1、高級工實操試題庫 1、正常生產時對空氣輸送斜槽應作哪些項目的檢查？ 答： （1）觀察上槽體內的物料流動是否暢通，有無堵塞； （2）檢查下槽體殼體內 有無積灰； （3）檢查透氣層有無破損。 2、風機軸承溫度過高的原因？如何排除？ 答：1 油位偏低或過高 2 軸承軸向間隙不夠 3 軸承點蝕或損壞 4 加錯油品或潤滑 油變質 5 油品使用周期過長或油中含雜質多 6 冷卻風扇或風葉損壞或失效。 排除： 1 調整到標準值 2 重新調整 3 更換軸承 4 更換油品 5 換油或調整 6 修理。 3、風機有異音或振動的原因？如何排除？ 答：1 聯軸器松動 2 風葉不均勻磨損 3 軸向串位葉輪擦客體 4 葉輪或

2、客體變形 5 地腳螺絲松 6 葉片正反面積料或不均勻積料 7 殼體內有雜物 8 軸變形。排除：1 停機維修 2 修補、 并作動平衡 3 停機維修 4 停機維修，做好平衡調整 5 擰緊地腳 螺絲 6 停機清理 7 停機清理 8 運行校正或停機更換。 4、開車前應對空氣輸送斜槽應作哪些項目的檢查？ 答：1 透氣層有無損壞。2 各緊固螺栓有無松動或脫落。3U 型壓力計完好與否。 4 進出料有無堵塞。5 檢查孔的密封狀況。 5、選粉機正常工作時的巡檢內容？ 答：1 各緊固螺栓是否松動。2 耐磨板是否破裂或脫落。3 葉片或導料板有無變 形和磨損嚴重。4 四個旋風筒有無堵塞。5 翻版閥動作是否靈活。6 選

3、粉機內有 無異物，檢查門的密封。7 有無異常聲音和振動。8 密封是否良好。 6、全線斷電后，現場如何保護磨內大瓦？ 答：現場應手動供油，潤滑磨機大瓦。 7、在閉路粉磨過程中，出現選粉負荷量減少、提升機功率減少、音壓低，是哪 些方面原因造成的？應如何處理？ 答：原因是入磨物料過多，造成飽磨。處理辦法是降低入磨喂料量或停止喂料， 待音壓升高，回粉量加大后，再少許喂料恢復正常。 8、簡述斜槽堵料的原因？斜槽輸送物料的條件是什么？ 帆布破損；輸送壓力不足；帆布透氣性差；堵異物。物料自身流動性差， 適當的輸送風量和風壓， 物料流動性滿足流態(tài)化輸送要求，有一定的斜度自上而 下的輸送物料，料層上方控制微負壓

4、，帆布透氣性好。 9、膠帶輸送機在使用中，若輸送帶在傳動滾筒上打滑，可采用哪些措施進行調 整？ 答：適當張緊輸送帶；增大帶與傳動滾筒的磨擦系數；增大帶在傳動 滾筒上的 角（ ）值 10、在水泥磨生產過程中怎樣提高水泥的比表面積？ 答：提高操作員的操作技能，合理級配，提高選粉機轉數，降低循環(huán)風量， 增加風葉等。 11、風機啟動前為何要關閉閥門？ 答：風機啟動前先關閉閥門是因為風機在啟動時負荷最大，如不關閉閥門 啟動易燒壞電機。 12、簡述提高磨機產量的方法？ 答： 1、 減小入磨物料粒度； 2、 提高物料易磨性系數； 3、 控制熟料入磨溫度， 最高不超過 50 度，出磨水泥溫度100 度，4、入

5、磨物料水份控制在 1%-1.5%為 好，5、合理的鋼球級配；6、加強磨機通風，7、控制合理的料球比；8、統一操 作思想，穩(wěn)定磨況。 13、怎樣實現水泥磨的優(yōu)質、高產、低消耗？ 答：控制合理的料球比，裝載量，研磨體級配。穩(wěn)定磨機運動，使磨機處在 最佳參數配合情況下生產，是達到優(yōu)質、高產、低消耗的必要條件。其次是控制 合理的率值，穩(wěn)定合理的熱功制度，提高物料的易磨性。 14、簡述提高磨機粉磨效率的方法？ 答：1、控制入磨物料的粒度；2、嚴格控制入磨物料的水份；3、降低入磨熟 料的溫度；4、加強磨內通風；5、級配合理，加補球要及時。 15、入選粉機斜槽堵塞的現象及處理方法？ 答：現象：出磨斗提電流緩

6、慢下降，選粉機電流緩慢下降。處理方法：減產 處理，情況嚴重時可止料處理，通知巡檢工現場處理敲斜槽。 16、磨機操作有關設備動態(tài)監(jiān)控參數 答：電機軸瓦溫度、電機電流、潤滑站油壓、減速機軸承測點溫度、主軸 軸承溫度。 17、庫頂斜槽堵塞的現象處理方法？ 答：入庫斗提電流明顯上漲，可以將同一品種的其他庫入庫氣動閥打開同 時進料，通知巡檢現場處理敲斜槽，中控減產處理，當情況嚴重時要止料處理； 18、哪些情況下稀油站補能強行開機？ 答：1、齒輪油泵出口壓力低于設定的“油壓”正常值；2、郵箱內油溫度 低于 20；3、油液量低于設定值；4、郵箱內油溫嚴重偏低時。 19、皮帶秤中控累計量，故障原因及處理方法？

7、 答：原因：脈沖繼電氣問題，有問題； 處理方法：檢查脈沖繼電器線圈及觸點是否有問題，檢查模塊是否死 機，通道好壞 cono 電流是否正常。 20、 立磨振動過大的原因是什么？從操作參數上如何判斷是因磨內進入大塊金屬 物質而造成振動大的？ 答： 1、 喂料量過大或者過小；2、系統通風量不足；3、張緊壓力過高或過低；4、 出磨氣體溫度驟然變化；5、磨內有異物；6、料層波動大；7、拉緊桿預充氮氣 壓力不平衡；8、入磨物料粒度過大或者過小。 21、何為一次游離氧化鈣？對水泥質量有何影響？在生產中如何控制？ 答（要點） ：高溫狀態(tài)下未與 SiO2、AI2O3、Fe2O3 化合的氧化物稱為一次游離 氧化鈣

8、。 因一次游離氧化鈣與水反應速度慢且發(fā)生體積膨脹，故一次游離氧化鈣 對水泥安定性影響最大,使水泥構件出現彎曲、裂紋、破壞等嚴重質量事故。生 產中通過選取合理的生料率值控制水泥熟料中的一次游離氧化鈣。 22、降低 f-CaO 的工藝措施有哪些？ 答（要點） ： （1）配料要合理，KH 不要太高。 （2）合理控制生料細度。 （3）生 料均化要好。 （4）物料煅燒時要保證一定的液相量和液相粘度。 （5）熟料急冷， 以免產生體積膨脹。 23、一般情況下生料粉磨系統可以從那幾個方面調節(jié)控制？ 答： （1） 調節(jié)入磨原料配比; （2） 調節(jié)喂入磨機物料總量； （3） 調節(jié)磨機系統溫度； （4） 調節(jié)磨機系

9、統壓力； （5）控制磨機系統的開車喂料程序,實行磨機系統生產全過程的自動控制。 24、 立磨振動的原因及處理方法？ 答：振動原因：入磨氣體溫度高，物料干，無法形成穩(wěn)定的料層；磨輥壓力 不合適；入磨物料粒度大；磨機差壓大；喂料不均勻；進入鐵塊雜質。 處理方法：控制入磨溫度；適當降低輥壓、降低產量；杜絕大塊料入磨； 調整磨內物料循環(huán)，保證差壓合適；保證喂料連續(xù)均勻、無斷料卡料；檢 查除鐵器。 25、 怎樣使磨內通風良好？通風作用是什么？ 答：磨內通風良好，需系統排風管暢通和系統排風管道漏風小。 通風作用：降低磨內溫度；及時排出磨內水蒸氣；減少物料的緩沖墊層； 提高磨機產量，改善環(huán)境衛(wèi)生；合格的成品

10、及時抽出，減少過粉磨現象，提 高選粉效率。 26、 水泥磨磨頭返料的原因及處理辦法？ 答： 喂料過多、 粒度過大， 需減少喂料量， 減少物料入磨粒度； 物料水分大、 粘球、糊磨、篦孔堵塞，需降低物料水分，加強通風，停磨處理粘球，清除篦孔 堵塞；研磨體級配不當，或因竄倉造成失調，各倉長度不合理，需停機調整級 配和各倉長度。 27、影響水泥體積安定性的因素有哪些？用什么方法測定？ 答：影響水泥體積安定性的因素有三個： fCaO 游離氧化鈣 MgO 氧化鎂 SO3 三氧化硫 游離氧化鈣用沸煮法測定，氧化鎂用壓蒸法測定，三氧化硫用浸水法測定。 28、如何根據施工和粉煤灰產地情況選擇合理的水泥粉磨工藝？

11、 答：在選擇合理的水泥粉磨工藝時，應根據施工要求和粉煤灰產地、質量等情況 進行選擇 （ 1）較小規(guī)模的廠（新建廠或技改廠）可以選用共同粉磨，有條件的廠可以選 用兩級粉磨，以實現增產降耗。 （2）輥壓機預粉磨流程方案，就目前國內中小型水泥廠使用的國產輥壓機而言 大多數效果不甚理想， 應進行設備和系統的完善與優(yōu)化。輥壓機聯合粉磨工藝能 大幅度提高產量、降低電耗，國內已投運的幾家廠使用權用效果相對較好，在有 條件時工廠應首先采用，以節(jié)約愈來愈寶貴的電能。 （ 3）粉煤灰直接喂入選粉機中方案，過粉磨少，但對強度有所影響，且混合不 均。當摻加粉煤灰較多時，不宜采用。而當摻量較少時，可以考慮采用。 （ 4

12、） 較合理的粉磨流程是將水泥熟料和石膏在一級磨機中首先進行粗磨。然后 將粗磨的水泥和粉煤灰在二級磨內共同粉磨至成品。 29、如何提高粉煤灰水泥的早期強度？ 答： （ 1）選擇優(yōu)質粉煤灰并且控制粉煤灰摻量 粉煤灰活性高低對粉煤灰水尼的強度影響極大。粉煤灰活性越高，用其配制的水 泥強度也越高，其早期強度下降值就越小。控制適當的粉煤灰的摻加量，可以使 早期強度下降不太大，后期強度又能得到迅增長。 （ 2）提高粉煤灰水泥的細度 將粉煤灰水泥磨得細一些， 不但可以加速熟料顆粒的水化速度，還可以提前破壞 粉煤灰球形顆粒密實的外殼， 加速粉煤灰的火山灰性反應，從而提高水泥的早期 強度。 （ 3）選擇適宜的熟

13、料礦物組成 熟料中 C 3 S 含量高能析出大量 Ca（OH） 2 ，促進粉煤灰的火山灰反應，有 利于提高水泥早期強度。熟料中?CaO 的水化，有利于粉煤灰的火山灰反應， 能在一定程度抑制?CaO 對水泥性能的危害，適量的堿的存在能加速粉煤灰水 泥水化，在一定條件下有利于粉煤灰水泥早期強度的提高。 （ 4）粉煤灰水泥在使用過程中加入少量減少劑、促凝劑、早強劑等也能提高早 期強度； 或者采取濕熱養(yǎng)護或蒸汽養(yǎng)護等均能使粉煤灰水泥的早期強度得到一定 程度的改善。 30、復合水泥生產中要注意哪些問題？ 答：生產復合水泥時應根據不同品種、標號、可用混合材料等選擇合適的復摻混 合材料及比例、控制合理的粉磨

14、細度、必要時添加適宜的外加劑。 （1）選擇性能優(yōu)勢可互補的復合材料并確定適宜摻量 如果摻入的混合材料性能優(yōu)勢互補， 必將大大改善復合水泥的性能。 當熟料中 C 3 A 礦物含量較高時，可考慮多摻入些石灰石，而熟料中堿含量較高則可多摻些 火山灰質混合材。 （ 2）控制合適的粉磨細度 一定的細度是保證水泥中各礦物組分充分水化的前提， 但過細的細度會增加能耗。 實際生產中應根據各種混合材料的易磨性及水泥性能，確定合適的粉磨制度，以 獲得滿足要求的復合水泥細度。 （ 3）當混合材料摻量較高時可摻入一定量的外加劑 添加外加劑的基本原則是不引入對水泥性能有害的元素， 且需要同時兼顧水泥的 早期、長期性能，

15、特別是應滿足 28d 以后乃至半年及更長時間后的水泥耐久性 能，并不應增加對環(huán)境的污染。 31、高白色硅酸鹽水泥的白度在工藝上主要控制哪些因素？ 答： 普通硅酸鹽水泥的顏色主要由氧化鐵引起。 當 Fe 2 O 3 含量在 34時， 熟料呈暗灰色；Fe 2 O 3 含量在 0.450.7時，帶淡綠色；而 Fe 2 O 3 含量 降低到 0.350.40后，接近白色。因此，白色硅酸鹽水泥的生產主要是降低 Fe 2 O 3 含量。在生產工藝中主要控制以下因素： （ 1）白色水泥原料白色水泥原料應選用純的石灰石、白堊土或方解石，粘土可 選用高嶺土、 葉臘石或含鐵量低的砂質粘土。生料的制備和熟料的粉磨均

16、應在沒 有鐵污染的條件下進行。 （ 2）水泥的化學組成化學組成與率值范圍為： SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 C a O KH n p 2227 56 0.5 6567 0.90.95 44.9 10 （3）礦化劑由于生料中的 Fe 2 O 3 含量少，硅率及石灰飽和系數又高，這種低 鐵高硅高飽和比高鋁率的“三高”方案，液相粘度高，熔劑礦物含量低，料子十 分難燒，所以在生料中必須摻入少量螢石（0.250.5）作為礦化劑，這時對 熟料白度的提高有利，當螢石摻量大于 0.5后，熟料的白度將會下降。 32、造成熟料中 f Cao 偏高的原因是什么？ 答： 熟料中是重要的質量控制指標之

17、一，其含量對強度及安定性均有 直接影響。 導致熟料中含量過高的因素比較復雜，只有掌握導致 含量過高的原因， 才能采取相應措施加以克服。造成熟料中高 的因素，主要是原料、配料、煤質、煅燒等控制不合理所致，具體有以下原因。 （1）生料均化不好。干法生產最易發(fā)生此問題，由于出磨生料質量不均，波動 大，搭配放料又不好，造成入窯物料（ ）一股高一股低，燒成困 難，物料反應不完全。 （2）出磨生料細度大。物料表面積相應減少，煅燒時反應速度減慢，反應不完 全。 （3）煤粉質量差，灰分高，細度大，水分大，發(fā)熱量低，燃燒不好，煅燒溫度 低，物料反應不完全，升重偏低。 （4）熱工制度不穩(wěn)定，有周期性慢車，窯內出現

18、一股大料、一股小料，大料到 燒成后燒不住，甚至慢車還竄生料，燒成的熟料外包裹一層生料。 （5） 料層過厚或短焰急燒。 由于不按要求下料， 下料量過大， 或由于其他原因， 都會造成料層過厚，物料不易燒透，熟料中含量高。短焰急燒時，黑 影近，竄生料，物料在燒成帶停留時間短，物料反應不完全。 （6）煅燒溫度不夠。這種情況大多是操作不當所致。發(fā)生這種現象時，意味著 溫度不夠，不能充分進行化學反應，熟料中殘留的多。 （7）噴煤管位置低，一次風用量小。該情況容易造成火焰軟弱無力，燃燒不完 全，燒成溫度低。 （8）物料預燒不好。一般是由于下料過多或放松對窯尾溫度控制所致，物料到 燒成帶后難燒，甚至竄生料，慢

19、窯亦出次料。 （9）結圈、掉窯皮，窯內熱工制度不穩(wěn)定，煅燒不正常，溫度升不起來，加之 窯皮本身含量過高，雖經二次煅燒，但大塊燒不透。 33、為什么要控制水泥細度？ 答：水泥的細度指的是水泥粉磨的程度。水泥愈細水化速度愈快，水化完全，對 水泥膠凝性質有效利用率就愈高；水泥的強度，特別是早期強度也愈高；還能改 善水泥的泌水性、和易性、粘結力等。但是，水泥過細，比表面積過大，水泥漿 體要達到同樣的流動度， 需水量就增多，將使硬化漿體因水分過多引起孔隙率增 加而降低強度； 當這種損失超過一定數值時， 則水泥強度將下降。 同時水泥過細， 水泥磨產量也會迅速下降，單位產品電耗成倍增加。所以，水泥細度應根據

20、熟料 質量、粉磨條件以及所生產的水泥品種，強度等級等因素來確定。 34、P 值對立窯煅燒有何影響？ 答：鋁氧率的高低，在一定程度上反映了水泥煅燒過程中高溫液相粘度的大小。 鋁氧率高，則液相粘度大，物料難燒，鋁氧率過低，液相粘度較小，液相中質點 易于擴散，對 C3S 形成有利，但這樣會使燒結范圍變窄，窯內易結大塊，不利 于窯的正常操作。因此，選擇 p 值要適當，一般控制在 0.91.5 之間。 35、測定水泥中三氧化硫的目的是什么？ 答：測定水泥中三氧化硫的含量，主要用來控制石膏的加入量。因為水泥中石膏 加入量的多少，直接影響到水泥的凝結時間和強度。所以，控制水泥中石膏的摻 入量，具有非常重要的

21、意義。 36、簡述煤在立窯內的燃燒過程。 答：立窯生產中，煤一般都是含在料球中的，與空氣接觸的機會較少，燃燒條件 差，因而有其特殊性。 在 600800時，煙氣中的 CO2 先和球表面煤進行下列反應： CO2+C=2CO 這個反應生成的 CO 由于處于預熱帶而不能燃燒，隨煙排出窯外，造成化學不完 全燃燒，使熱耗增加。由于煤在物料中，所以相對地提高了燃點。但當料球一旦 達到燃點，就會發(fā)生激烈燃燒，使料球溫度急劇升高，并很快傳到料球內部。當 粉狀煤在溫度高于 1000和空氣流速較小的情況下， 煤粉中 C 和 CaCO3 分解出 CO 的反應如下： 此反應多是在球內發(fā)生。當 CO 逸到球表面時，反應

22、如下： 2CO+O2=2CO2 由于料球燃料燃燒， 以及料球內部反應生成的二氧化碳氣體擴散到料球外部，使 料球形成多孔狀， 當空氣中的氧氣通過孔洞進一步向料球內部擴散時，就在小孔 內進行更劇烈的無焰燃燒， 使料球達到燒成溫度，并保持這一溫度到燃料全部燃 盡為止，生料被燃燒成熟料。 37、簡述生料的化學成份對立窯煅燒及熟料質量的影響。 答： 為了獲得符合要求的熟料礦物組成， 必須將生料中 CaO、 Mg、 SiO2、 Al2O3、 Fe2O3 等各成分控制在一定范圍內。一般熟料的化學成份中，四種主要氧化物的 百分含量如下： CaO 6267% Al2O3 47% SiO2 2024% Fe2O3

23、 26% 還有少量的 MgO、SO3、Na2O、K2O 、TiO2 等。 各氧化物對立窯煅燒及熟料的影響如下： (1) 氧化鈣(CaO)： 它是熟料中最重要的化學成份， 它與生料中的 SiO2、 Al2O3、 Fe2O3 在 1450高溫下煅燒生成 C3S、C2S、C3A、C4AF。一般說來，增加生 料中 CaO 含量， 當煅燒溫度正常時， 能得到較多的 C3S、 C2S， 水泥熟料質量好， 強度高，但煅燒溫度低時，則會產生大量游離 CaO，易引起水泥安定性不良。所 以氧化鈣含量最高的生料一般需要高溫煅燒而且較難煅燒。 (2) 二氧化硅(SiO2)：SiO2 也是熟料中的主要成份之一，在高溫下

24、，它能與 CaO 生成具有水硬性的硅酸鈣(C3S、C2S)，當生料中的 CaO 含量一定時，SiO2 含量越多，高溫下生成的硅酸鈣越多，但形成的 C3S 較少，C2S 較多，煅燒的 熟料早期強度低、且增長變慢，而且 SiO2 高時 Al2O3 及 Fe2O3 相對含量降低， 造成熟料煅燒困難。如果 SiO2 低時，相應的 Al2O3 和 Fe2O3 的含量就增加，這 樣相應的硅酸鹽礦物減少，而降低熟料強度，且窯內易結大塊不利于窯的煅燒。 (3) 三氧化二鋁(Al2O3)：在煅燒過程中 Al2O3 與 CaO、Fe2O3 作用生成 C3A 和 C4AF，并熔融為液相，促使 C3S 形成。但 Al

25、2O3 含量高時 C3A 生成量增多， 熟料早期強度高，凝結時間快，且液相粘度大，不利于 C3S 形成。窯內容易結大 塊，不利于窯的煅燒。 (4) 三氧化二鐵(Fe2O3)：在煅燒過程中與 CaO、Al2O3 生成 C4AF 并熔融成 液相，且液相粘度小，Fe2O3 過多時，熟料燒結溫度范圍變窄，尤其是在立窯還 原所氛嚴重時，Fe2O3 被還原成 FeO，物料過早出現低熔液相，易結大塊，甚至 結料桂，且煅燒的熟料凝結的速度慢，強度絕對值不高。 (5)其它氧化物：其它氧化物的帶入，可以降低熟料燒成溫度，對 C3S 形成有 利。但過多會引起窯內結大塊，使煅燒氣氛惡化，除此之外，氧化鎂過多，則使 水

26、泥安定性不良，堿質硫酐，二氧化鈦等對熟料的質量害多利少，因此對其氧 化物應嚴格控制。 38、簡述磨機開路與閉路系統的優(yōu)缺點？ 答：開路系統的優(yōu)點是：流程簡單，設備少，操作簡便，基建投資少。其缺 點是： 由于物料必須全部達到成品細度后才能出磨。 因此當要求產品細度較細時， 已被磨細的物料將會產生過粉磨現象，并在磨內形成緩沖層，防礙粗料進一步粉 磨，有時甚至出現細粉包球現象，從而降低了粉磨效率，產量低、電耗高。 閉路系統與開路系統優(yōu)缺點正好相反。其優(yōu)點是：可以消除過粉磨現象，可 降低磨內溫度，因而粉磨效率高、產量高、水泥磨一般可提高 1020，生料 磨可提高 30左右。其缺點是：流程復雜、設備多，

27、操作管理技術要求也高， 基建投資大。 39、閉路系統選粉機的選粉效率與磨機產量有什么關系？管磨一級閉路系統選 粉機的選粉效率一般為多少？ 答：不能認為選粉效率高，磨機產量也越高，經驗證明：選粉效率最高時， 磨機的產量不一定最高。 因為選粉機本身并不能起粉磨作用，不能增加物料的比 面積， 它只能及時地從粉磨物料中把細粉分離出來， 有助于提高粉磨效率。 因此， 選粉機的選粉作用一定要和磨機的粉磨作用相配合，才能提高磨機產量。 選粉效率與選粉機的構造及調整， 出磨物料及產品的細度， 循環(huán)負荷等有關。 管磨一級圈流選粉機的選粉效率一般為 6585，最理想的選粉效率要經過多 次實驗確定。 40、入磨物料

28、的水份應控制在什么范圍？ 答：根據生產實踐經驗，各種物料的水份可控制在下列范圍內：石灰石1 毫米，粘土2，鐵粉8，混合材2，石膏8，熟料0.5，煤 4，綜合水分控制在 1.5以內。 41、料球的強度怎樣測定？ 答：濕料的測定方法：是將 10 個 910 的濕料球置于濕料球測定儀上測定。 測定時，將 1 個料球放入底座中心，放下金屬圓棒，使其下端面壓住料球，然后 不停地向錐形漏斗內加入鉛彈，直到球成為裂縫為止。稱取所加的鉛彈重量，加 上金屬棒和漏斗的重量，即為濕料球強度（克/個）。以 10 個料球的平均強度為 濕料球的強度。 42、提高料球質量應采取哪些技術措施？ 答：（1）生料必須有足夠的儲備

29、量。克服隨磨隨燒或直接從磨頭出來的生料就 入窯，以免由于生料溫度過高，影響球的質量。生料實行均化后再使用，以提高 生料合格率。 （2）穩(wěn)定喂料量是改善料球性能的基礎。 料球應具有一定強度來抵抗料球本身的掉落，擠壓、磨損所造成的破壞。料球的 結構應該是水分均勻不分層，具有一定的孔隙率，當料球受熱后。料球的水分以 迅速蒸發(fā)而不產生炸裂， 同時應該保持料球的粒狀均勻， 以使立窯斷面通風良好， 透氣均勻，要穩(wěn)定成球盤的喂料量，要解決以下兩個問題： A、出庫進入輸送設備的生料要均勻穩(wěn)定。 B、進入成球盤的喂料量要穩(wěn)定。 （3）穩(wěn)定水壓，保持一定的水料比例。 A、減少物料在成球盤的停留時間。為了保持料球有

30、一定的粒度、水分、孔 隙率和強度，要求物料在盤內保持一定的停留時間。在正常操作的情況下，物料 的停留時間與料球的強度、粒度成正比，與孔隙率成反比。而物料成球時間又決 定于成球盤的直徑和邊高斜度與轉速。合適的停留時間，使料球強度適中，水分 擴散速度、蒸發(fā)速度快，提高抗炸能力，利于通風均勻。 B、選擇最佳下料管，噴水位置。 C、選擇適當成球水分，一般控制在 1416%為宜。 D、選擇合適的生料球粒度。 F、加強技術管理，為料球生產中，除了加強操作工人責任心外，還要搞好 技術培訓，提高操作水平，加強成球工藝地控制，制定成球質量指標，用科學數 據控制生產。 此外控制適當 s=的生料分散度，采用大號成球

31、盤，在成球盤底部安裝自動 刮刀，有條件的廠采用預濕法成球和階梯球盤，均有助于提高成球質量。 43、什么是立窯操作的“四平恒”？ 答：立窯操作“四平恒”是指：加料速度、上風速度、上火速度、卸料速度四 平恒。 “四平恒”操作的目的是為了穩(wěn)定底火。 它是立窯優(yōu)質、 高產、 穩(wěn)定的關鍵。 搞好“四平恒”，首先要看火工能正確判斷底火的位置和情況，其次在加料、卸料 和鼓風設備上應做到可以調節(jié)生料流量、煤料配比，立窯卸料應有無級調速裝置 和風量的調節(jié)裝置。 四平恒應該在全風的前提下，也就是在最大的上火速度的前提下，通過加料 和卸料的速度調整來與之相適應，實現底火“強、全、穩(wěn)”，使立窯處于積極的平 恒之中，奪

32、取優(yōu)質高產。 44、立窯點火應注意哪些問題？ （1）、點火過程中必須使窯內形成良好的高溫層和均勻的底火，除了應該 適當增加些用煤量外，在點火過程中，以木材燃燒到加入煤塊，都應保持窯面的 均勻燃燒。在底火開始形成時，應該注意底火地均勻，如遇底火不均勻，應用釬 引火或用加煤、加料量多少加以調整。 （2）、防止高溫層部位粘邊、架空。在點火過程中，由于煤用量比正常煅 燒時要多，加料速度慢，卸料量少，物料與窯壁接觸時間長，就容易出現粘邊， 架空現象。因此在點火過程中，在底火形成時，應通過卸料松動一下物料，但不 能久卸，同時應用鋼釬從邊部插下，松動邊部。 （3）、安全生產。首先應做好組織工作。點火對新的立

33、窯來說，是一件較 為重要的事。必須統一指揮、步調一致，嚴守崗位，嚴格操作，防止意外事故發(fā) 生。 45、如何防止偏火？ 答： 生產中出現偏火現象， 會影響產質量的提高， 因此在對待偏火的問題上， 應以預防為主，處理為輔，防止方法如下： （1）加強立窯看火工的責任心，努力提高操作技術水平，熟練掌握判斷底 火的技術，并要勤看窯內風、火、料、溫度等變化情況，勤探底火，判斷底火深 淺、強弱，及時分析出影響窯情不正常因素，根據生產實際情況盡快制訂解決的 辦法。 這是有效防止窯情不正常和將偏火等不正常煅燒消滅在盟芽狀態(tài)的重要條 件。 （2）機立窯要做到加料、上風、上火、卸料速度四個平恒，使底火均勻穩(wěn) 定。普

34、通立窯的卸料要做到淺出、快出、勤出，盡量保持底火完整。及時發(fā)現問 題，及時處理問題，做到鼓風與引風相結合。 （3）煅燒操作必須要統一指揮、統一思想、嚴格操作，各班操作工必須有 全局觀念，本班要為下班創(chuàng)造良好的條件，嚴格做好交接班工作。樹立質量第一 的觀念，防止只要產量不要質量的傾向。 （4）加料時要均加均蓋，并根據窯情掌握好輕重緩急的加料法。正常操作 時盡量不要用鏟和鋼釬搗料，對一般的呲火，可用壓料處理。最大限度地保證入 窯料球的完整。 （5）提高生料料球的質量，制成粒度均勻、水分適合、強度適當、球內孔 隙率合適的料球。 （6）提高生料成分和配煤的均勻性和穩(wěn)定性，這是保證立窯煅燒正常并使 熟料

35、質量、產量高的前提。 （7）改進工藝上的不合理因素，如擴大口不適當，窯面或檢修孔的漏風， 風管布置的不合理現象。 46、中間火深結火柱是怎樣造成的？怎樣調整？ 答：其形成原因如下： （1） 窯中部分燒成大塊， 主要是用煤量過多， 煤粒度過粗或生料成分不當， 熔劑礦物過多或 KH 過低等原因造成，使窯內空氣量不足，煤不能充分燃燒，燃 燒速度減慢，高溫層往下移，濕料層增厚，中部高溫物料軟化塑性變大，承受壓 力能力差，在上層物料的壓力下料間空隙小，形成致密大塊，把風向邊部影響中 風通風。 （2）加卸料速度與煅燒速度不平恒，加料或卸料速度大于底火上升速度， 使?jié)窳蠈舆^厚，底火拉深，影響中部通風。布料位

36、置不準確，中部喂料過多，使 中部濕料層過厚， 影響中間通風， 采用差熱鍛燒時， 邊、 中料比例或配煤不準確， 或加料混亂錯用，均使中部阻力增大。 （3）立窯擴大口尺寸不合理，錐角度不夠，使邊風過大，中間通風不良， 或者擴大口角度太大， 邊部物料難以和中部物料一致均勻下沉，造成二肋產生裂 縫跑風，中間通風拉深中間底火。 處理方法： （1）采取適當的生料成分，熔劑礦物含量要合理和 KH 值相適應，生料成 分，要均勻，加強配煤的檢查工作，做到準確配煤，防止配煤過多。 （2）采取壓二肋、蓋邊部、提中間的正確加料方法，提高全風率，在合理 用風的基礎上，盡可能全風操作，使燃燒速度加快。當中部火深時，可適當

37、減少 加料量和卸料量，使料球水分適當增大些以壓住邊部，把風引向中間，并沿窯面 的中心向邊部插釬，打風眼，把風引至中部，引風上火。 （3）若配煤量過多或煤粒過粗，可減少用煤量或縮小煤的粒度，差熱鍛燒 時可適當增加邊煤用量，擴大中料區(qū)域或適當減少中煤用量。 （4）操作中應避免煅燒帶拉得過長，引起中間結紅柱，濕料層一定要控制 在一定范圍，嚴格控制底火在擴大口以內。 47、立窯 CO 爆炸必須具備哪些條件？其預防措施有哪些？ 答： CO 是一種可燃易爆炸氣體， 其爆炸范圍的上限是 71.2%， 下限 16.3%。 但含有粉塵和水蒸氣時，其爆炸范圍還將擴大。C+CO2=2CO，在 CO 和 O2 的 混

38、合物中，各自濃度均大于 16.2%，并大致成 1：1 比例時，只要一觸火，就可 以引起爆炸、燃燒。立窯中生產 CO 爆炸情況大致如下： 1）、由于各種操作原因，生料成分不當或窯口太深，擴大口角度過大底火 控制過淺，物料在窗口上架住形成架窯。和用煤量過多，底火拖深，在窯內結 成大塊把窯架住。在架窯下部由于卸料原因而暫成空穴，使燃燒產生的 CO2 不 能及時排出，使其和赤熱碳接觸時間過長，從而產生 C+CO=2CO 反應使大量 C O 儲存于空氣中。 2）、下部鼓入大量氧氣進入架窯下部空穴之內。 3）、CO 和 O2 混合濃度達到爆炸極限。CO=16.2%，O2 =16.2%，其比例 達 1：1

39、時，在引爆源的引爆下，會立即引起爆炸。 4）、具有一定引爆源，即溫度超過 610的火種。預防措施：造成 CO 爆 炸的主要條件是窯內相腔、架窯。 在生產過程中出現這種現象多數由于窯面操作不當，生料成分波動過大，以 及煤量過多等原因所造成， 因此要防止窯內 CO 爆炸， 必須從以下幾個方面入手， 解決生產中存在問題： 1)、立窯操作要嚴格保持加料速度、卸料速度和燃燒速度的平恒，防止底火 過深造成棚空、架窯。 2）、隨時嚴密注意窯面物料下沉情況和風量、風壓變化情況。出現架窯現 象要統一指揮、科學處理、防止盲干。 3）、選擇適當的生料成分，避免 KH 低而熔劑量高的料子進窯。生料和煤 的比例要準確， 生料成分要均勻穩(wěn)定。防止用煤量過多而引起窯內不正常現象發(fā) 生。 4）、結合生產實際，制定合理的工藝參數，改進成球工藝，選擇合適的擴 大口角度和高度，避免口大口角度過大，高度過高。 48、如何控制高溫層壓力？ 答：（1）選擇合理的熔劑礦物兩和 SiO2/Al2O3 值。在生產中由于生料和煤的