25 =(42+0.5×0.30) 0+0.25×0.30 =42.150+

17、0.075B4=(Bmax+x) 0+0.05 =(6+0.5×0.52) 0+0.25×0.52 =6.260+0.13B5=(Bmax+x) 0+0.25 =(30+0.5×0.30) 0+0.25×0.30 =30.150+0.075B6=(Bmax+x) 0+0.25 =(22+0.5×0.30) 0+0.25×0.30 =22.150+0.075第三類尺寸：磨損后保持不變的尺寸：C1= C+ 0.125=5 +0.125=5+0.125×0.25=5+0.03125C2= C+ 0.125=12 +0.125=12

18、+0.125×0.25=12+0.03125C3= C+ 0.125=14 +0.125=14+0.125×0.25=14+0.03125落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是 2.63mm，54.26mm，34.15mm，42.15mm，6.26mm，30.15mm，22.15mm，不必標注公差，但要在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙Zmin=0.04。第3章 模具零部件及結構設計3.1零部件設計沖孔凸模的設計與標準化1） 沖孔凸模的設計沖4mm 內孔的凸模，為了增加凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應作成逐漸增大的多級形式如圖四所示：

19、 圖 4 沖孔凸模的結構形式 凸模長度一般是根據結構上的需要而確定的，由于采用彈性卸料板，其凸模長度用下列公式計算： L=h1+h2+t+h式中L凸模長度， mmh1凸模固定板高度，mmh2凹模高度，mmt材料厚度，mmh附加高度，一般取 1520mmL=12+16+2+20=50mm模具刃口要有高耐磨性，高硬度與適當的韌性。凸模形狀簡單，選用 T10A 材料制造。凸模熱處理的硬度為 5862HRC。凸模強度剛度的校核，目的是檢查其凸模的危險斷面尺寸和自由長度是否滿足要求，以防止凸?？v向失穩(wěn)和折斷。凸模校核采用以下公式：dmin4tt/s式中 dmin凸模最小截面直徑，mmt沖裁材料厚度，mm

20、t 沖裁材料的抗剪強度，MPas 凸模材料許用強度，?。?.01.6）×10 3 MPadmin 4tt = 4 * 2* 240 =1.92mms 1.0*103因為 dmin =4mm1.92mm 所以承壓能力足夠?？箍v向彎曲力校核：對于凸模（無導向裝置的圓形凸模）Lmax90d 2 / F式中Lmax允許的凸模最大自由長度，mmF沖模力，KNd凸模最小截面的直徑，mmLmax90d 2 / F =90×4 2 / 7536 =16mm 所以長度適宜。凸模固定端面的壓力q = F <s A式中q凸模固定端面的壓力，MPaF落料或沖孔的沖裁力，Ns 模座材料許用壓應

21、力，MPaq = 7536´ 103 =200MPa3´ 3.14´ 4 凸模固定板端面壓力已超過 8090a，為此必須在凸模頂端與模座之間加一個淬硬的墊板，防止沖裁過程中，凸模在上模座上壓出凹坑，使模具在軸線方向上產生松動。2） 落料凸、凹模的結構設計：在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直筒形刃口，并查文獻1中表 2.21取得刃口高度 h=6mm。該凹模的結構簡單， 宜采用整體式。查表 2.22得：K=0.22即 凹模高度 H=KB=0.22×140=30.8mm 凹模壁厚 C=1.5H=1.5×30.8=46.2mm 凹模

22、的外形尺寸的確定：凹模外形長度 L=（140+2×46.2）=232.4mm凹模外形寬度 B=(55+2×46.2)=147.4mm凹模整體尺寸標準化，取為 250mm×160mm×36mm表2.21凸模、凹模的制造公差基本尺寸(mm)凸模偏差凹模偏差d18-0.020+0.02019-30-0.020+0.02530-80-0.020+0.03080-120-0.025+0.035120-180-0.030+0.040表2.22磨損系數k材料厚度t（mm）非圓形圓形10.750.50.750.5零件公差（mm）10.160.360.160.161-20

23、.200.420.200.202-40.240.500.240.24>4 <0.30 0.60 0.30 0.30 3) 凸凹模的結構設計：本模具為復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模外，還有一個凸凹 模。用墊板固定在下模座上。根據整體模具的結構設計需要，凸凹模的 結構簡圖應如圖五所示，確定凸凹模安裝在模架上的位置時，要依據計算的壓力中心的數據，是壓力中心與模柄中心重合。校核凸凹的強度：查表得凸凹模的最小壁厚為 4.9mm，而實際最小壁厚為 12.49mm，故符合強度要求。凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配制，并保證雙面間隙為 0.246mm0.36mm。 圖5 凸凹模的結構 定位裝置

24、的設計與標準化 1）活動擋料銷的設計與標準化活動擋料銷結構簡單，制造容易，廣泛用于沖制中、小型沖裁件的擋料定距，如圖所示的活動擋料銷常用于復合模中。圖6 活動擋料銷的設計 2）導料銷的設計與標準化 導料銷一般有兩個，設在料條的同側，條料沿著兩個導料銷確定的直線送進，從右往左送進時，導料銷裝在后側，固定導料銷一般設置在凹模面上。經查表分析得導料銷高度 H=6mm。 連接與固定零件本模具采用螺釘固定，銷釘定位。采用內六角螺釘和圓柱銷釘，它們的規(guī)格選用如下：內六角螺釘標記： 35 鋼 M8365 GB7085螺釘標記： 35 鋼 M8330 GB6876圓柱銷釘標記： 35 鋼 f 6365 GB

25、11986 卸料裝置的設計與標準化在前面已經確定了采用彈性卸料板，設計卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導向作用，并能對小凸模起保護作用。卸料板的邊界尺寸經查參考書書得：卸料板長度 L =200mm，寬度 B=160mm，厚度 h0=14mm此模具中，卸料板對沖孔落料凸模起導向作用 ，卸料板和凸模按H7/h6配合制造。3.1.5 推件裝置的設計與標準化推件裝置基本零件有：推桿，推板，連接推桿和推件塊，推件裝置裝在上模部分，在沖壓結束后上?；爻虝r，利用壓力機上的打料橫桿，撞擊上模內的推桿，推桿傳給推件板，將凹模內的工件推出，其推件力大而可靠。推桿長短要一致，分布要均

26、勻，推板有足夠的剛度，一般裝在上模的孔內。 彈簧的選用與計算在沖壓模具的卸料裝置中常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧和碟形彈簧，本模具中卸料裝置選用的彈簧為圓柱螺旋壓縮彈簧。彈簧的選用與計算如下：根據模具結構初選6根彈簧，每根彈簧的預壓力為：F0F卸/n=10170/6=1695N根據預壓力和模具結構尺寸，初選序號為7377的彈簧，其最大工作負荷 F1=2100N1663.3N，雖然彈簧的最大工作負荷符合要求，但彈簧的長度太長，會使彈簧的高度增加，所以選用最大工作負荷為2750N范圍內的彈簧。試選 7883 號中的79號彈簧，校驗彈簧最大許可壓縮量Lmax>彈簧實際總壓縮量L總。79號彈簧的具

27、體參數是：彈簧的外徑D=55mm，材料直徑d=9mm，自由高度H0=120mm，節(jié)距t=14.5mm，F1=2750N，極限載荷時彈簧高度H1=88.4mm。彈簧最大許可壓縮量 Lmax= (120-88.4) mm = 31.6mm彈簧預壓縮量 L2=F0/F1×Lmax =1663.3/2750×31.6=19.11mm校核：卸料板工作行程 t+h1+h2=2+1+0.5=3.5mm凸模刃磨量和調節(jié)量 h3=6mm彈簧實際總壓縮量：L 總 = L2+t+h1+h2+h3=19.11+3.5+6=28.61mm由于 31.6>28.61, 即 Lmax>L 總

28、，所以所選彈簧是合適的。79號彈簧的規(guī)格為：外徑： D=55mm鋼絲直徑： d=9.0mm自由高度： H0=120mm裝配高度： h2=h0-L2=120-19.11=100.89mm彈簧的窩座深度： h=H0-Lmax+h卸料板+t+1-h凸凹模-h修模=120-31.6+16+2+1-77-6=24.4mm彈簧的外露高度： H3=H2-h-h卸料板窩深=98.57-24.4-7=67.17mm支承零件的設計與標準化1）模座上模座的作用用來固定上模部分零件，并通過模柄或螺栓，壓板把上模固定到壓力機滑塊上，同時又起傳遞并承受沖裁力的作用。下模座用來固定下模部分零件，通過螺栓，壓板將下模座固定在

29、壓力機工作臺面上，同時起著承受并分散沖裁力的作用。模座的形狀選擇矩形模座，矩形模座的長度應比凹模板長度大4070mm，寬度可以略大于或等于凹模板的寬度，模座的厚度一般為凹模板厚度的1.01.5倍。模座材料選用HT200.2）模柄模柄的作用是使模具的中心線與壓力機的中心線重合，并把沖壓模具上模部分零件固定在壓力機滑塊上。模柄材料選用 Q235 鋼，其支撐面應垂直于模柄的軸線，模柄壓入上模座后應將底面磨平。模柄的結構形式如下圖所示： 圖7 模柄的結構形式 3）模架模架是由上，下模座，模柄及導向裝置組成。模架選擇導柱，導套為導向裝置的模架，選用后側導柱模架，導向裝置在后側，可以縱向或橫向送料，完成本

30、模具的設計要求。模架各零件標記如下：上模座：250mm×250mm×50mm下模座：250mm×250mm×65mm導柱： B35h5×210mm×55mm導套： B35h6×110mm×43mm模柄： f 60mm×115mm墊板厚度：250mm×160mm×12mm卸料板厚度：250mm×160mm×16mm凸模固定板厚度：250mm×160mm×28mm模具的閉合高度：H 閉 =h 上 模 座 +h 墊 板 +h 凸 模 固 定 板 +h

31、落 料 凹 模 +t+h 卸 料 板 +h 彈 簧 外 露 +h 下 模 座=（50+12+28+36+2+16+67.17+65）mm=277mm4）固定板固定板主要用于小凸模，凸凹模等工作零件的固定，凸模固定板選用矩形固定板，其平面尺寸可與卸料板的外形尺寸相同，厚度取凹模厚度的0.60.8倍，固定板的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6,H7/n6，壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。固定板材料選用45鋼，無需熱處理淬硬。5）墊板墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被壓出凹坑，影響凸模的正常工作。墊板外形尺寸可與固定板相同，其厚度一般取 310mm，

32、墊板材料為45鋼，淬火硬度為4348HRC。墊板上下面要磨平，以保證平行度要求。3.2 模具的安裝與調試 沖 模裝配原則是將模具的主要工作零件如凹模,凸模和定位板等選用裝配的基準件,裝配順序如下：選擇裝配基準件,按基準件裝有關零件, 控制調整沖裁間隙,然后試沖.導板模常選導板作裝配基準件,將凸模穿過導板進入凹模,調整好間隙和側面導板位置后,先裝下模,后裝上模,經試沖合格后,用銷釘定位緊固,再以凹模做定位，將凸模裝于固定板中，調整與凹模的間隙均勻后，組裝上模，該裝配順序有利于調整準確步距，能使步距累積誤差趨向于零值。 模具的裝配對裝配有如下要求：1)模 架 精 度 應 符 合 標 準 JB/T8

33、050-1999沖模模架技術要求，JB/T8071-1995沖模模架精度檢查規(guī)定，模具的閉合高度應符合圖紙規(guī)定要求。2)裝配好的沖模、上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)可靠。3）凸凹模間的間隙應符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。4)緊固件裝配應可靠，螺紋、螺柱旋入長度在剛件連接時應不小于1.5 倍螺紋直徑，螺紋和銷釘端面應不露出上、下模座零件表面。5)標準件應能互換，緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常良好。6）模具應在生產的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設計要求。本模具的裝配選凸、凹模為基準件，先裝上模、再裝下模，裝模后應保證間隙均勻。3.2.2 模架裝配模架裝配的主要技術要求如下：1）組成模架的各零

34、件均應符合相應的技術標準和技術條件，其中特別重要的是，每對導柱，導套間的配合間隙應符合要求。 2）裝配成套的模架，三項技術指標，上模座上平面對下模座下平面的平行度，導柱軸線對下模座的平面的垂直度和導套孔軸心線對上模座上平面的垂直度，應符合相應精度等級要求。 3）裝配后的模架，上模座沿導柱上，下移動應平穩(wěn)，無阻滯現象。 4）壓入上，下模座的導套，導柱，離其安裝表面應有12mm，的距離，壓入后牢固，不可松動。（5）裝配成套的模架，各零件的工作表面不應有碰傷，裂紋以及其它機械損傷。模架裝配主要是指導柱，導套的裝配，目前大多數模架的導柱，導套 與模座之間采用過盈配合，但也有少數采用粘接工藝的，即將上，下模座的孔擴大，降低其它加工要求，同時，將導柱，導套的安裝面制成