1、目錄引言 21機械加工工藝規程的制定 31.1零件的工藝分析 3.1.1零件的作用及技術要求 3零件的主要表面的加工 31.2毛坯及其尺寸的確定 4選擇毛坯4確定機械加工余量 41.3制定零件的機械加工路線 5選擇定位基準 5零件表面加工方法的選擇 5制定工藝路線 62機械加工工序設計 82.1選擇加工設備與工藝裝備 8選擇機床8選擇夾具8選擇刀具9選擇量具92.2確定工序尺寸 9孔的工序尺寸的設計 92.3確定切削用量及基本時間 10工序I粗、精銃端面切削用量 10鉆削加工切削用量的選擇 11基本時間 12基本時間的計算 12其他時間計算 162專用夾具設計 164.1確定定位方案，選擇定位

2、元件 164.2確定導向裝置 174.3確定夾緊機構 174.4確定其他裝置 174.5設計夾具體 17參考文獻 18曲柄的機械加工工藝規程及夾具設計郭亮西南大學工程技術學院2010級機制4班摘要：本次課程設計的課題是曲柄的機械加工工藝規程及工藝裝備的設計， 主要的設計內容 包括曲柄的毛坯圖， 零件圖，夾具裝配圖及裝配圖上的兩個零件圖， 還有工藝過程卡片和工 序卡各一張。首先是設計機械加工工藝規程， 然后是機械加工工序設計，最后是機床夾具的 設計。1引言機械制造技術基礎是機械設計制造及其自動化專業的一門主干專業基礎 課，內容覆蓋金屬切削原理和刀具、機械加工方法及設備、機械制造工藝學及工 藝裝備

3、等知識，貫穿大學的整個專業課程，是一門要求實踐性和綜合性的課程， 通過我們做課程設計這個實踐性環節才使我們對機械設計制造技術基礎的基礎 理論有更加深刻的認識，為以后的工作打下扎實基礎。課程設計是我們在學完了 機械制造技術基礎后進行的、這個課程設計是我們在進行畢業設計之前對所學各 專業課程的一次綜合性的復習。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中 的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識， 獨立地分析和解決了零件機械 制造工藝問題，分析零件的工藝機構，對其工藝性進行分析，然后確定加工的路 線，最后設計出機床夾具。設計機床專用夾具這一典型的工裝， 是我們對工程訓 練的提升，是實踐運用到理論上

4、來，這個對提高我們認識機械制造技術基礎的基 本知識，為今后的畢業設計及未來從事的機械加工工藝方向的工作打下了良好的 堅實的基礎。2機械加工工藝規程的制定2.1零件的工藝分析零件的作用及技術要求該零件屬于典型的曲柄類零件，而且為曲柄。因此，其主要的要素應該包括 兩側面，大、小頭孔。另外，還有其他的輔助要素：小頭和大頭的徑向孔以及柄 身部分的鑄造結構。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙 度都不難獲得。表面質量要求也不是很高，還是比較容易加工得到的，應該說， 這個零件的工藝性較好。零件的主要表面的加工零件的材料為HT250,灰鑄鐵鑄造性能好，生產的工藝簡單，但塑性較差、 脆性高，這

5、也是它的缺點，因此不適合磨削，適合銑削加工，為此以下是曲柄需 要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1、小頭孔 10H9以及與此孔相貫的04的孔和9的端面，并且還要倒角。2、大頭孔 18H8以及與此孔相貫的04的孔和9的端面，并且還要倒角。3、端面A和B小頭孔1和小頭孔2與大頭端面的垂直度誤差為 0.05mm4、 對小孔10H9還有一定的位置要求，小頭孔1與大頭孔相隔100mm；小孔2 與大頭孔相70mm。由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面 A和B,然后以此作為基準采用專用夾 具進行加工大頭孔和小頭孔以及徑向孔和徑向孔的端面，并且保證位置精度要 求。再根據各加工方法所能達到的的經濟精度及機

6、床所能達到的位置精度，因為曲柄零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常用的加工方法和常 用的加工工藝均可保證上述的精度和要求。各個零件的加工要求和位置精度加工面加工精度要求Ra值大頭兩端面17,未注公差尺寸，是小頭孔的基準面1.6小頭兩端面17.，未注公差尺寸，是小頭孔的基準面1.6相貫孔端面3個的端面均需加工，表面質量不咼12.5大頭孔18H8并且還要倒角1.6小頭孔110H9與大頭孔相隔100mm,并且還要倒角1.6小頭孔210H9與大頭孔相70mm,并且還要倒角1.6大頭孔徑向孔04與孔相貫3.2小頭孔1徑向孔04與孔相貫3.2小頭孔2徑向孔04與孔相貫3.22.2毛坯及其尺寸

7、的確定選擇毛坯該零件材料為HT250綜合考慮到材料的性能及該零件在工作中所受沖擊不 大，輪廓尺寸不大而且零件的零件結構又比較簡單，生產類型為成批、大批大量的生產，因此應該選用鑄件生產比較合適，從提高生產率、保證加工精度，也是 應該選金屬型鑄造。金屬型鑄造的參數毛坯種 類制造精 度（CT）毛坯尺寸公 差（ mm）原材 料工件尺寸工件 形狀加工余 量等級生產 率生產類型金屬型鑄造81013灰鑄 鐵中小 型復雜G高大批大量 生產確定機械加工余量查機械制造工藝設計簡明手冊 確定各個加工面的鑄件機械加工余量， 鑄件的 分型面的選用及加工余量，如下表所示 鑄件的最小壁厚，查表可以得到鑄件的最小壁厚。鑄件的

8、最小壁厚為2.5mm。 鑄件的拔模斜度鑄件外表面的拔模斜度0 30，鑄件內表面的拔模斜度1 鑄件的圓角半徑鑄件壁部連接處的轉角應有鑄造圓角。主要是為減少應力集中，防止沖砂、 裂紋等缺陷。根據國標 GB/T2822-2005,查得，對于金屬型鑄件一般取 R3或者 取R5。本次取 R5mm。 鑄件的澆注位置及分型面的選擇鑄件的重要加工面或主要工作面一般應處于底面或側面，應避免氣孔、砂眼、 疏松、縮孔等缺陷出現在工作面上；大平面盡可能朝下或采用傾斜澆鑄， 避免夾 砂或夾渣缺陷；鑄件的薄壁部分放在下部或側面，以免產生澆鑄不足的情況。 分型面的選擇一般在中心位置上。本零件的分型面選擇在中心上。 毛坯尺寸

9、的確定選擇的毛坯鑄造方法是金屬模機器造型，零件的最大尺寸 ：250m m,鑄件的 機械加工余量等級則為57級（機械制造技術基礎課程設計），選擇6級。對 于本次零件按照要求毛坯尺寸只有孔和端面是加工的對象，所以只需要對毛坯的 孔的尺寸進行設計，其具體尺寸見后面的工序尺寸。2.3制定零件的機械加工路線選擇定位基準本零件是曲柄類零件，孔是其設計基準，為了避免由于基準不重合而產生的誤差，應該選擇孔為定位基準，遵守基準重合的原則，選擇18H8及它的端面為基準，由于本零件的全部表面都需要加工， 而孔作為精基準要先加工，故應 該選擇端面為粗基準。 粗基準的選擇：以零件的端面 A （大頭上端面）為主要的定位粗

10、基準， 以兩個小頭孔端面為輔助粗基準。 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據基準重合”原則和基準統一”原則，以粗加工后的端面 B為主要的定位精基準，以兩 個小頭孔端面為輔助的定位精基準232零件表面加工方法的選擇本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料為HT250，按照公差的等級和表 面的粗糙度的要求，參考機械制造技術基礎課程設計，選擇的機械加工方法如下： 端面A和B:未注公差尺寸，表面粗糙度 Ra為1.6mm,需要進行粗銑 和精銑。 相貫孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度為 Ra12.5mm,粗銑即可。 大頭孔18H8:表面粗糙度為Ra1.6mm,并進行倒角，需要進行鉆 &

11、gt; 半 精鏜 > 精鏜。 小頭孔10H9表面粗糙度為Ra1.6mm,并進行倒角，需要進行鉆 > 半 精鏜 > 精鏜。 大小頭孔徑向孔 4:表面粗糙度為 Ra3.2mm,進行鉆孔和半精鏜就可 以了。各表面的加工方法見下表曲柄零件表面加工方法的選擇加工面加工方法的選擇Ra值端面A和B粗銑上T粗銑下T精銑上T精銑下1.6相貫孔端面粗銑12.5大頭孔鉆T半精鎮T精鏜1.6小頭孔1鉆T半精鏜T精鏜1.6小頭孔2鉆T半精鏜T精鏜1.6大頭孔徑向孔鉆T半精鏜3.2小頭孔1徑向孔鉆T半精鏜3.2小頭孔2徑向孔鉆T半精鏜3.2233制定工藝路線機械零件的加工工藝路線一般是先進加工基準面，先

12、粗后精，先面后孔的 原則，按照上述的原則，曲柄零件的加工工藝路線一根據曲柄零件的幾何形狀、 尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱 領是大批大量的情況下，并盡量使工序集中來提高生產率，以便使生產成本盡量低。查機械制造工藝設計簡明手冊選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工序10 鑄造毛坯工序20粗銑30上端面，以毛坯為定位基準，采用 X51立式銑床加專用 夾具；工序30 粗銑20上端面，以 30上端面為定位基準，采用 X51立式銑 床加專用夾具；工序40精銑30下端面，以上端面為定位基準，采用 X51立式銑床加專 用夾具；工序50精銑20下端面，以上端面為定位基

13、準，采用 X51立式銑床加專 用夾具；工序60粗銑3個端面，采用X51立式銑床加專用夾具；工序70鉆18H8孔，以30上端面為基準，采用Z525立式鉆床加專用 夾具；工序80鉆10H9孔，以30上端面為基準，采用Z525立式鉆床加專用 夾具；工序90鉆10H9孔，以30上端面為基準，采用Z525立式鉆床加專用 夾具；工序100鉆三個徑向孔 4,采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序110半精鏜大頭孔 18H8采用T68立式鏜床加專用夾具；工序120半精鏜小頭孔 10HQ采用T68立式鏜床加專用夾具；工序130半精鏜大頭孔 10HQ采用T68立式鏜床加專用夾具；工序140精鏜大頭孔 18H8,采用

14、T68立式鏜床加專用夾具；工序150精鏜小頭孔 10H9,采用T68立式鏜床加專用夾具；工序160精鏜小頭孔 10H9,采用T68立式鏜床加專用夾具；工序170去毛刺工序180檢驗入庫曲柄零件加工工藝路線工序號加工內容說明10鑄造毛坯20清砂除去澆冒口，鋒邊及型砂30熱處理退火以便于切削加工40粗銑端面A50粗銑端面B60精銑端面A留B面的精銑余量70精銑端面B80粗銑3個端面表面質量要求12.5 ,粗銑就可90鉆大頭孔18H8100鉆小頭孔10H9110鉆三個徑向孔4達到圖樣尺寸120半精鏜大頭孔18H8130半精鏜小頭孔10H9140半精鏜4150精鏜大頭孔18H8達到圖樣尺寸160精鏜小

15、頭孔10H9達到圖樣尺寸170去毛刺倒孔口角及去銳邊毛刺180檢驗入庫3機械加工工序設計3.1選擇加工設備與工藝裝備選擇機床工序號加工內容機床設備說明10鑄造毛坯鑄造車間20清砂30熱處理40粗銑端面AX51常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適50粗銑端面BX51常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適60精銑端面AX51常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適70精銑端面BX51常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適80粗銑3個端面X51常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適90鉆大頭孔18H8Z525常用，工作孔徑，機床電動機功率均合適100鉆小頭孔10H9Z525常用，工作孔徑，機床電動機

16、功率均合適110鉆三個徑向孔4Z525常用，工作孔徑，機床電動機功率均合適120半精鏜大頭孔 18H8T68常用，最大鏜孔直徑、機床電動機功率均合適130半精鏜小頭孔10H9T68常用，最大鏜孔直徑、機床電動機功率均合適140精鏜大頭孔18H8T68常用，最大鏜孔直徑、機床電動機功率均合適150精鏜小頭孔10H9T68常用，最大鏜孔直徑、機床電動機功率均合適160精鏜小頭孔10H9T68常用，最大鏜孔直徑、機床電動機功率均合適170去毛刺手工到孔口角及去銳邊毛刺。180檢驗入庫選擇夾具由于本零件比較特殊，所以全部選擇專用的夾具，進行加工選擇刀具工序號加工內容機床設備刀具說明10鑄造毛坯符合要求

17、11失效處理20粗銑上表面AX51硬質合金端面銑刀，刀盤直徑80大頭直徑30，查表可得選擇刀盤直徑為8030粗銑下表面BX5140精銑上表面AX5150精銑下表面BX5160粗銑3個端面X5170鉆大頭孔18H8Z525咼速鋼麻花鉆鉆頭直徑1780鉆小頭孔10H9Z525鉆頭直徑990鉆小頭孔10H9Z525鉆頭直徑9100鉆三個徑向孔4Z525鉆頭直徑3110半精鏜大頭孔 18H8T68機夾單刃鏜刀120半精鏜小頭孔10H9T68機夾單刃鏜刀130半精鏜小頭孔10H9T68機夾單刃鏜刀135精鉸徑向孔4Z525鉆頭直徑4140精鏜大頭孔18H8T68機夾單刃鏜刀 18H8150精鏜小頭孔10

18、H9T68機夾單刃鏜刀 10H9160精鏜小頭孔10H9T68機夾單刃鏜刀 10H9170去毛刺180檢驗入庫選擇量具由于本零件的尺寸適中，適合選擇游標卡尺作為量具。所以全部選擇游標卡 尺作為量具。3.2確定工序尺寸孔的工序尺寸的設計前面根據資料已初步確定工件各面的總加工余量，現在確定各表面的各個 加工工序的加工余量如下： 18H8的工序尺寸及公差的計算工序名稱工序雙邊余量工序達到的公差工序尺寸及公差精鏜0.7IT818嚴半精鏜1IT12 17.85 貳18鉆-IT12仃士110H9的工序尺寸及公差的計算工序名稱工序雙邊余量工序達到的公差工序尺寸及公差精鏜0.36IT810譽半精鏜0.15IT

19、12 9.8了18鉆0.49IT12 9,18平面工序尺寸及公差的計算工序名稱工序雙邊余量工序達到的公差工序尺寸及公差精銑0.7IT717 ±0.021粗銑1IT1218.4 ±0.21毛坯-土 120.4 ±13.3確定切削用量及基本時間331工序I粗、精銑端面切削用量根據加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時，為提高切削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。半精銑時，背吃刀量一般是0.52mm；精銑時一般是 0.11mm或更小。銑削加工要注意區分的銑削要素包括：Vc銑削速度（m/min）;d銑刀直徑（mm）；n銑刀轉速（r/min）；f銑刀每轉

20、工作臺移動速度，即每轉進給量（mm/r）；fz銑刀每齒工作臺移動速度，即每齒進給量（mm/z）；Vf 進給速度，即工作臺每分鐘移動的速度（mm/min）；z銑刀齒數；ac銑削寬度，即垂直于銑刀軸線方向的切削層尺寸（ mm）；asp銑削背吃刀量，即平行于銑刀軸線方向的切削層尺寸（mm）。銑削的切削用量查機械制造技術基礎課程設計表5-79表5-82。機床：X51刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料：W18Cr4V, D = 80 mm 齒數Z = 10 粗銑背吃刀量ap : ap二3mm每齒進給量f :根據參考文獻機械制造技術基礎課程設計，取f = 0.20啤銑削速度V:根據參考文獻機械制造技術基礎

21、課程設計，取V = 40監“ 機床主軸轉速n:1000V1000x40n d 3.14x80二 159.24 精銑背吃刀量ap : ap二3mm每齒進給量f :根據參考文獻機械制造技術基礎課程設計，取f = 0.20呢 銑削速度V:根據參考文獻機械制造技術基礎課程設計，取V = 40 m .鉆削加工切削用量的選擇鉆削用量的選擇包括確定鉆頭直徑、進給量和切削速度。粗加工的時候，應該盡可能選擇大直徑鉆頭、大的進給量，再選擇合適的鉆削速度，以取得高的鉆 削效率、提高生產率。查表機械制造技術基礎課程設計得鉆孔切削用量的選 擇如下： 鉆 18H8孔，采用高速鋼麻花鉆，按照工序尺寸可以知道，鉆孔的直徑 為

22、 17mm所以可以得到背吃到量 ap=8.5mm，查表可以得到進給量為0.700.86mm,選取進給量為f = 0.3mm，切削速度v 0.45m/s。 鉆 10H9孔，采用高速鋼麻花鉆，按照工序尺寸可以知道，鉆孔的直徑為9mm所以可以得到背吃到量 ap=4.5mm,查表可以得到進給量為0.470.57mm,選取進給量為f -0.3mm，切削速度 =0.45m/s。 三個孔的徑向孔采用直柄麻花鉆 3.9mm,進給量為0.180.22mm,可以選取進給量為f =0.2mm，切削速度 =0.45m/s，背吃到量ap = 1.95mm。 半精鏜孔的切削用量選擇：大孔18H8，采用機夾單刃鏜刀，進給量

23、為f=0.5mmr，切削速度Vc =0.45m/s，背吃到量 ap = 0.9mm。小頭孔 10H9，采用機夾單刃鏜刀，進給量為f=0.5mmT，切削速度vc =0.45m/s，背吃到量 ap =0.5mm。徑向孔 4，采用機夾單刃鏜刀，進給量為f =0.5mmr，切削速度vc =0.45m/s，背吃到量 ap =0.2mm。 精鏜孔的切削用量選擇：18H8,采用機夾單刃鏜刀，進給量為f=0.04mmT，切削速度Vc=2m/s， 背吃到量ap = 0.2mm。10H9,采用機夾單刃鏜刀，進給量為f=0.04mm，切削速度vc=2m/s , 背吃到量ap = 0.2mm。基本時間時間定額是指在一

24、定生產條件下，規定生產一件產品或完成一道工序所需消 耗的時間。時間定額由基本時間 Tp，輔助時間Ta，布置工作地時間Ts，休息和 生理需要時間Tr，準備與結束時間Tc等組成。基本時間的計算鉆削基本時間的計算，見機械制造技術基礎課程設計可以得到：計算公式：“新器其中式中：l（D2）cot kr （12） ； 12=14，本次計算選取l2 =2mm ,其中D為鉆孔的孔徑，kr為刀具的主偏角。查機械制造工藝設計簡明手冊得:鉆大孔 18H8:其進給量f = 0.3mm，主軸鉆速n =430r/min ,，主偏角kr = 30所以 li =(D2)cot kr 1.5 =(%t2301.5 =4.877

25、mmL . i fn二 0.19minl l1 l217 4.8772.min fn0.3 430 鉆10H9孔,采用高速鋼麻花鉆，按照工序尺寸可以知道，鉆孔的直徑為 9mm 所以可以得到背吃到量ap=4.5mm，查表可以得到進給量為 0.280.34mm,選取進給量為f =0.3mm，切削速度vc=0.45m/sTb2洽l h l2fn17 4.87720.3 430min = 0.19min徑向孔4:其進給量f = 0.2mm，主軸鉆速n= 430r/min ,，主偏角kr=30*所以l1_ /3 9= (D2)cotkr 1.5=( )cot 301.5 =4.877mm大頭孔徑向孔時間

26、:Li-ULZminJMmin0.2430fnfn小頭孔1、2徑向孔時間:Tb4 =2 丄i =2 -2 6 4.877 2 min =0.3minfnfn0.2 430鏜大頭孔 18H8的基本時間的計算，見機械制造技術基礎課程設計得:L l +l +1計算公式兀二丄ifnfn ，D-d式中：（亍）血2）；其中h為鏜孔前的孔徑（mm）； D為鏜孔后的孔徑（mm） ； kr為主偏角。查表機械制造技術基礎課程設計得：可以選取進給量為f = 0.17m m,分5次走到完成，主軸鉆速為n = 430r / min取 kr =30 ， I2 =2mm， D=17.85mm， di =17mm，D d17

27、 85 17、h =(©cotkr 1.5cot 30 1.5mm = 2.236mmL l l1 l2172.236 2 半精鏜孔時間Tbimin = 0.29minfnfn0.17x430半精鏜總時間 Tb =51；' =5 0.29min =1.45min。半精鏜徑向孔的基本時間的計算，見機械制造技術基礎課程設計, 計算公式T； - 1 ”1 "2 ,fnfn式中：h=（D *）cotkr+（1 2）; h為精鏜孔前的孔徑（mm）; D為精鏜孔 2后的孔徑（mm）； kr為主偏角。 半精鏜徑向孔時間計算：進給量 f = 0.5mm，主軸鉆速為 n =100r/

28、min , kr =30 , l13mm h =(D d1)cot kr 1.5 -24-3.92cot 301.5mm = 1.587 mmL l+l2 6 +1.587 +13Tb1imin = 0.41minfnfn0.5 100L l+l27 +1.587 +13Tb2imin 二 0.42minfnfn0.5 100精鏜徑向孔總時間 Tb =2Tb1 Tb2 =2 0.41 0.42min =1.24min精鏜大頭孔 18H8時間計算：進給量f =0.04mm，主軸鉆速為n =300r/min ,kr 30 , 12 13mmoU)COtkr 118"852 )cot 30

29、 ®+1.5mm = 1.63mm-TbiL . l l1 l2ifnfn17 1.63 130.04 300min = 2.64min精鏜小頭孔1、2的時間計算：進給量f =0.04mm ,分兩次走到完成，主軸鉆速為 n =300r/min，kr =30 , l2 =13mm。D -d12)cot kr +1.5 J1。9.8 Cot30°+1.5mmI 2丿1.673mmLifnl l1 l2fn17 1.673 130.04 300min 二 2.64min輔助時間定額的計算查表機械制造技術基礎課程設計得:動作時間/mi n動作時間/min拿取工件并放在夾具上0.8手

30、動放松夾緊0.6拿取扳手、啟動和調節切削液0.05氣、液動放松夾緊0.03氣、液動夾緊工件、工件快速趨近刀具0.04用劃線針找正并鎖緊工件0.25手動夾緊工件0.7打開或關上回轉壓板或鉆模板0.5啟動機床，變速或變換進給量、放下清掃工具0.02拿鏜桿將其穿過工件和鏜模并連接在主軸上1接通或斷開自動進給，放下量具或拿清掃工具0.03在鉆頭、鉸刀、絲錐上刷油0.1工件或刀具退離并復位0.04根據手柄刻度調整背吃刀量、用壓縮空氣吹凈夾具0.05變換刀架或轉換方位0.95移動轉臂，鉆頭對準鉆套0.07放松一移動一鎖緊尾架0.45更換普通鉆套，用內徑千分尺測量一個孔徑0.3更換夾具導套、測量一個尺寸（用

31、極限量規）0.10回轉轉模轉換方位0.4更換快換刀具（鉆頭、鉸刀）0.15清理磁性工作臺以便安裝工件0.5取量具0.04取下工件0.5清掃工件或清掃夾具定位基面0.15333.3其他時間計算 作業時間Tb指的是基本時間Tb和輔助時間Ta之和。即是：TB = Ta+Tb。 布置工作地時間Ts，操作者用于照管工作地，使之保持正常的工作狀態和良好 的工作環境所消耗的時間，一般按作業時間的 2%7%計算，即取Ts=5%Tb ； 休息及生理需要時間Tr，操作者為恢復體力和滿足生理上需要所消耗的時間，一般是作業時間的2%7%計算，即取Tr =5%Tb ； 準備于結束時間Te，操作者為生產一批產品或零件進行

32、準備和結束工作所需消 耗的時間。一般按工作時間的2%7%計算，即取Te =5%Tb4專用夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工零件曲柄時， 需要設計專用夾具。機床夾具（夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它 的主要功能是實現對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使被加工工件在夾具 中占有同一個正確的加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的各種作用力，使這 一正確的位置得到保證，從而使加工過程得以順利進行。本夾具是工序鉆孔10H9而設計的專用夾具，加工曲柄零件小孔的夾具，根據課程設計任務要求中 的設計內容設計鉆床，需要設計加工小孔 10H9的鉆床夾具一套。4.1確定定位方案，選擇定位元件每道工序的定位方案需要根據被加工零件的結構、加工方法和具體的加工要 素等情況來確定。見