1、文庫貢獻者 目錄1.背景72.質量分析與管理理論72.1.基于產品生命周期的全質量管理72.2.5M1E六要素分析法92.2.1.5M1E各要素分析與控制措施舉例102.2.2.5M1E各要素變化點量化舉例162.2.3.質量波動與其原因分析172.3.精益質量管理182.3.1.目的182.3.2.研究對象182.3.3.作用182.3.4.方法192.3.5.推行202.4.可追溯質量管理222.4.1.正向追溯222.4.2.逆向追溯233.質量管理需求233.1.訂單信息管理233.2.合同評審243.3.產品設計243.4.工藝設計253.5.生產策劃管理253.6.采購過程263.

2、7.制造過程263.8.過程管控-過程監視TDM273.9.過程管控-成品驗收273.10.過程管控-成品入庫283.11.過程管控-出廠交付283.12.過程管控-交付驗收294.系統架構294.1.系統定位294.2.設計原則304.3.技術架構314.4.部署架構314.5.業務架構324.6.應用場景334.6.1.基于“人、機、料、法、測、環”的生產過程質量管理334.6.2.質量信息化平臺總體應用場景334.7.業務升級路線344.7.1.業務模塊升級路線344.7.2.總體業務升級路線355.功能設計355.1.產品管理355.1.1.產品目錄管理355.1.2.產品設計管理37

3、5.2.供應商管理375.2.1.供應商基本信息管理385.2.2.供應商認證405.2.3.供應商審計405.2.4.供應商評價和質量改進415.3.質量問題信息管理415.3.1.質量問題信息管理415.3.2.質量問題分析425.4.采購管理435.4.1.采購合同評審管理435.4.2.入庫質量管理445.4.3.原始質量數據管理455.5.設備管理465.5.1.生產設備管理475.5.2.計量設備管理485.6.工藝管理485.6.1.工藝信息管理485.6.2.工藝策劃管理495.6.3.首批鑒定管理515.7.制造管理525.7.1.長卡生產策劃管理525.7.2.質量數據采集

4、管理545.7.3.過程監視595.7.4.成品驗收595.7.5.成品入庫605.7.6.統計過程控制615.8.客戶關系管理715.8.1.客戶信息維護715.9.訂單管理725.9.1.訂單信息管理725.9.2.合同評審管理745.9.3.交付驗收755.9.4.售后質量管理765.10.數據包管理775.10.1.制造過程數據包775.11.數據模板管理825.11.1.數據模板定義835.11.2.數據模板場景預覽855.12.標準規與知識管理855.12.1.技術標準管理855.12.2.技術規程管理865.12.3.缺陷與故障代碼管理865.12.4.問題分類與代碼管理865.

5、13.質量集成工作臺875.13.1.任務監控875.13.2.質量看板875.14.系統基礎服務885.14.1.用戶管理885.14.2.角色管理885.14.3.機構管理895.14.4.權限管理895.14.5.日志管理905.14.6.備份管理905.14.7.任務管理905.14.8.流程管理915.14.9.簽名管理925.14.10.數據發布變更管理926.系統應用價值927.開發實施計劃938.項目預算951. 背景集團目前在質量管理方面存在許多不足，有迫切的改進愿望和實施條件，并計劃新建設一套質量信息化平臺，部署于集團本部以與各研究所和生產廠。集團在質量管理方面的主要現狀如

6、下：1. 產品標準、規格、客戶要求不同，非標產品臨時變更多2. 質量信息繁多，且分散各個部門或分廠，采用紙質文檔管理 3. 質量檢測或質量問題采用手工采集或流轉信息的方法，難以達到監控的實時性4. 質量數據缺失或者不規給統計分析帶來困難5. 企業部與上下游企業工作聯系缺乏約束機制，沒有對產品生命周期全過程監控，出現問題互相推諉，難以確定責任6. 缺乏信息管理系統輔助質量管理和流程固化7. 質量分析與管理理論質量信息化平臺，將以產品生命周期全質量管理（TQM）的理念作為指導，以5M1E六要素分析法作為方法支持，以精益質量管理作為實施重點。1. 基于產品生命周期的全質量管理基于產品生命周期的全質量

7、管理（TQM）模型可以參考如下：產品生命周期管理(PLM), 能夠使企業以最低成本高效地管理一個產品的全生命周期從創意、設計和制造一直到服務和報廢。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM與數據化制造貫穿于PLM的全過程。按照CIMDATA的定義，PLM軟件系統主要包含三部分，即CAX軟件（產品創新的工具類軟件）、cPDM軟件（產品創新的管理類軟件，包括PDM和在網上共享 產品模型信息的協同軟件等）和相關的咨詢服務。實質上，PLM與我國提出的C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技術信息化基本上指 的是同樣的領域，即與產品創新有關的信息技術的總稱。從另一個角度

8、而言，PLM是一種理念，即對產品從創建到使用，到最終報廢等全生命周期的產品數據信息進行管理的理念。PLM是以產品數據為核心，提供文檔管理、物料管理、產品管理、項目管理、工藝管理、變更管理等功能系統，支持產品從概念創意、設計、工藝、樣機制作、生產制造、銷售、維護到報廢產品全生命周期各個階段的信息創建、管理、分發和應用，可以實現研發、工程、制造、營銷、采購、服務、維修等相關部門，以與企業間圍繞產品開發過程進行協同工作，幫助企業優化、控制產品開發過程，快速開發出符合客戶需要的產品，減低產品開發和生產成本，提升企業產品創新能力和市場競爭能力。PLM的每一個環節都有其質量波動性，需要進行質量管理。2.

9、5M1E六要素分析法我們推薦使用5M1E六要素分析法，基于變化點進行質量的分析和管理。5M1E分析法，即人、機、料、法、測、環，是造成產品質量波動的6個主要因素（原因），適用于分析包括生產制造過程在的所有過程尋找變化點因素（原因）。采用5M1E分析法可以分析任何單位的生產制造過程、監視測量過程、供應商管理過程、技術支持（產品研發、過程研發）過程、銷售過程、售后服務過程等關鍵過程。識別5M1E的變化點因素（原因），可參考以下概念解釋： 1. 人（Man）：上崗執行人員是否具備質量保證技能。包括對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況、執行力和效果等。2. 機器（Machine）：是否已證實實現產品質

10、與量規定要求。包括機器設備、工量夾具的精度和維護保養狀況。3. 材料（Material）：零部件結構尺寸和材料成分、物理性能/化學性能等是否滿足設計規定要求。4. 方法（Method）：是否與時、準確、可靠。這里包括流程、準則、加工工藝、工裝選擇、操作規程等。5. 測量（Measurement）：測量時采取的方法、結果是否標準、正確。6. 環境（Environments）：法規、政策、社會、自然、經濟，工作地的溫度、濕度、照明、輻射、噪音和清潔條件是否造成產品質量問題。由于這6個因素的英文名稱第一個字母是M和E，所以常簡稱為5M1E。每個單位識別的變化點原因形形色色、名目繁多，但幾乎都可以歸入

11、5M1E中。大量企業的實踐驗證，95%以上的變化點是可以識別的，完全可以根據20/80原則判定出哪些需要采取預防措施，評審采取的措施是什么? 再用最經濟和能夠投入的的資源，管理控制它們不出或少出質量問題，達到消除或減少不良損失的結果。1. 5M1E各要素分析與控制措施舉例69 / 695M1E“識別出的變化點原因”舉例“分析與控制措施”舉例人（Man/Manpower）操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等操作人員/人員狀態不穩定新入廠員工/實習者頂崗/有經驗支援者頂崗/無經驗支援者頂崗/緊急支援者針對操作人員/人員狀態不穩定因素主要控制措施有: 凡是操作人員起主導作用的工序所生產的缺陷

12、，一般由操作人員控制造成操作誤差的主要原因有：質量意識差；操作時粗心大意；不遵守操作規程；操作技能低、技術不熟練，以與由于工作簡單重復而產生厭煩情緒等。 防誤可控制措施： （1）加強“質量第一、用戶第一、下道工序是用戶”的質量意識教育，建立健全質量責任制； （2）編寫明確詳細的操作流程，加強工序專業培訓，頒發操作合格證； （3）加強檢驗工作，適當增加檢驗的頻次； （4）通過工種間的人員調整、工作經驗豐富化等方法，消除操作人員的厭煩情緒； （5）廣泛開展QCC品管圈活動，促進自我提高和自我改進能力。機器（Machine）機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等新安裝的設備經過大修的設備生產線調整的

13、設備一級保養以后的設備機器設備因素主要控制措施有： （1）加強設備維護和保養，定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目，并建立設備關鍵部位日點檢制度，對工序質量控制點的設備進行重點控制； （2）采用首件檢驗，核實定位或定量裝置的調整量； （3）盡可能培植定位數據的自動顯示和自動記錄裝置，經減少對工人調整工作可靠性的依賴。材料（Material）材料的成分、物理性能和化學性能等新開發的材料設計變更的材料新更換供應商的材料供應商生產變更的材料材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采購合同中明確規定質量要求； （2）加強原材料的進廠檢驗和廠自制零部件的工序和成品檢驗； （3）合理選擇供應商（包括“外協廠

14、”）； （4）搞好協作廠間的協作關系，督促、幫助供應商做好質量控制和質量保證工作。方法（Method）這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等新設定的標準作業變更后的標準作業工序調整以后的作業標準工藝要求變化加工方法變化制作過程變化配方參數變化工藝方法的因素 工藝方法包括工藝流程的安排、工藝之間的銜接、工序加工手段的選擇（加工環境條件的選擇、工藝裝備配置的選擇、工藝參數的選擇）和工序加工的指導文件的編制（如工藝卡、操作規程、作業指導書、工序質量分析表等）， 工藝方法對工序質量的影響，主要來自兩個方面：一是指定的加工方法，選擇的工藝參數和工藝裝備等正確性和合理性，二是貫徹、執行工藝方法的嚴肅性。

15、工藝方法的防誤和控制措施： （1）保證定位裝置的準確性，嚴格首件檢驗，并保證定位中心準確，防止加工特性值數據分布中心偏離規格中心； （2）加強技術業務培訓，使操作人員熟悉定位裝置的安裝和調整方法，盡可能配置顯示定位數據的裝置； （3）加強定型刀具或刃具的刃磨和管理，實行強制更換制度； （4）積極推行控制圖管理，以便與時采取措施調整； （5）嚴肅工藝紀律，對貫徹執行操作規程進行檢查和監督。 （6）加強工具工裝和計量器具管理，切實做好工裝模具的周期檢查和計量器具的周期校準工作。測量（Measurement）測量時采取的方法是否標準、正確測量設備（包括量檢具）發生變更時測量設備失準、超過檢定或確認周

16、期時測量的頻次發生變化時測量的因素 主要控制措施包括： （1）確定測量任務與所要求的準確度，選擇使用的、具有所需準確度和精密度能力的測試設備。 （2）定期對所有測量和試驗設備進行確認、校準和調整。 （3）規定必要的校準規程。其容包括設備類型、編號、地點、校驗周期、校驗方法、驗收方法、驗收標準，以與發生問題時應采取的措施。 （4）保存校準記錄。 （5）發現測量和試驗設備未處于校準狀態時，立即評定以前的測量和試驗結果的有效性，并記入有關文件。環境（Environment）工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等溫度、濕度、照明、清潔度、噪聲、振動、清潔度與通風等改變環境的因素 所謂環境，一般指生產現場

17、的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室凈化和現場污染程度等。 在確保產品對環境條件的特殊要求外，還要做好現場的整理、整頓和清掃工作，大力搞好文明生產，為持久地生產優質產品創造條件。2. 5M1E各要素變化點量化舉例序號管理因素項目變更級別變化點管理周期1人員新員工/實習者/休假3個月以上者重大變更1個月無經驗的支援者有相關經驗的支援者一般變更一般工序1周關鍵/特殊工序2周緊急支援者/人員狀態/崗位調動輕微變更對應狀況2設備新安裝的設備重大變更1個月生產線參數調整的設備經過大修的設備嚴重變更2周3材料新開發的零部件重大變更1個月設計變更的零部件嚴重變更2周供應商生產變更的零部件4方法新設定的標準

18、作業重大變更1個月變更后的標準作業一般變更1周工序調整后的標準作業3. 質量波動與其原因分析某個工人，用同一批原材料在同一臺機器設備上所生產出來的同一種零件，其質量特性值不會完全一樣。這就是我們常說的產品質量特性值有波動（或稱分散、差異）的現象。這種現象反映了產品質量具有“波動性”這個特點。從過程質量控制的角度來看，通常又把5M1E中造成質量波動的五方面的原因歸納為偶然性原因和系統性原因。（l）偶然性原因偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以說是正常原因。如原材料性能、成分的微小差異，機床的輕微振動，刀具承受壓力的微小差異，切削用量、潤滑油、冷卻液與周圍環境的微小變化，刀具的正常磨損，夾

19、具的微小松動，工藝系統的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。一般來說，這類影響因素很多，不易識別，其大小和作用方向都不固定，也難以確定。它們對質量特性值波動的影響較小，使特性值的波動呈現典型的分布規律。 （2）系統性原因 系統性原因在生產過程中少量存在的，并且對產品質量不經常起作用的影響因素。一旦在生產過程中存在這類因素，就必然使產品質量發生顯著的變化。這類因素有工人不遵守操作規程或操作規程有重大缺點，工人過度疲勞，原材料規格不符，材質不對，機床振動過大，刀具過度磨損或損壞，夾具嚴重松動，刀具的安裝和調整不當，定位基準改變，馬達運轉異常，潤滑油牌號不對

20、，使用未經檢定過的測量工具，測試錯誤，測量讀值帶一種偏向等等。一般來說，這類影響因素較少，容易識別，其大小和作用方向在一定的時間和圍，表現為一定的或周期性的或傾向性的有規律的變化。2. 精益質量管理1. 目的精益質量管理研究目的是質量、效率、成本的綜合改善，基于制造企業質量、效率、成本影響因素的分析，我們可以得出相應的管理重點。作業工序是基本生產單元，是形成產品的基本過程，對產品質量有著關鍵影響。作業工序除顯著影響質量外，對生產效率、生產成本均有直接影響，作業工序是精益質量管理的基礎關鍵點，其管理的重點是質量。作業系統由作業工序組成，作業系統的結構和布局對生產效率有著關鍵影響，進而對生產成本有

21、著直接影響，也影響到了產品質量。作業系統是精益質量管理的關鍵點，其管理的重點是效率。2. 研究對象精益質量管理研究對象是作業系統和作業工序，其中作業系統包含作業工序。精益質量管理“精益"的研究重點是作業系統，重點是效率改善，其核心工具是“JIT指令"；“質量"的研究重點是作業工序，重點是質量改善，其核心工具是“Cpk指標"?！熬?quot;與“質量"研究中均要綜合促進成本的改善，并通過自身的改善達到成本的改善。 3. 作用針對作業工序的質量改善是精益質量管理的重點之一，是推行精益質量管理的切入點，也是精益質量管理推行成功的前提條件。對制造企業

22、而言，質量是效率的基礎，質量也是成本的基礎。通過作業工序質量的改善，實現精益質量的基礎保障之后，過渡到作業系統精益的改善，總體實現作業系統和作業工序質量、效率、成本的改善。由于作業系統和作業工序與外圍管理的互動關系，通過對作業系統與作業工序的精益質量管理，可進一步實現外圍管理系統改善。 4. 方法精益質量管理中“精益"的核心工具是“JIT指令"，即實現生產經營各環節間“準確的產品、準確的數量、準確的時間"。根據作業系統的構成，JIT指令可逐層分解形成作業系統的JIT指令、各作業子系統JIT指令、各作業工序的JIT指令。JIT指令的特征是要求各作業子系統間的協作，要

23、求各子系統中各作業工序間的協作?！熬?quot;的管理目標是通過各級JIT指令的實現以達到整個作業系統的“JIT"，從訂單交付角度看就是要達到訂單交付時“準確的產品、準確的數量、準確的時間"，實現客戶滿意。 JIT指令含著產品質量上、產品數量上、交付時間上的三方面要求，JIT向企業生產系統提出了很高的挑戰，企業生產系統中質量保證、效率保證、數量銜接是JIT應用的基礎。實施JIT指令必然需要企業對生產作業系統進行評估和優化。即要在準確分析各工序的生產能力、工序能力、資源耗用與價值創造等基礎上，優化組合形成保證JIT實現的作業流程。 精益質量管理中“質量"的核心工具

24、是“Cpk指標"，即工序能力評價指數。根據作業系統的構成，Cpk指標在作業工序Cpk指標基礎上，根據作業體系構成，形成各作業子系統Cpk指標和作業系統的Cpk指標。Cpk指標是衡量作業工序加工精確度和加工準確度的綜合指標。Cpk指標是作業工序質量能力評價的指標，可作為質量的要求，也可反應實際質量狀況。Cpk指標是保證JIT實現的重要條件。 JIT三方面要求均可借鑒六西格瑪管理中西格瑪水平度量方法進行評價，Cpk指標也可用西格瑪水平來近似評價?？傮w看，精益質量管理針對效率和質量分別提出了JIT要求和Cpk指標，并可總體用西格瑪水平來度量。管理改進的重要基礎就是度量，精益質量管理通過對作

25、業系統和作業工序的定量化度量以促進管理改善。 精益生產管理提出了JIT要求，卻未借鑒六西格瑪管理方法對JIT進行度量評價，精益生產提出了為下工序交付準確的產品，卻未結合實際質量狀況進行評價和應對，而以“零缺陷"一筆帶過。六西格瑪管理強調了度量的作業，并給出了西格瑪水平這個度量工具，卻未針對作業系統JIT三要求進行度量?？梢?，綜合精益生產和六西格瑪各自優點的精益質量管理彌補了雙方各自的不足，在針對作業系統和作業工序的JIT要求和度量、Cpk要求與評價方面具有應用價值，能克服原有孤立方法在作業系統管理改善效果方面的不足。 5. 推行精益質量管理借鑒和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果

26、，根據其特點應采取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序，主抓的重點是標準化作業，進而轉入作業系統的精益管理改善階段，通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。 精益質量管理標準化作業的推行，可借助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作，并形成規化，進而養成好的習慣，實現5S的高水準，通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標準化的推行，也可借助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標準應隨著企業管理水平的提高不斷改進，即企業應追求Cpk指標的不斷提高，因而作業Cpk指標基礎的5M1E標準應不斷改進。 精益質量管理離不開度量和反饋，除Cpk可以度量工序標準

27、化執行結果外，對JIT指令的執行情況要納入度量，即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度，可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為Z=（USL-LSL）/2，即顧客要求的公差限除以兩倍標準差，其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。 精益質量管理改善提案方面，可借助質量管理中的QC小組活動，通過活動小組運用QC工具，如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以與主要解決措施，實施質量改進，實現效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。 精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎，在實現此方面改善后，精益質量管理重心可轉

28、向針對作業系統的精益管理改善階段。其應用工具包括價值流分析、生產布局優化、自動化、看板、拉體系、一個流等，這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎，并且要以不降低質量為標準。 通過作業工序為切入，推行標準化管理，并對工序納入度量和評價，實現工序環節質量和效率的改善，實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善，從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善，避免原有生產項目與質量項目相互孤立以與項目切換困難的弊端，能為企業帶來實實在在的收益。3. 可追溯質量管理1. 正向追溯1、生產人員班次2、檢驗人員班次3、供

29、應商物料批次4、設備生產數據5、工藝數據6、設計數據產成品批次/單件號產成品批次/單件號產成品批次/單件號1、生產任務號2、檢查任務號1、生產任務號2、檢查任務號1、生產任務號2、檢查任務號2. 逆向追溯1、生產人員班次2、檢驗人員班次3、供應商物料批次4、設備生產數據5、工藝數據6、設計數據1、生產任務號2、檢查任務號產成品批次/單件號7. 質量管理需求本章節簡要描述了質量信息化平臺的一期業務需求。1. 訂單信息管理Eiml 任務書質量信息化平臺協議ERP系統技術平臺客戶端（辦事處）協調處理（表單）信息評審訂貨單（表單）合同形成數據包技術標準訂單數據包2. 合同評審CAPP質量信息化平臺ER

30、P系統客戶端訂單信息（表單）*合同評審（表單）* MESHR設備狀態產能信息工/模/ 量具 工藝規范 檢驗規程 材料人員信息溝通確認（協調單）TDM 試驗條件信息查詢智能化：通過關聯條件一鍵獲取形成數據包 合同數據包3. 產品設計質量信息化平臺ERP系統營銷計劃（表單）生產訂單（表單）CAPP系統產品圖紙技術規范形成數據包過程記錄工藝規范科技檔案：綜合檔案首批鑒定報告 驗證/確認資料圖紙、技術規范等設計方案設計確認設計定型研制計劃設計驗證設計評審質量/設計/標準化評審資料TDM系統試驗數據初樣驗證經驗庫4. 工藝設計質量信息化平臺ERP系統營銷計劃（表單）生產訂單（表單）CAPP系統工藝規范檢

31、驗規范形成數據包過程記錄試驗規范科技檔案：關聯條件一鍵打包首批鑒定報告 驗證/確認資料產品工藝/模具圖紙等工藝方案工藝確認工藝定型首批鑒定小三批工藝驗證工藝評審質量/設計/標準化評審資料TDM系統檢測、試驗數據包工裝圖紙5. 生產策劃管理質量信息化平臺ERP系統營銷計劃（表單）*生產訂單（表單）*生產準備狀態檢查（表單）產品數據包調度令（表單）ERP系統(MES系統）排產計劃（表單）*制造流程卡（表單）*數據庫技術資料備料單（表單）*產品數據包智能化操作：關聯條件一鍵打包 器材 人力資源設施管理文件6. 采購過程質量信息化平臺ERP系統采購計劃*ERP系統入庫單 數據庫 器材產品數據包智能化操

32、作：關聯想條件一鍵操作試驗委托單*檢驗記錄卡不合格通知單采購合同/評審器材合格證合格供方 標準器材數據包生產計劃*7. 制造過程質量信息化平臺ERP系統物料單（表單）產品數據包ERP系統流程卡 數據庫操作記錄產品數據包智能化操作：關聯條件一鍵操作流程卡過程更改單返工/修單不合格處理單記錄卡延期協調單生產協調單檢驗/處理記錄過程變更記錄8. 過程管控-過程監視TDM質量信息化平臺ERP系統流程卡ERP系統放行卡 數據分析完工檢驗單巡視記錄卡不合格處理單首件檢驗卡糾正/預防措施單過程記錄表TDM系統試驗數據流程卡9. 過程管控-成品驗收數據包質量信息化平臺（統計分析）ERP系統流程卡TDM系統交付

33、備件試驗報告單檢驗記錄卡不合格處理單成品檢驗卡產品合格證試驗委托單質量記錄試驗件試驗數據驗收規范10. 過程管控-成品入庫數據包質量信息化平臺ERP系統流程卡ERP系統交付備件軍檢單客戶個性化要求技術狀態證明資料包裝檢驗卡產品合格證驗收質量證明資料產品臺帳產品質量檔案試驗件產品入庫單11. 過程管控-出廠交付質量信息化平臺ERP系統ERP系統交付備件 客戶特殊要求 技術狀態證明資料出廠證明資料 軍檢記錄發貨單出庫單試驗件產品發貨單發貨前溝通確認（ERP中開發）物流發運單12. 過程管控-交付驗收8. 系統架構基于集團現狀以與預期的質量分析與管理方法，我們將建設一套以質量為核心的信息化平臺。質量

34、信息化平臺，將以產品生命周期全質量管理的理念作為指導，以5M1E六要素分析法作為方法支持，以精益質量管理作為實施重點。1. 系統定位公司工廠產線車間設備秒分時班日周月年公司級管理系統系統ERP、WMS實時系統過程管控&工業自動化DCS、PLC、SCADA制造執行系統質量信息化平臺2. 設計原則1. 規化 遵循ISO9000質量管理體系要求，對質量活動所產生的文鐺、數據、質量知識規 化管理，通過為產品生命周期個階段提供統一的質量標準，消除數據異構性，避免信息孤島的出現 1. 協同化 建立開放合作的質量關系模式，消除企業或各職能部門質量管理的隔膜，全面整體進行產品生命周期全過程質量管理，快

35、速響應用戶個性化要求。 1. 集成化 有機融入先進質量管理理念，通過統一的信息交換技術將不同應用系統之間進行質量全過程的集成，支持產品、組織、資源相關信息動態、集成、配置、維護、管理。 1. 可追溯 基于詳實數據信息和數據結構，依靠事實數據和歷史經驗，質量目標明確、質量記錄完整、質量問題可追溯、質量責任方便認定。探尋質量原因，確定問題圍。 1. 知識積累與共享 充分挖掘質量知識，不斷獲取、積累、重用、創新、傳遞，實現知識共享 1. 技術架構時班日周月年公司級管理系統系統ERP、WMS實時系統過程管控&工業自動化DCS、PLC、SCADA制造執行系統質量信息化平臺建模與模型組件用戶功能組

36、件工作流組件用戶界面實時數據采集與管理組件自動化物流系統/動力能源系統/質檢設備/2. 部署架構計劃對質量信息化平臺進行一級部署，兩級應用。平臺部署于集團中心機房，由集團信息支持部門進行統一維護。只進行集團一級部署可以節約計算資源，降低部署和維護成本，并且完全能滿足平臺運行的業務需要。另外，只需要集團進行維護，也可以減少二級業務部門的信息支持負擔，還可以提高平臺的運行質量。3. 業務架構質量信息化平臺，將基于集團現狀和最迫切的需求進行業務架構。進階的業務需求，以與全面基于產品生命周期、全面執行5M1E和精益質量管理，將在后續的二期或三期建設中進行。質量信息化平臺的總體業務架構如下：質量信息化平

37、臺計劃分三期進行建設4. 應用場景1. 基于“人、機、料、法、測、環”的生產過程質量管理2. 質量信息化平臺總體應用場景5. 業務升級路線1. 業務模塊升級路線注：1. 初級只進行基礎的信息管理，且業務數據之間只進行基本的協同2. 中級進一步增強業務數據之間的協同，并擴充業務圍3. 高級基于數理統計模型進行質量情況的預測、預防與監控4. 優化進一步根據業務進行優化業務功能=>=>=>=>說明人員管理初級中級優化產品管理初級中級優化供應商管理初級中級優化質量問題信息管理初級中級高級采購管理初級中級高級重點建設設備管理中級高級工作臺中級高級優化工藝管理初級中級優化制造管理初

38、級中級高級重點建設數據包管理初級中級高級重點建設訂單管理初級中級優化客戶管理初級中級優化質量成本高級數據模板管理初級中級優化標準與知識管理初級中級優化系統基礎服務中級優化優化1. 總體業務升級路線5. 功能設計1. 產品管理1. 產品目錄管理產品目錄管理的對象，是需要進行生產或者能夠進行生產的產品，以與這些產品的原料、零部件等。產品目錄中將維護和管理的產品信息包括：1. 基礎信息1. 產品編碼、產品名稱、產品生產屬性（自制、外協），產品級別屬性（原料、零部件、最終產品）等多種信息2. 基礎質量要求項目和技術參數要求3. 關鍵質量要求項目和技術參數要求4. 產品BOM并且基礎和關鍵質量要求的項目

39、與其技術參數要求，在取值和數量上都是可動態配置的，可以較好的滿足定制化的需求。產品目錄的數據可以通過界面人工錄入，也可以通過接口從其他業務系統如ERP/PDM等系統中獲得。從其他系統獲得產品目錄數據后，也可以在本地再進一步的編輯和整理。產品目錄是后續進行質量管理的基礎。后續的所有訂單、采購、產品設計、工藝設計、生產制造、數據包等業務都將基于已定義的產品目錄進行。1. 產品設計管理對產品設計進行基礎的信息化管理。1. 產品設計方案管理對產品設計方案的基本信息進行管理，包括：產品編碼、產品名稱、設計人、設計日期、方案附件等信息。產品信息可以在本系統中人工錄入，也可以通過接口從其他系統如PDM中獲得

40、。2. 設計方案評審管理由相關人員對現有的設計方案進行評審，評審通過后可以進入后續的業務操作。1. 供應商管理供應商管理體系：1. 供應商基本信息管理供應商基本信息可以在本系統中人工錄入，也可以從外部其他業務系統如ERP/SCM過接口獲得。供應商基本信息包括：1. 供應商單位名稱、單位代碼、單位地址；2. 供應商聯系方式，包括：供應商通信地址、單位法人、聯系人、聯系、郵政編碼等3. 供應商律屬部門：選項包括航天系統、軍工系統、地方廠家、民營企業、其他4. 供應商承制外包產品名稱5. 供應商研發、生產、加工、管理能力：包括單位研制規模、生產規模、管理人員數據量、技術人員數量、工藝人員數量、質量管

41、理人員數量、檢驗人員數量等6. 供應商首次供貨時間7. 外包產品是否是關鍵、重要件，是否二次外協。8. 產品外包類型：包括材料、工序、組件、部件、零件等9. 供應商質量管理體系認證情況：包括質量管理體系認證證書號、質量管理系統認證證書有效期10. 試驗能力：包括有無理化試驗室、有無性能試驗室、有無其它試驗室等11. 供應商認證有效期12. 供應商是否有駐廠代表或其他派駐機構1. 供應商認證對供應商進行認證管理，只有通過認證的供應商才可以為集團供貨或者承制原料或者產品的生產與加工。供應商認證的有效期是有限制的，在有效期到達前必須重新進行認證。系統可以在供應商認證有效期到達前進行提示，輔助進行供應

42、商的重新認證。進行認證時，供應商應提供一些原始信息用于認證，包括但不限于組織機構證書、質量管理體系認證證書、軍工科研許可證等信息。供應商的認證有效期應該是其所有證書中到期時間最早的那個時間。這些供應商原始信息也可以通過附件的形式管理起來，以便后續的查驗和跟蹤。2. 供應商審計分為兩個方面的審計：1. 供應商自身的審計是為了保證供應商信息的準確性、供應商的合法性2. 供貨審計包括從供貨的時間滿足程度、數量滿足程度、質量滿足程度等多個方面，對供應商的供貨能力和質量進行審計，為后續的供應商評價提供支撐。1. 供應商評價和質量改進根據供應商審計情況，對供應商進行評價，最終決定是維持、取消還是升級供應商

43、的認證資格。進行供應商評價時，還可以對其提出質量改進的要求，督促供應商達到要求的質量等級。2. 質量問題信息管理質量問題信息管理是對質量問題的直接管理，該管理可能在其他功能中調用，如采購管理、制造管理、訂單管理等模塊。1. 質量問題信息管理質量問題的信息包括：1. 問題名稱；2. 產品領域；3. 型號屬性：包括型號名稱、型號代號、任務編號、型號批次、型號研制階段、故障模式；4. 問題產品：包括產品名稱、產品（圖）代號、產品批次、產品編號、產品研制階段、產品分類、產品設計單位、產品生產單位、發現單位、責任單位、工作狀態、故障模式、發現地點、發現日期、質量成本、數量、產品外包類型、缺陷程度、故障性

44、質分類設計值、實測值、故障程度；5. 基礎產品：包括產品名稱、設計單位、生產單位、批次號、編號、故障模式；6. 原因分類：包括主要原因、次要原因管理因素；7. 質量問題概述；8. 原因分析；9. 歸零措施：包括具體措施、處理方式、糾正效果，以與歸口單位；10. 歸零信息：包括是否為技術歸零、是否為管理歸零、歸零報告號、報告歸檔單位；11. 歸零評審信息：包括評審級別、評審時間，以與評審結論；12. 質量問題線索； 13. 不符合標準、規以與條款號，不符合標準的主要容；1. 質量問題分析針對質量問題按照問題階段、問題原因、歸零處理情況等進行分析和統計。以便更好的進行質量問題的深度分析和處理。分析

45、統計采用折線圖、直方圖、餅圖等形式進行展示。2. 采購管理1. 采購合同評審管理合同的基本信息可以在系統同手工錄入，也可以從ERP過接口獲得。進行采購合同的質量管理時，將主要針對以下項目進行評審：1. 合同中供應商的合法性評審供應商應該是有認證的，且認證有效期符合要求的。2. 合同中采購容的合法性評審供應商應該有采購容的認證資格。供應商只能對經過認證的供貨品類進行供貨。3. 合同中是否對采購容提出合理的、可量化的質量要求，包括時間、數量、產品基礎質量項目和技術參數要求、產品關鍵質量項目和技術參數要求。在完成評審后，若合同數據是從ERP中獲得的，則應該將評審結果反饋給ERP系統。1. 入庫質量管

46、理在采購產品到貨后，將執行入庫質量管理，包括：1. 按照收貨清單清點產品數量2. 檢查器材外觀3. 檢查器材合格證4. 檢查器材數據包（若有的話）5. 入庫檢驗（若需要的話）1. 發出試驗委托單2. 執行試驗委托單3. 填充檢驗記錄卡4. 填寫不合格通知單6. 根據前序檢查和檢驗結果決定是否接收這些產品。1. 原始質量數據管理基于數據模板功能模塊和產品管理模塊，進行原始質量數據管理。從產品目錄和采購合同中獲取檢驗數據項目和技術參數要求，實際檢驗時的業務數據進行對比，可以得到原料質量數據的質量等級。系統可以自動進行質量數據的質量等級判斷，減少人工判斷的工作量和出錯幾率。原始質量數據是以產品（物料

47、）為中心進行記錄的。產品（物料）可以是原材料、元器件、緊固件等。產品多數是采購的，但也可以是自制的（在生產時未形成質量數據時）。原始質量數據以物料批次進行組織，可以精確到具體的每個產品實例。只有在每個產品都有獨立編號時，精確到每個具體的產品實例才有實際的質量追溯意義。系統將一個生產批次與采購批次的組合作為一個物料批次，生產批次與采購批次都需要手工管理。2. 設備管理設備管理包括生產設備管理和計量設備管理，將在下期建設中執行，本期暫緩建設。1. 生產設備管理對生產設備的稼動率、維修保養情況、生產能力等信息進行維護和管理，并實時監控生產設備的運行情況。生產設備管理從二期開始進行建設。2. 計量設備

48、管理對計量設備的維修保養情況、合法使用情況、有效期鑒定等信息進行維護和管理。計量設備管理從二期開始進行建設。3. 工藝管理1. 工藝信息管理管理基本的工藝信息。這些信息可以是在系統中前臺錄入的，也可以是通過接口從其他系統如CAPP中獲得，包括：1. 工藝編號、工藝名稱、編制人、編制日期2. 工藝評審人、評審時間、評審結果3. 工藝定型信息、首批鑒定信息、工藝確認信息4. 工藝嵌套關系、工藝BOM5. 產品編碼、產品名稱6. 工序以與工藝路線圖7. 電子工藝信息1. 電子工藝信息的維護是為了在生產制造過程中，方便的進行查看和依照執行。維護好工藝信息后，工藝需要進行評審。1. 工藝策劃管理基于產品

49、信息和工藝信息進行工藝策劃，為后續的制造管理中質量數據的采集與管理提供支持，為后續的數據包管理提供支持。在工藝策劃時，將執行如下操作：1. 清單策劃本工藝在生產完成后，應該生成什么清單。如物料清單、焊縫清單等。清單一般在某道工序或某幾道工序產生，而不是在所有的工序都生成數據。所以為了操作界面的簡潔性，在進行工序策劃時，需要維護工序與清單的配對關系。2. 工序策劃工序策劃的主要目的是為了給制造過程提供記錄質量數據的規則與模板。1. 工序屬性策劃包括產品是否有編號，產品是否有配套，產品是需要記錄數據，模板是否已配置好等。2. 工序數據模板策劃配置當前工序需要采用什么樣的記錄模板進行數據采集。數據采

50、集模板可以支持面向生產批次的數據采集，以與面向單個產品的數據采集，也可以支持需要進行產品裝配的數據采集。3. 工序清單策劃配置工序與前序定義的清單之間的配對關系。4. 工序策劃預覽工序策劃預覽時，可以看到與在制造管理中進行質量數據采集時基本一樣的界面，以便檢驗當前的工序策劃是否正確。在完成某個工藝的策劃后，需要對這個策劃進行審核，審核之后才可以投入后續的業務使用。1. 首批鑒定管理在這里，首批并不特指第一批，而是根據工藝和制造要求，投入生產的前幾批的質量數據都將在這里進行管理。一般可能指小三批。首批鑒定管理將在批次生產完成之后進行。根據這幾個批次的生產質量數據，給出批次的鑒定結果。生產制造系統

51、（MES）將根據首批鑒定結果決定是否進行后續批次的生產。5. 制造管理制造管理將是執行精益質量管理的環節，也是最終質量產出的執行環節。這里的制造管理主要針對各工序和長卡的檢驗環節，關注與質量數據的采集與記錄。生產過程的控制將由專門的生產制造執行系統（MES）負責。精益質量管理中JIT指令的時間和數量將由MES系統生成，由這里的制造管理進行監視。精益質量管理中JIT指令的質量要求將由長卡生產策劃管理負責配置，并進行過程監視。在制造過程中，將使用長卡管理的方式，以長卡批次為生產單位進行產品生產。1. 長卡生產策劃管理長卡有其實施的工藝過程實例,工藝過程實例將根據工藝生成，但是也可能因為本次訂單生產的要求，從而與標準工藝過程不一致。長卡生產策劃，就是針對這種可能存在的不一致的情況，針對每個訂單生產的要求，進行獨立的策劃，以便能在后續的工序生產中可以基于正確的工藝和質量要求進行生產，可以采集到合乎要求的質量數據。長卡生產策劃的方法，除了策劃的對象是長卡外，與進行工藝策劃時基本一致。只有完成長卡生產策劃后，長卡才可以投入生產。進行長卡生產策劃時，將根據對應的工藝策劃數據，進行長卡策劃數據的初始化，以提高長卡策劃的效率，減少長卡策劃的工作量。2. 質量數據采集管理1. 描述對產品的檢驗數據進行采集并記錄是質量信息化平臺的重要業務功