1、 .1施工組織設計方案報審表工程名稱：淮鋼3#LF精煉爐 編號：.1致：市淮工監理咨詢（監理單位）茲報驗：單位工程施工組織設計分部(子分部)分項工程施工方案工藝管道安裝工程（專項）施工方案4施工用大型機械設備5本次申報容系第 5次申報，申報容項目經理部公司技術負責人已批準。附件： 施工組織設計/方案。承包單位項目經理部（章）：項目經理：日期:項目監理機構簽收人及時間承包單位簽收人及時間專業監理工程師審查意見:專業監理工程師：日期:總監理工程師審核意見：項目監理機構(章): 總監理工程師：日期：注：承包單位項目經理部應提前7日提出本報審表。省建設廳監施工組織設計、施工方案審批表 TJ1.4工程名

2、稱淮鋼3#LF精煉爐日期2006年12月17日現報上下表中的技術管理文件，請予以審批。類別編制人冊數頁數施工組織設計施工方案黃 強111容附后申報簡述:單位工程施工組織設計，主要從以下幾方面描述和實施:1.工程概況2.施工方案編制依據3.施工方法4.質量保證措施5.安全、健康、環保措施6.主要施工工、機、量具表7.施工組織與人力資源劃申報部門(分包單位)中國十八冶精煉爐項目部申報人:葉太軍審核意見:有 無 附頁總承包單位名稱:中冶南方工程技術審核人:審核日期:2006 年 12月 17日審批意見:審批結論:同意 修改后報 重新編制審批部門(單位) 審批人: 日期: 年 月 日注:附施工組織設計

3、、施工方案。施工組織設計（方案）報審表 統一編號：S-017工程編號：3020 工程名稱：淮鋼3#LF精煉爐 本表序號： 致 淮鋼工程項目指揮部：我方已按施工合同的有關規定完成了3#LF精煉爐工藝管道安裝工程施工方案的編制，并經我單位上級技術負責人審查批準，請予以審查。附：3#LF精煉爐工藝管道安裝工程施工方案 承包單位：中冶南方工程技術項目經理：日 期： 2006年12月17日 發包人施工管理部門審查意見：工程師： 日 期：發包人綜合管理部門審查意見：審查人：日期：審批意見：批準人： 日 期：淮鋼集團轉爐煉鋼廠新建3#LF精煉爐工程工藝管道安裝工程施工方案專項技術工程師:項 目 經 理:承包

4、人：中冶集團南方工程技術二零零六年十二月十七日淮鋼集團新建3#LF精煉爐工程工藝管道安裝工程施工方案審 批:質 量:安 全:編 制:中國十八冶淮鋼3#LF精煉爐項目經理部2006年12月17日目錄1工程概況·································

5、;···7頁2施工方案編制依據····························7頁3施工方法················

6、;····················7頁4質量保證措施····························&#

7、183;··14頁5安全、健康、環保措施·······················15頁6主要施工工、機、量具表···················

8、83;·16頁7施工組織與人力資源劃·······················16頁1工程概況3#LF精煉爐工藝管道的安裝主要包括燃氣介質管道、給排水系統管道、車間部熱力管道、除塵系統管道、干油潤滑系統管道。其中燃氣介質管道分為氧氣、氬氣、天然氣管道。給排水系統分為設備冷卻水系統、生活給排水系統和消防給水系統。車間部熱力管道分為采暖系統和壓縮空氣系統管道

9、。2.施工方案編制依據2.1. 國家規工業金屬管道工程施工及驗收規GB50235現場設備、工業金屬管道焊接工程施工及驗收規GB50236工業企業煤氣安全規程GB6222氧氣及相關氣體安全技術規程 GB16912-19972.2 施工圖紙3#LF爐工藝總圖 215-203G1 3#LF爐車間部燃氣介質管道圖 215-203R1 3#LF爐給排水管道圖 215-203N1 3#LF爐車間部熱力管道圖 215-203S13#LF爐冷卻水分配器和集水器及配管圖 215-203G43.施工方法3.1管道施工工藝程序如下圖所示施工準備基礎交接設備、材料檢驗管段、管件的預處理管道系統設備報驗管道安裝管道系統

10、設備安裝管道酸洗、試壓、吹洗、氣密性試驗二次灌漿竣工驗收3.2 各種介質管道的工作壓力和試驗壓力。各種介質的工作壓力和試驗壓力表介質名稱工作壓力試驗壓力備注氧氣（OX）1.6MPa2.4MPa氬氣（Ar）2.0MPa3MPa天然氣（NG）40KPa60KPa循環水0.40.6 MPa0.60.9 MPa生活供水0.20.4 MPa0.30.6 MPa生產/消防0.30.4 MPa0.450.6 MPa壓縮空氣0.8 MPa1.2 MPa蒸汽1.3MPa1.9MPa3.3技術要求及施工方法3.3.1、材料選用及進場驗收3.3.1.1管子、管件、閥門及板材必須具有制造廠的質量合格證明書，對材料的質

11、量有異議時，應經復驗合格后，方可使用；管子、管件、閥門在安裝前，應按設計要求核對其規格、材質、型號，并進行外觀檢查，不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，銹蝕或凹陷不超過壁厚負偏差 , 在施工過程中應按材質和管道級別分類保管，不得混淆和損壞。 3.3.1.2彎頭采用無縫沖壓彎頭 , 外徑偏差及外徑橢圓度不超過以下規定值：DN25 DN70 為 + 1.1mm ； DN80DN100 為 + 1.5mm ； DN125 DN200 為 + 2.0mm ； DN200 以上不超過 + 2.5mm 。 3.3.1.3螺栓及螺母的螺紋應完整無傷痕及毛刺等缺陷 , 螺栓與螺母應配合良好 , 無松動或

12、卡澀 , 并附有材質及加工合格證書。 3.3.1.4法蘭必須與安裝圖紙要求的壓力 , 公稱直徑及標準相符，密封面光滑平整 , 螺栓孔符合裝配要求 , 并附有材質及加工合格證書。 3.3.1.5管道閥門安裝前 , 工藝閥門應逐個對閥門閥體進行液壓強度試驗 , 試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍 ,5 分鐘無泄漏為合格 ; 具有上密封結構的管道閥門 , 應以公稱壓力的 1.1 倍逐個對以上閥門進行氣壓密封性試驗 , 試驗前閥座應清理干凈 , 試驗時應關閉上密封面 , 時間為 2 分鐘 , 無泄漏為合格。 3.3.1.6嚴密性試驗不合格的閥門 , 需解體檢查 , 并重新試驗 , 解體檢查的閥門質量應符

13、合如下要求 : a、閥座與閥體結合牢固 ; b、閥蕊與閥座應接合良好并無缺陷 ; c、閥桿與閥蕊的聯接靈活、可靠； d、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料配合合適，螺紋無缺陷； e、墊片、填料、螺栓等齊全無缺陷。 3.3.1.7所有進行試壓的閥門,試壓完應馬上排盡水,密封面涂防銹油,關閉閥門,封閉進出口,并作特殊標志,填寫閥門試驗記錄。3.3.1.8需代用的材料,必須由許可,并出具設計聯絡單方可使用代用材料。 3.3.2.管道除銹、脫脂3.3.2.1管道除銹（1）、氧氣、氬氣管道系統，碳鋼管道外壁應進行徹底除銹，除銹的方法可選用手工、噴砂除銹法。除銹后鋼材表面應無可見油污、鐵銹等附著物，并均勻顯示金

14、屬本色。（2）、噴砂除銹所使用的砂子應選用石英砂，規格為420目，本工程采用手工除銹。（3）、預先將不同規格的圓環鋼絲刷（與管子規格匹配），用鋼絲將其穿好備用且每個規格最少需5個，如DN300、DN200、DN150、DN100等各5個一組。（4）、將同一規格的管子并排放置在預先制作好的除銹操作臺上，首先用砂輪和鐵紗布相結合使用對其表面除銹。在將圓環鋼絲刷穿入管子部，對其連續拉動除銹，隔一段時間將鐵銹、塵物傾到出，再拉動圓環鋼絲刷，再傾到出鐵銹。這樣反復進行直至符合除銹要求。（5）、除銹檢查合格后，應用干凈的塑料膜、膠帶將管道兩端密封嚴密，以防二次污染。不進行脫脂的管道，應立即對其表面刷防銹漆

15、，氧氣管道系統需脫脂的管道，除銹后應盡快脫脂。3.3.2管道脫脂（1）、除銹合格后，氧氣系統的管子附件均要進行脫脂。氧氣管道上的閥門及儀表出廠時應進行脫脂，且有嚴密、可靠的密封包裝及證明（安裝時可不進行脫脂）。（2）、脫脂劑采用工業四氯化碳，脫脂劑應具有合格證，使用前應對其外觀、油脂含量進行檢查。（3）、四氯化碳是易揮發的有毒液體，能通過呼吸道中毒和皮膚接收中毒。如與火焰或灼熱輕金屬、電石接觸，能引起強烈分解以至爆炸。因此，脫脂時應在露天操作并設置通風設施，工作人員應戴好防毒面具、橡膠手套和穿好工作服，工作服、鞋、手套等勞保用品應干凈無油。脫脂廢液嚴禁亂倒，應注入四氯化碳包裝桶，按環保部門的要

16、求進行處理。（4）、管子、附件脫脂表面應無水分，否則四氯化碳和水分解生成鹽酸將腐蝕金屬。（5）、將管子、管件放入預先制作好的脫脂槽，浸泡脫脂，浸泡時間為11.5小時，大管子表面脫脂可在管注入脫脂劑，管端用木塞或其它方法封閉，將管子放平，每半小時轉動一次，浸泡時間11.5小時。（6）、需要脫脂的閥門，脫脂前應拆成零件，清除鐵銹等雜物。螺栓與金屬墊片用以上方法進行浸泡脫脂，對不便浸泡的閥門殼體，可用浸蘸，人工擦洗的方法脫脂，非金屬墊片脫脂應以四氯化碳浸漬1.52小時，然后在墊片上涂一層石墨粉。（7）、脫脂件在脫脂后，宜用紫外線檢查法（即用紫外線燈照射），脫脂表面無紫蘭熒光為合格，或用清潔干燥的白濾

17、紙擦拭，已脫脂的管件表面，以紙上無油脂痕跡為合格。（8）、在管子對口焊接安裝時，宜用棉蘸浸四氯化碳再擦洗一遍，確保對口時管子干凈無油。（9）、脫脂后的管子、閥門、附件應由專人及時用干凈塑料布封閉管口，防止被再次污染，安裝時、每天下班時管口亦用塑料布封閉。3.3.3管道安裝3.3.3.1管子一般采用機械下料和開坡口，或用氣割下料和開坡口，用氣割下料時，應用砂輪機清除氧化層，并將凹凸面修磨平整。管子錯邊量工藝管要求不大于壁厚的 10% 且不大于 1mm ，其它管道不大于壁厚的 20% 且不大于 2mm .管道安裝時應注意流向和坡度.法蘭連接應保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑 5% ，并能使螺栓

18、自由出入。3.3.3.2 焊口的坡口型式、焊條、焊絲、焊接電流、電壓、焊材烘烤溫度按焊接工藝要求并作好記錄。 3.3.3.3管子、附件、閥門安裝前應在此檢查其部是否仍有油污、鐵銹、沙子、塵土等雜物，并清除干凈，合格后才能進行安裝。為了防止在安裝的管道上開口而掉入鐵屑及灰塵 , 一切開口工作應在管道安裝前完成 , 并徹底將管清理干凈。氧氣管道發現有銹和油污，必須重新出銹和脫脂。3.3.3.4氧氣管道安裝時，不應使用帶油脂的工具，工作人員的工作服及雙手不得沾油污。3.3.3.5管道的連接除與設備、閥門相接處及設計規定處采用法蘭及螺紋連接外，其余應采用焊接連接。3.3.3.6管子與管子、管子與管件、

19、閥門或設備連接時，不得強力對口。3.3.3.7管子對口時，應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量。允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。3.3.3.8法蘭連接時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。安裝時應保持平行、同心，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入，不得用強緊螺栓的辦法來消除法蘭連接時的歪斜。3.3.3.9法蘭之間的墊片放置時應注意防止墊片緣深入管。3.3.3.10采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填料應采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管，不應使用涂鉛油的麻或棉紗頭。3.

20、3.3.11管道的安裝焊縫位置應符合以下要求：直管段兩環焊縫間距不得小于100mm，焊縫距離管起彎點（不包括壓制彎管）不得小于100mm，且不小于管徑。在有支吊架處環焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。3.3.3.12管道現場安裝焊接時，盡量采用轉動焊，少設固定焊口。3.3.3.13管道上儀表節點的開孔和焊接，應在管道安裝之前進行，嚴防焊渣、氧化物落入管道。3.3.3.14管道敷設時，除設計規定需要有坡度外，其余均按無坡度敷設。3.3.3.15氧氣管道應有防雷及導除靜電的接地裝置.3.3.3.16穿墻及過樓板的管道，加套管，套的管道不應由焊縫，穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓面50m

21、m，管子與套管的空隙處，應用阻燃材料填塞。3.3.3.17管道通過或臨近高溫作業區，應采適當的局部隔熱措施，使管道壁溫度保持在70以下。3.3.3.18天然氣管道的托架，必須焊在加固筋上，托架與管壁凈距不小于5mm。3.3.3.19管道安裝前，應對管道斷面進行檢查，在橢圓度誤差允許的圍，可將長軸安裝在垂直方向。3.3.3.20管道安裝應盡量采用對接焊縫。3.3.3.21天然氣管道法蘭間的襯墊：當管徑300mm時，采用浸過鉛油的石棉墊，其厚度為5mm；當管徑<300mm時，采用浸透機油的橡膠石棉墊，其厚度為3mm。3.3.3.24放散管的拉繩應根據現場實情，安全牢固安裝。3.3.3.25機

22、體上的管道（如干油管）應盡量貼近機體，但不應妨礙機器動作；3.3.3.26管道安裝的整個過程中，所有外露油口、氣口均用干凈塑料布包扎，與設備、閥臺接口時，拆下接頭式法蘭焊接，要立即將此口封閉，防止贓物、灰塵進入設備。3.3.3.27同一平面上排管和間距、高低要一致。配管不能在圓弧部分接合，應在平直部分接合。有彎曲部分的管道，中間安裝法蘭接頭時，不能安裝在彎曲部分，只能安裝在平直部分。3.3.3.28管道安裝最高處應設置排氣孔。3.3.3.29軟管安裝應注意以下事項：a、應避免急轉彎，其彎曲半徑R>（910）（D為軟管外徑）。不要在靠近接頭的根部彎曲。軟管接頭至開始彎曲處的最短距離L=6D

23、，在可移動場合下工作，位置變更后，也需符合上述條件。b、在安裝和處于工作狀態時，無扭轉情況發生，在連接處，軟管自由懸掛，應避免其受自重而產生彎曲。c、軟管的彎曲同軟管接頭的安裝及其運動平面應該是同一平面，以防扭轉。在特殊情況下，如軟管兩端的接頭需在兩個不同的平面上運動，那么應在合適的位置設置管夾。d、軟管應有一定的長度余量，不能和其他配管和軟管相互摩擦。為免磨損破裂，可用卡板隔開或在配管時予以考慮。e、軟管在高溫時壽命最短，因此要盡可能的安裝在遠離熱源的地方，否則應加隔熱保護套。3.3.3.30當公稱直徑大于或等于 150mm 時，直管段兩環縫間距不應小于 150mm ，當公稱直徑小于 150

24、mm 時，不應小于管子外徑，環焊縫距支、吊架凈距不小于 50mm ，焊縫距彎管起彎點不小于 100mm ，且不小于管子外徑，管子對口時應保持平直度，允許偏差 1mm/m ，但全長不超過 10mm ，在距接口中心 200mm 外測量。 3.3.3.31與傳動設備連接的管道，應從機械一側開始安裝，軸向偏差 1mm/m ，安裝前應先安裝支架，不得將管道及閥門的重量或力矩附加在設備上，安裝完畢后應卸下設備接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行偏差（ 0.4mm ）徑向位移（ 0.8mm ） , 同時所有螺栓應能順利通過。 3.3.3.32 管道安裝時 , 要檢查是否與施工圖相符合 , 安裝完畢必

25、須對照流程圖和平面布置圖復核管道安裝 , 以及支吊架和補償器安裝是否正確。 3.3.3.33管道走向符合設計要求，并且便于檢修，且不妨礙生產人員的行走以及機電設備的運轉、維護和檢修。3.3.3.34管道外壁與相鄰管道元件邊緣的距離不小于10mm。同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。穿墻管道的接頭位置距墻面0.8米以上。3.3.3.35管道安裝允許偏差應符合下表規定 : 管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標 架空及地溝室25室外 15標高架空及地溝室±20室外 ±15水平管道平直度DN 100 2L/1000 最大 50DN 100 3L/1000 最大

26、80立管垂直度5L/1000 最大 30成排管道15交叉管外壁或絕熱層間距203.3.4.閥門安裝3.3.4.1閥門應逐個做強度和嚴密性試驗，試驗應用潔凈無油的水進行。閥門強度試驗壓力公稱壓力的1.5倍，強度試驗時間不少于5min，殼體填料無滲漏為合格，嚴密性試驗按公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.3.4.2氧氣管道上的閥門，出廠時因進行了脫脂（脫脂前已進行了水壓試驗）且有嚴密可靠的密封包裝及證明，可不進行水壓試驗。3.3.4.3工作壓力1.0Mpa且公稱直徑600mm的閘閥，可不單獨進行水壓試驗和強度試驗，強度試驗在系統試壓時，按管道試驗壓力進行，嚴密性試驗，可用色印等方法對閥瓣密封

27、面檢查，接合面應連續。3.3.4.4安全閥在安裝前，應按設計規定進行試調，當設計無規定時，其開啟壓力為系統工作壓力的1.1倍，每個安全閥啟閉試驗不應少于3次，調試介質宜采用干燥空氣和氮氣。3.3.4.5閥門在安裝前，應按設計核對型號規格，并按介質流動方向確定安裝方向。且應安裝在便于檢修，手柄朝向應便于操作，成排閥門安裝應盡量在同一平面上。3.3.4.6閥門安裝應在關閉狀態下進行，法蘭連接螺栓時，應對稱擰緊，緊固后，螺紋應高出螺母13個絲牙。絲接閥門不能強擰，以免滑絲而破壞閥門。3.3.4.7安裝安全閥時，應檢查其垂直度，當發現其傾斜時，應予校正，安全閥的最終調試，在系統上進行，調整后，在工作壓

28、力下不得泄漏。最終調整合格的安全閥應當鉛封。3.3.4.8水平閥安裝應平衡，放散閥門安裝應注意垂直。3.3.5.支吊架安裝3.3.5.1支架安裝的支架形式，材質，規格，安裝位置應符合設計要求。3.3.5.2所有管道的支吊架制作完畢后，清除被涂表面的鐵銹，焊渣、毛刺、油、水等污物。刷醇酸防銹底漆兩遍，安裝后再刷灰色調和漆兩遍。3.3.6管道系統設備安裝3.3.6.1設備及元件在安裝前，必須具有制造廠的出廠合格證或質量證明文件，同時還應對其進行外觀檢查。外觀檢查時應重點核對設備元件的型號、規格是否滿足設計要求，設備整體構造應完整無損，外露零件應無損壞；油箱的焊縫經外觀檢查有損傷現象時，應對該焊縫進

29、行煤油滲透漏檢查。3.3.6.2設備到貨時作檢查無反銹現象，設備上各種閥門已作嚴密性試驗，無泄漏且具有合格證3.3.6.3站配備通風設備且可供使用。3.3.6.4閥臺按設計圖布置在便于操作，調整和維修的位置并且牢固固定。設備基礎施工檢查完畢，符合設計圖紙要求。站地坪及墻面已裝修完，或者不再產生二次污染，站照明應施工完畢。3.3.6.5設備元件開箱檢查整體結構應完整無缺，無損傷，且具有合格證。3.3.6.6設備上所有外露油、氣口必須封閉且無損傷。3.3.6.7電機與泵的聯軸器相配，若制造廠出廠前已裝配好，要對其檢查，如不符合規或設計要求，必須重新調整。3.3.6.8干油潤滑的分配器要盡可能靠近潤

30、滑點安裝，且不能妨礙其它機構的運轉，要便于調整、檢修及觀察。盡可能避免高溫、灰塵和水氣的侵蝕。3.3.6.9氣動元件如過濾器，減壓閥，流量閥等應靠近執行元件安裝，油霧器與執行元件間應無垂直管路。3.3.6.10安裝好的設備要注意防污染，最好用彩條布遮蓋起來。3.3.6.11管道系統設備安裝具體規定如下：序號名稱安裝允許公差（mm）檢查方法1泵組縱橫中心線±10拉線用尺量標高±10鋼尺量泵軸向水平度<0.5/1000水平儀垂直度1.5/1000吊線尺量2閥架縱、橫中心線±10拉線用尺量標高±10鋼尺量水平度1.5/1000水平儀3干油泵組縱、橫中心線

31、±10拉線用尺量標高±10鋼尺量垂直度1/1000吊線尺量4進、回水收集裝置安裝按照機械設備安裝圖紙要求執行3.3.7管道焊接及焊縫檢驗3.3.7.1 焊條選用 :管道焊接盡可能采用氬弧焊打底，電弧焊填充的施工工藝 ; 氬弧焊和手工電弧焊焊絲、焊條選用應與母材相匹配 , 每批焊絲、焊條均應有出廠合格證明書。 3.3.7.2 焊條的儲存與運輸： a、焊條應放在干燥、通風良好的房 , 相對濕度小于 60% ； b、焊條堆放必須墊高和離墻 0.3 米以上； c、搬運和堆放不得砸、摔，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。 3.3.7.3 焊條的使用和管理： a、焊條必須有專人烘烤發放和管理

32、 , 焊條烘烤溫度及烘烤開始、保溫、結束的時間等情況應有詳細記錄； b、領用焊條一律使用焊條保溫筒 , 每次不得超過 2kg, 限 4 小時用完 ,4 小時后未用完者 , 應重新高溫烘烤 , 但重復烘烤次數不能超過二次； c、一個焊條保溫筒只準放入一種規格型號焊條 , 嚴禁不同規格型號焊條混放。 3.3.7.4 接頭組對要求： a、接頭表面應平滑 , 符合有關規定要求 , 接口及其兩側表面 20mm 應打磨出金屬光澤 , 不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在； b、管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間隙按下表規定： 管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間隙表坡口名稱坡口型式坡口名尺寸

33、I型坡口S1.52>23c0+0.50+1.0V型坡口S39>92670°65°60°65°c0223p0223U型坡口S2060C=03p=261R=56A=1.03.3.7.5 焊接工藝和要求 a、參加管道施焊的焊工 , 必須持有勞動部門頒發的相應項目合格證書； b、當施工現場焊接環境出現下列任一情況時 , 應采取適當的防護措施 , 方可進行焊接工作； 風速 8m/s ；相對濕度 90% 。 c、參加管道施工的焊工 , 必須嚴格按工藝進行焊接工作 , 否則停止施焊。管道焊接時，管應防止穿堂風； d、焊工必須及時準確 , 清楚地做好焊接工藝

34、所要求的各項原始記錄 ; e、焊接工序間要堅持互檢 , 每一焊縫施焊后應打上焊工代號；3.3.7.6 焊縫檢驗 a、焊縫表面均應打磨光滑 , 不得有裂紋、氣孔、弧坑、和夾渣等缺陷，并不得保留熔渣和飛濺物； b、焊縫與母材連接圓滑過渡； c、凡不符合要求的要進行打磨和修補。 3.3.8管道吹洗3.3.8.1管道的吹掃b、氣動系統管路在安裝完成后，直接用氮氣進行吹掃，各種閥門及輔助元件不得投入吹掃，氣缸和氣墊的接口應封閉。管道吹掃的清潔度，用在排氣口設置白布或涂有白漆的靶板進行檢查，要求在5分鐘以，其白布或靶板上無鐵銹、灰塵或其他贓物方為合格。c、冷卻水管道可先用壓縮空氣吹掃再進入水沖洗，也可直接

35、進入水沖洗。3.3.8.2變壓器油水冷卻器管路需進行酸洗。a、酸洗采用循環酸洗的方法進行，工序如下：管線串接試漏脫脂水沖洗酸洗中和鈍化水沖洗管線回裝；b、酸洗回路最高部位應設排氣點，最低部位設排空點；盡量使回路死點處于水平位置，最終應保證死點上無殘留液體；c、酸洗回路通入中和液，應使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿性可用PH值試紙進行檢查。d、酸洗后管壁應無附著異物。3.3.9系統試壓、調整和試運轉3.3.9.1壓力試驗a、管道系統水壓試驗根據管道設計壓力不同而分步進行 , 試驗壓力 :系統工作壓力16MPa的管道試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍 , 系統工作壓力16MPa的管道試驗壓力為設計

36、壓力的 1.25 倍; 注水前將不參加試驗的儀表、管道設備等與系統隔離，止回閥閥蕊拆除，注水時將系統中的最高點與大氣相通，當最高點出水后，方可封閉進行試壓。 b、強度試驗時 , 升壓應緩慢 , 達到試驗壓力后 , 穩壓 10 分鐘以無泄漏 , 目測無變形為合格 , 并作好記錄。 c、系統吹掃在水壓試驗后進行 , 一般按主管、支管、蔬排管依次進行。吹掃時用手錘敲擊管子焊縫死角，管道底部，吹掃介質為壓縮空氣，吹掃時用涂白漆的靶板檢查，無鐵銹塵土、水份及其它臟物為合格，填寫管道吹掃記錄。 d、管道氣壓嚴密性試驗時 , 試驗壓力按設計壓力的 1.15倍進行 , 升壓應緩慢 , 用涂刷肥皂水方法檢查 ,

37、 如無泄漏 , 穩壓 30 分鐘 , 壓力不降 , 則為合格 , 并作好記錄。 e、管道的泄漏量試驗應按設計壓力進行 , 時間為 24 小時 , 全系統每小時的平均泄漏率不得超過5% 。泄漏率按下式計算：當管道公稱直徑Dn<0.3m時，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24當管道公稱直徑Dn>0.3m時，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24×0.3/DNA-泄漏率（%）P1、P2試驗開始，終了時的絕對壓力（Mpa）匯流排上壓力表讀數T1、T2試驗開

38、始，終了時的溫度（）匯流排上溫度計讀數DN管道公稱直徑（m）f、強度試驗、氣密性試驗、泄漏量試驗前應通知甲方及有關部門人員到場，試驗記錄應有有關部門簽字認可。 3.3.9.2系統調試和試運轉系統的調試調試程序安排，泵站的調試、系統壓力的調試和執行元件速度調試的程序進行。并配合機械的單部件調試，單機調試，區域聯動，機組聯動的調試順序。3.3.9.3泵站調試時，蓄能器應按規定的氣體介質和預充壓力進行充氣。油箱的液位開關按設計高度定位，當液位變動超過規定高度時，立即發出報警信號和實現規定的聯鎖動作。3.3.9.4調試過程做好詳細記錄。3.3.10管道的防腐涂漆。管道各類實驗及吹掃合格后，應進行管道外

39、表面涂刷防腐漆及識別漆。管道防腐應先耍兩遍底漆，再耍中間漆及面漆。識別漆的要求如下：氣態氧氣管道-OX-（天蘭色J74）氣態氬氣管道-Ar-（銀灰色J22）天然氣管道-NG-（中灰色）壓縮空氣管道-A-（淡酚藍色）生產給水管道-W-（淡綠色）生活給水管道-W1-（淡綠色加色環乳白色） 循環水管道-W2-（淡綠色加色環中灰色）消防水管道-W5-（淡綠色加色環擰黃色）生產排水（自流）-X1-（黑色加色環淡黃色）生產排水（壓力）-X2-（黑色加色環大紅色）當業主對識別漆有特殊要求時,按照業主的要求來涂刷識別漆。4.質量保證措施4.1 質量保證體系建立以項目經理為核心（質量第一負責人），專業技術負責人

40、為現場質量管理第一負責人，施工工種齊全的專項質量管理小組，專業質量管理框圖見下圖。4.2 質量保證措施4.2.1 嚴格按施工方案進行施工，施工前作好各工序施工技術交底。4.2.2 施工前，必須對各施工工種操作人員進行上崗驗證、或培訓，特殊工種必須持證上崗。4.2.3 所有進場物資、設備（含顧客財產）必須進行驗證，作好物資采購、領用和現場管理標識記錄。4.2.4 即時作好材料和設備報驗記錄4.2.5 作好顧客財產的現場保護,做好設備的防風、防雨措施。4.2.6 在施工過程中，嚴格工序紀律，認真做到“檢查上道工序，干好本次工序，服務好下道工序”。認真作好每道工序的工序報驗，和工序間的交驗工作。4.2.7 做好施工全過程的檢驗、檢查工作和記錄，認真實行“三檢制”。5.安全、健康、環保措施5.1 安全、健康、環保保證體系建立以項目經理為核心（安全第一負責人），