1、新建鐵路西安至平涼線XPS-3標段80m鋼-混凝土組合桁梁鋼結構拼裝專項施工方案編制：復核： 審核： 中鐵一局西平鐵路工程指揮部第七項目部二一年六月 甘肅涇川目 錄第一章 總體概述21.1 工程概括21.2 執行標準及規范51.3 生產及檢測設備6第二章 加工制作技術方案82.1 材料82.2 加工過程102.3 桿件矯正172.4 焊接工藝182.5 工廠拼裝方案242.6 油漆涂裝方案242.7高強螺栓連接摩擦面噴鋁方案322.8 運輸33第三章 現場安裝方案343.1 構件驗收及缺陷處理343.2 吊裝總體方案343.3 安裝施工方案353.4人員計劃463.5 擬投入的主要機具表473

2、.6 質量保證措施483.7 安全保證措施4980m鋼-混凝土組合桁梁鋼結構加工、拼裝專項施工方案第一章 總體概述1.1 工程概括新建鐵路西安至平涼線后河村特大橋、馬屋涇河特大橋為80米鋼-混凝土組合梁，其結構為桁架式，上、下弦及端橫撐采用混凝土結構，中橫撐采用寬為350mm，高為590mm的工字鋼；腹桿采用550mm650mm的矩形鋼箱，材質為Q345qE,壁厚為16mm、24mm、32mm、40mm四種規格。組合桁架上弦長76米，下弦長82米，節間長度10m；桁架總高11米,中心高度9m；上弦總寬7.8米，下弦總寬9.4米。a)后河村特大橋：后河村特大橋跨銀川武漢高速公路，鐵路位于半徑為2

3、000m的曲線上，與公路的斜角為48度，距長慶橋出口約2km。b)馬屋涇河特大橋：馬屋涇河特大橋跨銀川武漢高速公路，位于半徑1600m的曲線上，線路中心與高速斜交角度為58度。1.2制造、安裝標準GB/T714-2000 橋梁用結構鋼TB10212-1998 鐵路鋼橋制造規范JTJ041-2000 公路橋涵施工技術規范GB50205-2001 鋼結構工程施工及驗收規范TB/T1527-2004鐵路鋼橋保護涂裝TBJ214-90 鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規定JGJ81-2002 建筑鋼結構焊接技術規程JGJ82-1991 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程TB/T1527 鐵路鋼橋保護

4、涂裝GB/T5210 漆膜附著力測定法 GB4956 涂層干膜厚度測定法 GB3190 鋁及鋁合金加工產品的化學成分 GB9286 色漆和清漆漆膜的劃格實驗 GB8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 TB/T2772 鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術條件 TB/T2773 鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術條件1.3 主要生產及檢測設備主要生產及檢測設備序號名稱規格數量（臺）備注1剪板機Q11-12.5200012液壓閘式剪板機QC11Y-16/400013液壓剪板機QY-16200014平板機8mm15CO2氣體保護焊機KR-500106交流電焊機405FL4107埋弧焊機HM100028埋弧焊

5、機HM125019數控火焰切割機ZLQ-8111等離子切割機YP-100PS312數控切割機HBST2008LCD-1600*4400113液壓聯合沖剪機Q35Y-16114銑邊機XB-6米115鋼軌矯直機HYT800116軌道輸送拋丸機PXG117壓送式噴砂機XPBS1560118龍門刨6米 BJ2020120立式銑床X52K221普通車床C630222鉆床z3050*16323全自動震動時效裝置HK2000K31檢測設備1刮板細度計QXD0-2512附著力試驗儀QFH13柴氏粘度計ZND-414覆層測厚儀HCC-1815布氏硬度計HB-300016洛氏硬度計HR-150D17涂層測厚儀HC

6、C-18（0-2000m）18內徑千分尺150-200019外徑千分尺400-500110焊接檢驗尺HJC40A111超聲波探傷儀PXUT320112X射線探傷儀XXH2505113萬能材料試驗機DLY-100114碳硫分析儀HV-11B1第二章 加工制作技術方案2.1 材料材料采購及進貨檢驗應執行QB/YJJG-ZG010-2009供應商選擇評價控制程序、 QB/YJJG-ZG011-2009材料、零件控制程序和QB/YJJG-ZG019-2009原材料檢驗或驗證和定期確認檢驗控制程序企業標準2.1.1原材料.1采購的原材料品種、規格、性能等應符合現行國家標準和設計要求。.2鋼材進廠時應進行

7、驗收。質檢人員除查驗進廠鋼材的爐批號，實物與原始質量證明書必須對應外，還應進行復驗，復驗合格后方能使用。鋼材進廠后，按同一廠家、同一材質、同一厚度、同一出廠狀態每批抽一組試件，進行理化檢驗和力學性能試驗，必須符合GB/T714-2008和GB/T700-2006標準要求，節點板與腹桿鋼料材質和力學性能牌號質量等級化學成分/%屈服點抗拉強度b/MPa伸長率5/%沖擊功 (縱向)Akv/J-4001800彎曲實驗d=彎心直徑a=試樣厚度CMnSiAI厚度1635鋼材厚度（直徑）/mm1616100Q345qE0.171.201.600.500.0153254902034d=2ad=3a注：其他鋼板

8、采用Q235鋼材。.3鋼材厚度用游標卡尺測量，每一品種、規格的鋼板抽查5處。應符合橋梁用結構鋼（GB/T714-2008）和碳素結構鋼（GB/T700-2006）規定。型鋼要求同鋼材。.4當鋼材表面有銹蝕、麻點、或劃痕缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2；鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規定的C級及C級以上；鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷；鋼板表面不得有氣泡、結疤、拉裂、裂紋、折疊和壓入的氧化鐵皮。.5鋼材儲存 嚴格按照質量保證體系要求進行材料標識、登記和編制材料信息。 材料按照施工流程分區堆放，統一規劃，擺放整齊，同時預

9、留運輸走道。材料放置時，要求每隔一米一個支撐點，支撐點離地面距離為4050mm,以防止材料變形。 材料防銹要求，若材料露天堆放，必須加蓋防水布。2.1.2焊材材料2.12.1焊接材料的種類和型號根據焊接工藝評定試驗結果確定。焊接材料的品種、規格、性能等應符合現行國家標準和設計要求。焊接材料名稱標 準標 準 號手工電弧焊焊條碳鋼焊條GB/T5117-1995低合金鋼焊條GB/T5118-1995埋弧焊絲熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994氣體保護焊絲氣體保護焊用鋼絲GB/T14958-1994焊劑HJ413、HJ350、SJ101碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T5293-1985低合金鋼埋弧焊用焊

10、劑GB/T12470-19902.1.2.2焊接材料進廠時應進行驗收。除必須有質量證明書外，還應進行復驗，合格后方能使用。質檢部復驗供方出具產品合格證書，核對產品外包裝是否完好、出廠日期、標準號、型 號、制造廠及商標是否一致。.3焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。（按量抽查1%，且應不少于10包）。 CO2氣保焊焊絲牌號為ER50-6, 直徑1.2,焊接氣體為CO2。 CO2氣體純度大于99.5%，且含水量小于0.005%。 埋弧焊焊絲牌號H08MnA，焊絲直徑4.0，焊劑牌號JF-N。2.1.3高強螺栓.1高強度螺栓的規格、性能等應符合現行國家標準和設計要求。.2高強

11、度螺栓進廠時應進行驗收。除必須有質量證明書外，還應進行復驗。質檢部復驗供方出具產品合格證書，核對產品外包裝是否完好、出廠日期、標準號、型 號、制造廠及商標是否一致。.3采用10.9級M30及M20高強螺栓，預拉力設計值分別為360KN和155KN，設計抗滑系數不小于0.45。2.1.4涂裝材料.1噴涂材料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。.2開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現象。所購涂料應符合鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術條件（TB/T2772）和鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術條件（TB/T2773 ）規定。.3涂裝前，工廠將涂裝材料送交檢測單位進行檢測，檢測合格后才能使用。禁止

12、使用過期產品以及不合格和未經試驗的替用產品。.4沒有設計單位書面認可，不得更改防腐方案體系及已經通過檢測的涂裝材料。不同涂層應盡可能選用同一廠家的產品。涂裝材料進廠后，應按出廠的材料質量保證書驗收，并做好復驗檢查記錄備查。2.2 加工過程控制制造廠對設計圖進行工藝性審查，當需要修改時必須取得設計單位同意，并簽署設計變更文件。方案確定后由制造廠根據設計圖繪制施工圖并編制制造工藝。鋼混梁鋼結構部分，在廠內根據施工圖和制造工藝進行。2.2.1工藝流程.1斜腹桿生產制作工藝流程.2節點板生產制作工藝流程作樣、號料與切割用于80米鋼-混凝土組合桁架腹桿鋼箱的蓋板、腹板和隔板及節點板，材料下料前，必須編制

13、排料圖，排料圖上必須對應注明所用鋼材的爐批號及下料取用編號。下料采用數控切割機和半自動切割機兩種設備。.1作樣和號料應根據施工圖（排料圖）和工藝文件進行，并按要求預留余量。.2作樣和號料應保證鋼材軋制方向與構件受力方向一致。.3劃線精度應符合：基準線0.5mm，零件外形尺寸1.0mm。.4號料時，應標明基準線、中心線和檢驗控制點。.5鋼板上不應留下永久性的劃線痕跡（永久基準線除外），少量的樣沖標記其深度應不大于1mm。.6作樣允許偏差如下表： 項目允許偏差mm兩相鄰孔中心線距離0.5對角線、兩極邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5寬度和長度+0.5，-1.0曲線樣板上任意點偏離

14、1.0.7鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質量時，應矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為1.0mm。.8剪切僅適用于次要零件或邊緣進行機加工的零件，剪切尺寸允許偏差為2.0mm。.9手工火焰切割僅適用與工藝特定的零件，其尺寸允許偏差為2.0mm. 2.2.2.10數控、半自動切割后邊緣不進行機加工的零件應符合下列要求：a)切割面符合下表規定：項目主要零件次要零件表面粗糙度不大于25不大于50崩坑不允許1m長度內允許有一處1.0mm塌角圓角半徑不大于0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmb)尺寸允許偏差：蓋板長度偏差+2.0 -1.0，寬度偏差+2.0，0；腹板長度偏

15、差+2.0 -1.0，寬度偏差必須按蓋板厚度及焊接收縮量配置；內隔板板邊垂直度偏差不大于0.5mm；節點板孔邊距0.3mm。c)切割面的硬度不超過HV350。d)主要桿件的外露邊，應對焰切起始側倒角，倒角半徑為0.52.0mm。 .11型鋼切割線與邊緣垂直度允許偏差應為2.0mm。.12坡口可采用機加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差根據焊接工藝而定。.13號料后，按質保體系相應程序文件的規定，做好材質標記的移植工作。2.2.3零件矯正與彎曲.1零件矯正采用冷矯，矯正后的鋼材表面不能有明顯凹痕或損傷。冷矯正時的環境溫度不低于-12。.2采用熱矯時，加熱溫度應控制在600800；溫度降至室溫前，不

16、得錘擊鋼材。.3零件矯正允許偏差應符合下表的規定。零件矯正允許偏差項目允許偏差鋼板平面度每米1.0 mm鋼板直線度L8m3.0 mmL8m4.0 mm型鋼直線度每米0.5 mm.4主要零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應控制在9001000。彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。2.2.4 機加工與鉆孔.1機加工耳板下料完成后刨床加工其厚度變化區域，要求工裝平整、固定牢固，邊緣加工深度不得小于3mm，加工粗糙度12.5m，斜面平面度允許偏差1mm。加工后零件應磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑平順。坡口采用機加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差

17、由焊接工藝而定。.2鉆孔a)高強螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5m。螺栓孔徑的允許偏差符合下表的要求。級螺栓孔徑的允許偏差（mm）螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差18300，-0.21+0.21，030500，-0.25+0.25，0b)采用鉆模鉆制高強螺栓孔。鉆孔鉆模，要求數控鏜床加工，并鑲鉆套、淬火，以保證鉆模精度，控制多次使用的變形量。c)耳板的孔應與節點板孔配置，以保證良好的裝配性。d)螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表要求。螺栓孔孔距的允許偏差螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離1.01

18、.5-相鄰兩組的端孔間距離1.01.52.53.0e)螺栓孔孔距的允許偏差超過表2-5規定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。2.2.5耳板與蓋板組焊耳板與蓋板之間帶鈍邊的雙邊V形對接焊縫采用二保焊打底，埋弧焊焊接。焊接時兩面交替對稱施焊，且焊前預留焊接反變形（具體參照焊接工藝）。2.2.6腹桿鋼箱組焊2.2.6.1組裝前所有構件必須進行防銹處理，并涂裝底漆。2.2.6.2組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。2.2.6.3組立a)制作一個20009000的腹桿點焊工作臺，其平整度2mm；b)將腹桿蓋板平放于工作臺上，點焊

19、隔板，要求隔板垂直度不大于1mm；c)點焊腹板于隔板和蓋板上，應將蓋板與腹板間采用液壓千斤頂壓實，再斷焊箱內焊縫，形成一個 U形槽；d)（箱內涂裝后）將另一蓋板點焊于U形槽上，形成550x650的方箱結構。e)校正腹桿，使550X650方口對角線誤差不大于1.5mm, 直線度誤差不大于2mm。2.2.6.4組裝定位焊要求：定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2，且定位焊縫不得有裂紋、夾雜、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須查明原因，然后清除開裂的焊縫，在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。2.2.6.5采用埋弧焊焊接的焊縫

20、，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。2.2.6.6需做產品試板檢驗時，應在焊接端部連接試板，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側不小于150mm。2.2.7弦桿組焊2.2.7.1組裝前所有構件必須進行防銹處理，并漆裝底漆。2.2.7.2組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。2.2.7.3組立。采用組立機進行組立。2.2.7.4組裝定位焊要求：定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2，且定

21、位焊縫不得有裂紋、夾雜、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須查明原因，然后清除開裂的焊縫，在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。2.2.7.5采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。2.2.7.6需做產品試板檢驗時，應在焊接端部連接試板，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側不小于150mm。2.2.7.7矯正機進行校正。2.2.8縱向連接槽鋼連接槽鋼采用熱切割，尺寸允許偏差為2.0mm。在廠內整體拼裝時配鉆孔。組焊鋼板接料必須在桿件組裝之前完成，并應符合以下規定：a）蓋、腹板接料長度不宜

22、小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm；b）接料焊縫可為十字型或T字型，T字型交叉點間距不得小于200mm，腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區；c）桿件組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應符合下圖規定。1蓋板；2腹板；3板梁水平肋或箱形梁縱肋4板梁豎肋或箱形梁橫肋；5蓋板對接焊縫。d）采用埋弧焊、CO2氣體保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的焊頭，組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。e）組裝前所有構件必須進行防銹處理，并漆裝底漆。f）桿件組裝允許偏差應符合下表規定。圖例項目允許偏差對接高低差1.0

23、對接間隙b1.0蓋板中心與腹板中心線偏移1.0梁腹板平面度1.0組合角鋼肢高低差0.5（接合處）1.0（其他處）蓋板傾斜0.5組裝間隙0.5桁架工形、箱形桿件高度h+1.5，0桁架箱形桿件對角線差2.0桁梁箱形桿件寬度b1.0箱形梁隔板間距s2.0箱形梁高度h+2.0，0箱形梁寬度b2.0箱形梁橫斷面對角線差3.0箱形梁旁彎f5.0g）組裝定位焊應符合焊接工藝要求。h）采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。i）需做產品試板檢驗時，應在焊接端部連接試板，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每

24、側不小于150mm。2.3 桿件矯正校正焊接變形一般有兩種方法：火焰校正法；機械校正法。 采用火焰校正時，加熱溫度應控制在600800，應不斷地移動焊炬以防止局部過熱，不能采用液體或冷風進行激冷;不宜在同一部位多次重復加熱。冷矯正是應緩慢加力，室溫不宜低于5，冷矯總變形量不得大于2%。矯正后構件表面不得有凹痕和其他損傷。鋼箱焊接完畢經校正后再進行振動時效消除焊接殘余應力處理。允許偏差如下表。桿件矯正允許偏差(mm)圖例項目允許偏差箱形梁對角線差2.0腹桿梁的垂直度3.0箱形梁隔板間距s2.0 截面高度h1.5中心偏移e1.0翼緣板垂直度b/100且不大于3.0 腹板局部平面度f1.02.4 焊

25、接工藝腹桿鋼箱是鋼混梁的重要受力構件之一，為保證其焊接性能要求，滿足尺寸精度和力學性能要求，制定本焊接工藝作為作業指導。2.4.1基本要求a)腹桿鋼箱制作標準及精度應滿足鐵路鋼橋制造規范（TB10212-2009）：鋼箱組裝允許偏差（mm）項目允許偏差鋼箱高度0+1.5鋼箱寬度2.0對角線中心距離1b)裝配過程中點固焊焊條使用E5016，禁止使用J422焊條。c)CO2氣保焊焊絲牌號為ER50-6, 焊絲直徑1.2,焊接氣體為CO2（純度99.5%）。埋弧焊焊絲牌號H08MnA，焊絲直徑4.0，焊劑牌號JF-N。d)焊高嚴格按圖紙的技術要求及焊劑標注要求焊接，未標注的焊縫不得低于最小母材厚度。

26、e)所有焊縫均采用平焊。焊縫100%進行超聲波探傷，10%射線探傷。2.4.2焊接人員的管理及要求a)所有焊接人員必須取得特種作業操作資格證方可上崗作業，必須按安全操作規程作業；主要受力構件的焊接縫附近必須打上焊工鋼印。b)焊前必須認真領會圖紙設計結構及焊接要求，對焊高、焊縫長度、焊縫數量、施焊部位、施焊順序、施焊參數必須嚴格按設計圖紙及相關技術要求進行焊接。c)所有焊接人員必須服從指揮，嚴格按照制作程序作業。2.4.3焊接前的準備工作a）下料時，預留焊接收縮余量；組對時，預留焊接反變形。b）采用等離子切割機加工坡口，后用角磨機對坡口表面碳化層進行打磨，深度不小于1.5mm。c）焊前必須去除施

27、焊部位及其附近3050mm范圍內的雜質至錚亮金屬光澤（雜質包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹及毛刺等），待檢驗合格后方可施焊。d）制作尺寸規格為10075mm的引弧板和引出板，其材質、厚度及坡口應與所焊件相同,并與工件牢固焊接,以防橫向應力拉裂。2.4.4 焊接過程及變形控制a）鋼箱成形、組焊均在2000X9000mm的專用對焊平臺上進行。待檢驗合格后定位焊。b）隔板采用三面角焊縫一面不焊，隔板至焊縫起始處采用密封膠封堵。c）外側縱向四條焊縫則采用CO2氣體保護焊打底，自動埋弧焊機焊接。焊前要求小車在軌道上試走，以便焊嘴與待焊縱向焊道一致吻合，不致跑偏。對于T25板子，焊前采用烤槍按工藝卡要

28、求進行預熱。預熱的加熱區域應在焊接破口兩側，寬度各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；距焊縫3050mm范圍內測溫；16、24的板子不預熱。d）所有焊縫連續施焊，一次完成。如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。焊完每一道焊縫后及時清理，發現缺陷應采用碳弧氣刨清楚，清除時要刨出利于返修焊的破口，并用砂輪磨掉破口的氧化皮，露出金屬光澤；焊接裂紋的清除長度由裂紋端各外延50mm；用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡；返修焊縫應按原焊縫質量要求檢驗；同一部位的返修焊不能超過兩次。e）待箱體成為U型時，將蓋板用定位銷

29、輔裝于U型箱體之上，先用ER50-6電焊條進行點固，然后采用與（3）相同的方式焊接。為保證鋼箱的幾何尺寸，斷面對角線控制采取工藝拉筋，待對角誤差達到要求后，方可進行焊接。f）焊縫檢驗所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并符合下表：焊縫外觀質量標準（mm）項目質量標準角焊縫焊波2.0（任意25mm范圍高低差）余高（對接焊縫）3.0（焊縫寬b12）、4.0（12b25）氣孔角焊縫直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20對接焊縫直徑小于1.5，每米不多于3個，間距不小于20對接焊縫鏟磨后表面粗糙度50咬邊0.5焊腳尺寸hl0+2經外觀檢查合格

30、的焊縫方能進行超聲波探傷，探傷應在焊接24h后進行，質量等級滿足下表要求：焊縫超聲波探傷內部質量等級項目質量等級質量等級對接焊縫受拉桿橫向對接焊縫受壓桿橫向對接焊縫角焊縫所有角焊縫對接焊縫按接頭數量的10%（不少于一個焊接接頭）進行射線探傷。探傷范圍為焊縫兩端各250300mm。用射線和超聲波兩種方法檢驗的寒風，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。g）矯正。腹桿鋼箱矯正的允許偏差應符合下表：鋼箱矯正允許偏差（mm）項目允許偏差對角線差2.0扭曲3.0彎曲3.0蓋板對腹板的垂直度1.0（有孔部位）、3.0（其余部位）腹板平面度2.0（有孔部位）、h/250橫向、l/500(縱向)蓋板平面

31、度2.0（有孔部位）、橫向s/250（s=1/3板寬）、4.0（縱向4米范圍）隔板彎曲矯正允許偏差2.0（橫、縱向）冷矯正是應緩慢加力，室溫不宜低于5，冷矯總變形量不得大于2%。熱矯時加熱溫度應控制在600800，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復加熱。矯正后構件表面不得有凹痕和其他損傷。2.4.5焊接中應注意的問題a）電弧焊保持短電弧，擺動寬度不超過線徑的2.5倍。b）二保焊焊接時，導電嘴到工件的距離應控制在15-20mm。c）每一焊道熔敷金屬的深度和熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。d）嚴禁在焊接區以外的母材上引弧。e）多道焊的接頭錯開，多層焊在端部作出臺階，焊縫從坡口側面開始焊接。f）

32、允許操作工人使用鑿鏟、鑿子以及輕型振動工具清除焊道。g）頂緊接觸部位應經質檢人員檢驗合格才可施焊。2.4.6焊接工藝卡焊接工藝卡(樣表1)產品名稱腹桿鋼箱指導書編號01母材牌號Q345qE規格16、24、32、40供貨狀態熱軋及正火焊接材料生產廠牌號類型烘干溫度備注焊絲/ER50-6結構鋼焊條/焊絲/H08MnA結構鋼焊條/焊劑JF-N高錳高硅低氟200-250保溫1小時焊接方法埋弧焊代號SAW焊接位置F焊接設備型號HM1000/ HM1250電源極性交流預熱溫度6080層間溫度/后熱溫度/焊后熱處理焊態接頭及坡口尺寸焊接順序圖如圖，接頭位置用等離子切割機打坡口，后用角磨機對坡口表面碳化層進行

33、打磨，深度不小于1.5mm，焊縫均為級焊縫，先焊正面后焊反面，必須采用引弧板、引出板。焊接工藝參數道次焊接方法焊條或焊絲直徑mm焊劑或保護氣體保護氣流量L/min焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度cm/min型號直徑1二保焊ER50-61.2CO2/2埋弧焊FH08MnA4.0JF-N技術措施焊前清理焊前清理干凈坡口兩邊的油銹等雜物層間清理清理干凈層間藥渣背面清理碳弧氣刨清根其它/編制日期審核日期焊接工藝卡(樣表2)產品名稱80米鋼混凝土組合桁架腹桿鋼箱指導書編號05母材牌號Q345qE規格16、24、32、40供貨狀態熱軋及正火焊接材料生產廠牌號類型烘干溫度備注焊絲ER50-6結構鋼焊條/

34、焊條/焊劑焊接方法二保焊代號GMAW焊接位置F焊接設備型號NBC-500K電源極性交流預熱溫度6080層間溫度/后熱溫度及時間/焊后熱處理焊態接頭及坡口尺寸焊接順序圖如圖，接頭位置用等離子切割機打坡口，后用角磨機對坡口表面碳化層進行打磨，深度不小于1.5mm，先焊正面后焊反面，必須采用引弧板、引出板。 焊接工藝參數道次焊接方法焊條或焊絲直徑mm焊劑或保護氣體保護氣流量（L/min）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度cm/min型號直徑1二保焊ER50-61.2CO2/2/技術措施焊前清理焊前清理干凈坡口兩邊的油銹等雜物層間清理清理干凈層間藥渣背面清理碳弧氣刨清根其它/編制日期審核日期附：焊接

35、工藝卡表中的焊接參數和焊縫層數需待焊接工藝評定; 焊接時16、24板材不必預熱。2.5 工廠拼裝方案試拼裝時，保證板層密貼，螺栓用量為總螺栓數的1/3，并且用試孔器檢查所有螺栓孔（即節點處螺栓孔應100%通過較設計孔徑小1.0mm的試孔器；橫梁的螺栓孔應100%自由通過較設計孔徑小1.5mm的試孔器方可認為合格），檢查拼接處有無相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，檢查完后方可試裝。試拼裝步驟：a）在地面上用1/3的高強螺栓將腹桿與上節點板連接，即先連接S點，構成型，立直，用斜支撐固定。b）第二片型立直后，連接X點，構成型，連接縱向連接槽鋼；依此將單邊連接、固定完成。c）用鋼絲繩矯正垂直度、直線度。

36、d）依上述步驟拼裝第二邊梁，之后連接弦桿，整體矯正。主要尺寸允許偏差見附表。鋼混梁試裝主要尺寸允許偏差項目允許偏差說明桁高22m節間長度2試裝全長8（L/100000）L50000主桁中心距3旁彎L/5000橋梁中心線與其試裝全長L的兩端中心所連直線的偏差平聯節間對角線差3每個節間橫聯對角線差42.6 油漆涂裝方案2.6.1方案說明該方案是按照鐵路鋼橋保護涂裝TB/T1527-2004第七套涂裝體系和鋼桁架圖紙設計要求，結合我公司的實際情況進行編制的，對涂裝要求以及對施工過程的質量控制和施工組織管理等進行了詳細說明。2.6.2涂裝配套方案 該組合桁架涂裝根據鋼結構各部位所處的環境條件、工作條件

37、和涂裝維修的難易程度不同，涂裝的功能要求、類型和壽命等也不盡相同。本組合桁架鋼結構涂裝配套方案如下： 鋼結構涂裝方案部位涂裝用料道數厚度鋼箱外表面及橫梁外表面（不含橫梁上頂面）表面噴砂處理Sa2.5級、Rz4060m無機硅酸鋅車間底漆（工廠）1道2025m二次表面噴砂處理Sa2.5級、Rz4060m環氧富鋅防銹底漆2道2x40m棕紅云鐵環氧中間漆（厚漿型）2道2x40m氟碳面漆（工廠）（顏色待定）1道35m氟碳面漆（現場）（顏色待定）1道35m鋼與混凝土的接觸面表面噴砂處理Sa2.5級、Rz4060m無機硅酸鋅車間底漆（工廠）1道2025m二次表面噴砂處理Sa2.5級、Rz4060m環氧富鋅防

38、銹底漆2道2x40m橫梁上頂面表面噴砂處理Sa2.5級、Rz4060m無機硅酸鋅車間底漆（工廠）1道2025m二次表面噴砂處理（剪力釘焊后）Sa2.5級、Rz50100m環氧富鋅防銹底漆（現場）1道40m環氧瀝青涂料（現場）1道100m鋼箱梁內部無法后期涂裝養護部分環氧瀝青厚漿涂料1道120m高強螺栓連接摩擦面電弧噴鋁層1道200m2.6.3涂裝檢驗a)鋼梁涂裝檢驗應符合鐵路鋼橋保護涂裝TB/T1527-2004的規定要求。b)外觀檢查原始涂層應具有均勻的外觀。要求漆膜連續、平整，顏色一致且符合設計要求。涂層不得有起泡、裂紋、片碴或松散附著力顆粒、從完成的涂層內露出的其它內部污垢、露出基材的孔

39、洞等情況。c)用小鐵錘敲擊涂層，從聲音中鑒別有無脫殼的地方，必要時可用刀鏟刮，檢查金屬涂層結合的牢固程度。如有少量的粗顆粒，應用鋒利的鏟刀或銼刀去除后，再補涂。d)涂層厚度的控制特制環氧富鋅涂層厚度和油漆涂層厚度須符合涂層設計的要求。涂層厚度采用涂層測厚儀進行檢測，厚度不夠處應補噴或補涂。e)特制環氧富鋅涂層的質量檢測100%工件作外觀質量檢查，要求達到：涂層外觀應均勻一致，無氣孔或底材裸露的斑點，沒有未附著或附著不牢固的金屬熔融顆粒。不允許有起皮，鼓泡，大融滴，裂紋，掉塊及其它影響涂層使用的缺陷。100%工件涂層測厚檢查，用涂層測厚儀測量涂層厚度。表面積每10平方米至少選取三處基準表面，每一

40、基準表面測量五點取平均值記錄，厚度允許偏差應符合85%的檢測點的厚度應等于或大于規定值，15%的檢測點的厚度應達到規定值的85%。特制環氧富鋅涂層結合強度檢測，先可用敲擊法粗略檢測，用尖嘴鉗敲擊涂層，不應有剝層的聲響，不掉塊，無裂紋。然后用切格實驗法抽查涂層結合強度 。采用切格實驗法時，實驗方格內的涂層不得與基準剝離。f)涂層附著力檢測涂料涂層附著力檢驗按GB/T9286規定進行，要求涂層與底材，涂層與涂層附著力不低于一級。涂層厚度不大于80m時，劃線間隔為1mm；涂層厚度不大于80m120m時，劃線間隔為2mm；涂層厚度大于120m時，劃線間隔為3mm。2.6.4涂裝修補a)根據上述檢驗標準

41、，對鋼梁涂裝進行檢驗，不合格必須返工進行修補，修補完成后應進行復檢，合格后方可架設。b)涂層的保護鋼梁裝吊的控制:由于裝吊過程中，遭遇鋼絲繩綁扎不當的不良因素，導致鋼梁摩擦面破壞。則要求熟練裝吊工進行裝吊，盡量做到“輕、穩、準”，在鋼絲繩和鋼梁接觸的位置墊上橡膠皮或草袋以防損傷鋼梁特制環氧富鋅涂層摩擦面。鋼梁運輸的控制:由于鋼梁擺放不到位，運輸過程中磕碰等不良因素，導致鋼梁特制環氧富鋅涂層摩擦面破壞。則要求鋼梁與鋼梁之間要預留一定距離，鋼梁固定件在與鋼梁接觸的邊緣加墊橡膠皮或草袋；鋼梁與運輸設備要連接固定牢靠，形成整體，避免鋼梁在運輸過程中發生位移。c)鋼梁特制環氧富鋅涂層摩擦面破損和腐蝕修補

42、過程a.損傷處舊涂層的清理當舊涂層未銹蝕，用手動工具或動力工具清理損壞的區域周圍疏松的涂層，并延伸至未損壞的涂層區域50mm80mm坡口。當舊涂層銹蝕應清除松動的特制環氧富鋅涂層直到良好結合的制環氧富鋅涂層區域為止，鋼表面銹蝕清理達到Sa2.5級，對于未損壞的特制環氧富鋅涂層邊緣清除涂層表面污漬，用細砂紙除去粉化物。b.損傷處其他表面清理項目施工要求檢測方法水分采用布團、棉紗擦去或用經過除去油分和水分的壓縮空氣吹干目視油脂用清潔的蘸有溶劑的布團或棉紗仔細擦去目視灰塵用毛刷刷去或用壓縮空氣吹凈目視c.表面清理完畢后，按涂裝要求對修補位置重新進行特制環氧富鋅涂層的涂刷。2.6.5涂裝作業a)涂裝前

43、準備a.涂料的備料：所購涂料應符合鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術條件TB/T2772和鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術條件 TB/T2773規定的技術條件要求，并應該具有相關產品合格證和出廠檢驗證明。b.涂料調和：涂料使用前均需攪拌均勻；涂料要按規定比例混合好后，按產品說明書規定放置一定時間進行熟化（預反應）；根據不同的施工方式以及現場條件調節涂料粘度，調節粘度必須使用與涂料配套的稀釋劑。c.噴涂設備：用于噴涂的壓縮空氣系統配備空氣凈化裝置，保證壓縮空氣無油、無水、無雜物。d.環境要求應在干燥天氣(相對濕度低于85%)、室外氣溫在1030、風力3級下進行。在烈日下、雨天、潮濕天氣下嚴禁施工。在下列情

44、況下，一般不得施工，如要施工，需要有防護措施。在有雨、霧、雪和較大灰塵的環境下，禁止在戶外施工。涂層可能因塵埃、油污、鹽分和腐蝕性介質污染的環境。施工作業環境光線嚴重不足時。沒有安全措施和防火、防爆工器具的情況下。e.鋼桁架構件表面清理所有構件的表面除銹均在工廠進行。噴漆前，構件表面進行噴砂除銹處理，且必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除除干凈，除銹后鋼表面應達到GB/T8923-1988規定的Sa2.5級，外觀相當于該標準規定的ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5。除銹后，油漆涂裝前，鋼桁架構件的放置時間不得大于4小時。f.噴涂前的遮蔽：對噴涂時可能會影響到禁止涂漆的部位，在噴涂

45、前應進行遮蔽保護。面積較大的部位，可貼紙并用膠帶貼牢；面積較小的部位，可全部用膠帶貼上。b)鋼箱外表面及橫梁外表面涂裝a.涂裝順序是先進行表面噴砂處理，然后涂裝無機硅酸鋅車間底漆，接著進行二次表面噴砂處理，再接著涂裝環氧富鋅防銹底漆，最后涂裝棕紅云鐵環氧中間漆和氟碳面漆。b.涂裝環氧富鋅防銹底漆油漆均勻調制后，放置0.5h進行熟化方可使用，使用前應再攪拌均勻，并用30目濾塞過濾混合物以防止工具的堵塞。在施工過程中繼續緩慢攪拌物料，以保持混合料的均勻狀態，且在4小時內用完。使壓力罐與噴槍保持在同一高度，以便涂料能順利進入噴槍，啟動空氣壓縮機，使空氣壓力保持在2-5Kgf/cm2，采用均勻、同向的

46、濕噴涂，每次覆蓋前一次的1/3-1/2，以避免空隙、漏涂和針眼。涂層固化時間為4-6h，涂層實干后，用涂層測厚儀測量膜層厚度，經噴射除銹處理的起重機構件表面粗糙度較大，應注意增加底漆厚度，使尖峰部分完全遮蓋。規定底漆漆膜厚度大于80m。采用附著力試驗儀進行底漆附著力測試，附著力不低于1級。如需增加膜厚時，應待涂層實干后再進行操作，用刷涂添針眼、空隙、較小面積的破損和漏涂，面積較大時則采用噴涂。施工期間和涂層的固化期保持清潔空氣和流通及防火。c.涂裝棕紅云鐵環氧中間漆底層檢查，底漆應完全實干，漆膜平整光滑（如果有少量流掛，應打磨平整）；如果時間間隔超過7天，底漆表面用細砂紙打磨成微毛面。使用刷涂

47、或噴涂方法進行施工，要求漆膜應均勻，無漏涂，厚度滿足要求；無裂紋、氣泡等影響防護質量的缺陷，涂膜要求平整光滑。中間漆涂裝兩道，厚度大于80m。涂層實干后，測量涂層的總厚度，總體涂層厚度大于160m；對于局部厚度不足的部位，進行補涂，直到厚度達到要求。d.涂裝氟碳面漆涂層檢查，上道涂層應完全實干，漆膜平整光滑，（如果有少量流掛，應打磨平整）；如果時間間隔超過7 天，中間漆表面用細砂紙打磨成微毛面。施工時使用刷涂或噴涂施工進行，要求漆膜應均勻，無漏涂，厚度滿足要求；無裂紋、氣泡等影響防護質量的缺陷。面漆涂裝兩道，第一道在中間漆實干后涂裝，厚度大于35m，涂層實干后，測量涂層的總厚度，厚度大于195

48、m；對于局部厚度不足的部位，進行補涂，直到厚度達到要求。第二道面漆在全橋鋼桁架架設完成后進行整體涂裝。c)鋼與混凝土的接觸面涂裝a.涂裝順序是先進行表面噴砂處理，然后涂裝無機硅酸鋅車間底漆，接著進行二次表面噴砂處理，最后涂裝環氧富鋅防銹底漆。b.涂裝環氧富鋅防銹底漆（同上）。d)橫梁上頂面涂裝a.涂裝順序是先進行表面噴砂處理，然后涂裝無機硅酸鋅車間底漆，接著進行二次表面噴砂處理，再接著涂裝環氧富鋅防銹底漆，最后涂裝環氧瀝青涂料。b)涂裝環氧富鋅防銹底漆和環氧瀝青涂料在全橋鋼桁架架設完成后進行。e)鋼箱梁內部無法后期涂裝養護部分涂裝a.涂裝順序是先進行表面清理，然后涂裝環氧瀝青厚漿涂料。b.鋼表

49、面清理應達到GB/T8923-1988規定的Sa3級，外觀相當于該標準規定的ASa3、BSa3、CSa3。c.涂裝厚度大于120m。f)高強螺栓連接摩擦面涂裝a.涂裝順序是先進行表面清理，然后電弧噴鋁。b.鋼表面清理應達到GB/T8923-1988規定的Sa3級，外觀相當于該標準規定的ASa3、BSa3、CSa3。c.電弧噴鋁用鋁絲材質應采用GB/T3190-1996中LF2,含鋁量為99.5%以上。d.噴鋁厚度大于200m，涂層的抗滑移系數不小于0.55。e.涂層附著力檢驗按照GB/T9793-1997規定作切格試驗。g)現場涂裝a.在安裝和運輸過程中難免不損壞原漆膜,面漆修補涂裝工藝如下:

50、受損嚴重部位，已露出基材的應用電動砂輪打磨至GB892388中St3級, 涂刷特制環氧富鋅防銹底漆兩道,漆膜厚度大于80m,涂刷棕紅云鐵環氧中間漆兩道, 漆膜厚度大于80m,并補涂氟碳面漆一道,漆膜厚度大于35m，總漆膜厚度大于195m。受損嚴重的部位，未將噴砂層損壞,用砂布打磨受損漆膜,刷涂特制環氧富鋅防銹底漆兩道,漆膜厚度大于80m,涂刷棕紅云鐵環氧中間漆兩道,漆膜厚度大于80m,補涂氟碳面漆一道大于35m,總漆膜厚度大于195m。 b.修補完后,由于涂層之間間隔時間較長，將原漆表面用砂布進行全方位打磨。除去被碰撞過的疏松漆膜和浮灰后進行最后一道氟碳面漆涂裝。漆膜厚度大于35m，干燥后總漆

51、膜厚度大于230m。c.橫梁上頂面處理后先涂裝環氧富鋅防銹底漆，漆膜厚度大于40m，后涂裝環氧瀝青涂料，漆膜厚度大于100m。d.涂裝方式:主要采取噴涂和輥涂相結合,局部采取刷涂。橋上最后一道面漆應嚴格從上至下和先內后外的涂裝順序涂裝。e.涂膜的保護：涂膜在未完全干燥之前防止雨淋及水和污物的污染及人為的破壞。如遇雨、雪、大風天氣不得進行施工，如中途遇上述情況，立即停止噴涂，并注意保護被涂部分，下次噴涂前一定要檢查漆膜是否正常，如不正常應處理后方可進行施工。2.6.6涂裝質量的技術保證措施a)涂裝環境：雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作。b)組裝焊縫接口處，各留出50mm，用膠帶貼封，暫不涂裝。c)鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形。d)焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物。e)涂層厚度控制的原則:a.凡是上漆的部件，應從離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內選取一定數量的測量點進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度。b