1、 . . . 1 / 44年產年產 8 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道安裝工程萬噸膠粘劑項目工藝管道安裝工程施工方案 . . . 2 / 44目目 錄錄一、編制說明一、編制說明 .1 1二、編制依據二、編制依據 .1 1三、施工條件與相關準備三、施工條件與相關準備 .1 11 1、施工前準備、施工前準備.12 2、材料、機械設備的準備、材料、機械設備的準備.23 3、施工準備、施工準備.64 4、施工程序、施工程序.7四、材料與管件的檢驗四、材料與管件的檢驗 .8 81 1、一般規定、一般規定.82 2、閥門的檢驗、閥門的檢驗.83 3、管件檢驗、管件檢驗.94 4、特殊焊接材料檢驗、特殊焊接材料

2、檢驗.10五、管道預制五、管道預制 .11111 1、預制圍和限制、預制圍和限制.112 2、管道切割、管道切割.113 3、預制管路注意事項、預制管路注意事項.114 4、坡口的加工要求、坡口的加工要求.115 5、支、吊架制作安、支、吊架制作安裝裝.12六、焊接六、焊接 .14141 1、焊接前的準備、焊接前的準備.142 2、焊接方法、焊接方法.143 3、組對要求、組對要求.144 4、焊接工藝要求、焊接工藝要求.155 5、焊縫檢驗要求、焊縫檢驗要求.16七、管道安裝七、管道安裝 .19191 1、工藝管道安裝、工藝管道安裝.192.2.夾套管的安裝夾套管的安裝.203 3、閥門安裝

3、、閥門安裝.224 4、管架安裝、管架安裝.23 . . . 3 / 445 5、膨脹節安裝、膨脹節安裝.246 6、管廊安裝、管廊安裝.247 7、管道坡度、管道坡度.248 8、管道吊裝、管道吊裝.24八、管道的試壓吹掃八、管道的試壓吹掃 .26261 1、管道試壓工藝流程：、管道試壓工藝流程：.262 2、試壓設備與工機具準備、試壓設備與工機具準備.263 3、試壓方法、試壓方法.264 4、試壓要求、試壓要求.275 5、吹掃、吹掃.27九、靜電接地九、靜電接地 .3030十、施工質量計劃與保證措施十、施工質量計劃與保證措施 .31311 1、質量目標、質量目標.312 2、質量管理流

4、程、質量管理流程.313 3、質量管理辦法、質量管理辦法.324 4、勞動力的保證、勞動力的保證.325 5、質量保證、質量保證.33十一、施工人員機具配備情況十一、施工人員機具配備情況 .3535十二、安全防護措施十二、安全防護措施 .36361 1、現場一般安全規定、現場一般安全規定.362 2、現場應急預案、現場應急預案.37十三、交工資料十三、交工資料 .3838附表一、重大危險源辨識與防治措施附表一、重大危險源辨識與防治措施.39附表二、質量保證體系圖附表二、質量保證體系圖.40 . . . 2 / 44一、一、編制說明編制說明本方案使用于某粘合劑新建年產 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道

5、工程施工：1、主要分布區域為 2#廠房（約 4000 米） 、1#罐區（約 980 米） 、1#廠房（約 2000米） 、室外管廊（約 3600 米） 。2、工藝管道材質主要為 20#、20#鍍鋅、304 與少量 16Mn 管道。介質有：循環水、冷凍水、自來水、蒸汽、壓縮空氣、天燃氣、氮氣、廢水、熱油、MDI、PO、SO、MO 等物料。3、各介質管道的具體設計參數詳見管道特性表與管段材料表。管道安裝總量約10500 米。二、二、編制依據編制依據1、勝寶旺寰球工程設計的本項目工藝管道工程施工圖與相關技術文件2、 工業金屬管道工程施工與驗收規 GB50235-20103、 現場設備、工業管道焊接工

6、程施工與驗收規 GB50236-19984、 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準 GB50184-19935、 工業設備與管道絕熱工程質量檢驗評定標準 GB50185-19936、 壓縮機、風機、泵安裝工程施工與驗收規 GB50275-19987、 化工金屬管道工程施工與驗收規 HG20225-19958、工業設備、管道防腐蝕工程施工與驗收規 HGJ 229-19919、 管架標準圖集 HG/T21629-199910、 石油化工施工安全技術規程 SH35051999三、三、施工條件與相關準備施工條件與相關準備1 1、施工、施工前準備前準備 1.1、準備開工前的各項資料，報相關部門審核、審批。

7、1.2、與土建配合建立相關移交各層次施工面的手續，備案。未移交的工作面進行相關的協調，確認不影響我方施工的前提下，進行交接。1.3、施工人員進場時必須帶上相關證件，特殊工種作業證，進行安全培訓，組織施工人員學習安全規和有關安全規章制度，進行安全技術各種交底，并明確要求未進行安全交底人員不準進入現場施工。1.4、組織主要施工技術人員熟悉圖紙，對建筑、結構和安裝與其它專業之間施工 . . . 3 / 44圖中的管路走向、坐標、標高與通風管道之間跨越交叉在圖紙上出現的問題進行解決。1.5、組織施工人員學習有關規和規程，對施工人員進行管道的測量、放線、預制、加工等技術交底。1.6、對預制加工場地進行布

8、置，根據管道制作的工序合理布置管道加工設備。合理布置電源的分配。1.7、提前準備好施工中所需機具、工具、儀器與消耗材料等。施工圖紙與相關技術文件等資料齊全，施工方案編制完成并通過審批，圖紙會審完畢，并對參加施工人員進行技術交底；1.8、到貨的配管材料滿足施工要求。1.9、施工人員已進行過培訓，焊接工藝評定經審定批準；1.10 與管道有關的土建工程專業經檢查合格，滿足安裝要求；且專業間進行了中間交接并雙方簽字。1.11、與管道安裝有關的設備安裝完畢，符合圖紙與規要求，滿足管道施工條件。2 2、 材料、機械設備的準備材料、機械設備的準備2.1、總材料計劃： 2#廠房管線總量：序號項目名稱單位數量一

9、20# 無縫鋼管1DN10米102DN15米463DN20米2004DN25米805DN32米1976DN40米2967DN50米4758DN65米290.39DN80米 190.310DN100米322 . . . 4 / 4411DN125米125.312DN150米372.313DN200米7314DN250米20115DN300米35.6二20# 鍍鋅無縫鋼管1DN15米5.72DN25米453DN32米324DN40米19.75DN50米80.96DN65米49.97DN80米24.38DN100米29.69DN150米21三304 不銹鋼無縫鋼管1DN20602DN253.7 3D

10、N32129.94DN40110.75DN50236.56DN65110.57DN8096.38DN100230.59DN1507610DN2009611DN25061.512DN3004.213DN40042.51#廠房管線總量 . . . 5 / 44一16Mn 無縫鋼管1DN50米0.52DN65米7.53DN80米8.5 二20# 無縫鋼管1DN20米22DN25米493DN32米1904DN40米785DN50米2216DN65米1277DN80米1188DN100米1029DN125米11410DN150米19711DN200米30912DN250米4313DN400米5214DN

11、500米715DN600米26 三20# 鍍鋅無縫鋼管1DN50米332DN80米1353DN100米16 四304 不銹鋼無縫鋼管1DN80米42DN150米3外管架管線總量 . . . 6 / 44 一20# 無縫鋼管1DN25米82DN32米43DN40米185 4DN50米5405DN65米1706DN80米3957DN100米3658DN125米1799DN150米2210DN200米17911DN250米58812DN300米16813DN350米147二20# 鍍鋅無縫鋼管1DN20米92DN40米113DN50米854DN80米1165DN100米389 三304 不銹鋼無縫鋼

12、管1DN40米932DN65米165循環水池管線總量 一20# 無縫鋼管1DN80米62DN150米73DN200米14 4DN350米7罐區管線總量 . . . 7 / 44 一20# 無縫鋼管1DN20米502DN25米53DN32米140 4DN40米335DN50米456DN65米1407DN80米2278DN100米106 二304 不銹鋼無縫鋼管1DN25米12DN32米23DN40米454DN50米45DN65米686DN80米802.2、采用各種規格型鋼、鋼板、型材等材料應使用具有產品合格證、材質證書的國標產品，并達到相應的規要求。鍍鋅無縫鋼管表面不得有劃傷、結疤、鋅層脫落；碳

13、鋼、不銹鋼無縫鋼管的壁厚達到圖紙設計要求，管道表面不得有任何缺陷。 所有材料進場后要分類堆放整齊，不銹鋼堆放區下面不準用碳鋼類墊放，防止碳化，應用木方墊放，一面碼整齊。并作好相應的標識。2.3、進入現場的直流、交流電焊機；氬弧焊機；臺鉆；切割機；電錘；角向磨光機；等離子切割機；半自動帶鋸等，必須經過業主、監理檢查合格后方可到現場作業。3 3、施工準備、施工準備3.1、技術人員和施工人員應認真熟悉圖紙和有關規、標準、設計要求，審圖時應對管道標高、平面布置圖、軸側圖與管道索引一覽表進行仔細核對，確保施工時沒有任何管線遺漏。 . . . 8 / 443.2、技術人員應向參加施工的所有人員進行部位技術

14、交底。3.3、對到貨的管子、管件與閥門等進行檢驗、確認并收集整理有關的技術證件。要求管子、管件與閥門等按設計要求核對無誤，部清理干凈，不存雜物。3.4、施工所需機具、工具、消耗材料配備齊全4 4、施工程序、施工程序四、四、材料與管件的檢驗材料與管件的檢驗1 1、一般規定、一般規定領 料原 材 料 檢 驗管子表面處理 下 料 坡 口檢 驗安 裝組 對 焊 接焊 口 編 號焊 條 準 備閥門準備、管架預制初 次 清 洗壓力氣密試驗領 料 清洗、吹掃試車前全部檢查檢 驗支 架 調 整保溫（冷）油漆焊縫無損探傷其他理化實驗 . . . 9 / 441.1、管子、管件與閥門必須具有制造廠的質量明書，其質

15、量不得低于國家現行標準的規定，否則不得使用。1.2、管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規格、型號、材質、質量，并應進行外觀檢查，表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷；螺紋密封面應良好，精度與光潔度應達到設計要求；否則不得使用。1.3、合金鋼管道組成件（含合金鋼螺栓、螺母） ，對材質進行復查，并應做好標記，檢查比例 100%。合金鋼閥門的件材質應進行抽查，每批（同一制造廠、同規格、同型號、同時到貨）抽查數量不得少于一個。1.4、管道組成件應分區存放，不同管材與管件不得混放并按規定統一涂刷色標，以免造成發放使用錯誤。1.5、管道涂色參照：石油化工企

16、業設備管道表面色和標志（SH3043-2003）或參照 GB7231。2 2、閥門的檢驗、閥門的檢驗2.1、輸送有毒、可燃流體管道的閥門；設計壓力大于 1.0Mpa 或設計壓力小于等于1.0MPa 且設計溫度小于-29或大于 186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。其它閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽查 10，且不得少于 1 個，當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 2.2、試驗介質采用潔凈水。殼體試驗壓力等于公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不少于5 分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。嚴密性試驗壓力等于公稱壓

17、力的 1 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，以閥瓣密封面不滲漏為合格。閥門試驗持續時間表最短試驗持續時間(min)嚴密性試驗公稱直徑 DN(mm)金屬密封非金屬密封強度試驗50151515652003015602504506030180 . . . 10 / 442.3、安全閥應按設計給定值進行調壓。每個安全閥啟閉次數不少于三次，調試后應進行鉛封。工作介質為氣體時，用空氣或惰性氣體調試；工作介質為液體時，用水調試。安全閥調試工作應交付當地質量技術監督檢驗部門指定的廠家進行。2.4、試驗合格的閥門，應與時排盡部積水。密封面應涂防銹油（除需脫脂外） ，關閉閥門，封閉入口，做出明顯的標記，與時填寫閥門試

18、驗記錄。3 3、管件檢驗、管件檢驗3.1、彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器與緊固件等應對其尺寸進行檢查，偏差應符合技術條件規定。3.2、對管道組成件應核對制造廠的質量證明書，確認下列項目符合技術標準：3.2.1、化學成份與力學性能；3.2.2、熱處理結果與焊縫無損檢測報告和合金鋼鍛件的金相分析結果。3.2.3、若對質量證明書中的特性數據有異議，應與時追溯到制造單位，異議未解決前，該批產品不得使用。3.3、高壓管件、中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，確認下列項目符合技術標準：3.3.1、化學成份；3.3.2、熱處理后的機械性能；3.3.3、合金鋼管件的金相分析結果；3.3.4、高壓管件

19、的無損探傷結果。3.4、高壓螺栓、螺母的檢查應按下列規定進行：3.4.1、螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行硬度檢查，硬度值應符合有關技術條件規定。若有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格，則應逐根（個）進行檢查。3.4.2、螺母硬度不合格者不得使用。3.4.3、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能應符合有關技術規定。3.4.4、若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不能使用。3.5、金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度與硬度應符合要求，表面應無裂紋、毛刺、凹陷、徑向劃痕與銹斑等缺陷。 . . . 11 / 443.6、彈簧支吊架檢驗管道彈簧支吊

20、架，應有合格證明書，其外觀應符合下列要求：3.6.1、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；3.6.2、尺寸偏差符合圖紙要求；3.6.3、工作圈數偏差不應超過半圈；3.6.4、在自由狀態時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10；3.6.5、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的 2。4 4、特殊焊接材料檢驗、特殊焊接材料檢驗4.1、管道焊接所用的焊接材料應具有出廠質量證明書，其檢驗項目和技術指標應符合下列要求：4.1.1、不銹鋼焊條應符合不銹鋼焊條GB/T983 的規定；4.1.2、不銹鋼焊絲應符合焊接用不銹鋼GB4242 的規定；4.1.3、鎳與鎳合金焊條

21、應符合鎳與鎳合金焊條GB/T13814 的規定；4.1.4、鎳與鎳合金焊絲應符合鎳與鎳合金焊絲GB/T15620 的規定；4.1.5、氬氣應符合氬氣GB4842 的規定4.2、焊接材料應進行驗收。驗收合格后，應做好標識，入庫儲存。4.3、 焊接材料的存儲、保管應符合下列規定：4.3.1、焊材庫必須干燥通風、庫房不得有有害氣體和腐蝕介質；4.3.2、焊接材料應存放在架子上，架子離地面和墻壁的距離不小于 300mm；4.3.3、焊接材料應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類放置，應有相應的標識；4.3.3、焊接材料庫應設置溫度計和濕度計，保持庫溫度不低于 5，相對濕度不大于 60%；4.3.4、

22、管充氮保護用氮氣應具有合格證，其純度應大于 99.5%，含水量應小于5mg/L.五、五、管道預制管道預制1 1、預制圍和限制、預制圍和限制 . . . 12 / 441.1、裝置區的大部分管路都可預制；1.2、預制前需到現場實測，確保預制好后能適應運輸和安裝；1.3、預制管線的長度應留有裕量，具體裕量由施工人員和工程技術人員現場確定；1.4、預制管線上的所有一次部件應在預制時按圖施工完畢。2 2、管道切割、管道切割2.1、碳鋼無縫鋼管和焊接鋼管的切割、坡口一般采用氧-乙炔焰氣割，氣割完成后，用銼刀清除干凈管口氧化鐵，用磨光機將影響焊接質量的凹凸不平處削磨平整。小直徑管道盡量采用砂輪切割機和手提

23、式電動切管機進行切割，然后用磨光機進行管口坡口管材的割口和坡口都應符合焊接的工藝要求，平整，壁無毛刺，應與時清除。管子切口質量應符合下列規定：切口表面平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化皮與鐵屑；切品端面傾斜偏差 不應大于管子外徑的 1%，且不得大于3mm。切割管子宜采用切管機，切割時產生的毛刺、鐵屑等應用砂輪或銼刀仔細去除。2.2、碳鋼管道可使用火焰切割，不銹鋼、合金管道應采用機械方法切割，當機械切割難以實現時可使用等離子或火焰切割，切割后應采用砂輪機和電磨將切割面的滲碳層清除。3 3、預制管路注意事項、預制管路注意事項3.1、在預制的管路上應清楚地標上管路編號和管段號，以防止在

24、現場組裝時混淆；3.2、預制管路兩側端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆蓋，防止異物進入管；3.3、奧氏體不銹鋼管不能直接放在地面上，亦不能直接與碳鋼接觸。4 4、坡口的加工要求、坡口的加工要求中壓管道與材質為不銹鋼管道的下料與坡口加工宜采用機械法進行，加工后的坡口表面應平整，且無毛刺和飛邊。對于其它用火焰或等離子進行下料、加工的坡口，應用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。坡口的角度與其它尺寸應符合下表要求：坡口形式管道厚度坡口角度鈍邊組對間隙備注V 型=39mm657502mm02mm . . . 13 / 44=926mm556503mm03mm5 5、支、吊架制

25、作安裝、支、吊架制作安裝5.1 支架構件預制加工下料前，先將型鋼調直。下料機械采用砂輪切割機。抱箍孔用臺鉆鉆孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圓滑均勻。各種支吊架要無毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作后安裝前要與時刷防腐漆與面漆。支架的形式按管架數據表的設計或有關規要求進行加工，其標高須使管道安裝后的標高與設計相符。5.2 現場安裝5.2.1、管道安裝時要與時調整支、吊架。支、吊架位置要準確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。固定支架必須安裝在設計規定的位置上，不得任意移動。5.2.2、在支架上固定管道，采用 U 型管卡。制作固定管卡時，卡圈必須與管子外徑緊密吻合、緊固件大小與管徑相匹配，擰緊固定螺

26、母后，管子要牢固不動。5.2.3、無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。5.2.4、管道安裝過程中使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，做好標記，并在管道安裝完畢后予以拆除。5.2.5、大管徑管道上的閥門單獨設支架支撐。5.2.6、保溫管道與支架之間要用經過防腐處理的木襯墊隔開，木墊厚度同保溫層厚度。5.2.7、不銹鋼管道采用扁形管卡,管與支承點的接觸面采用 0.5mm 厚不銹鋼板。立管支架形式如下圖 。5.3、支架安裝要求見下表。帶斜撐多管門形吊架頂槽式安裝風管、水管共用吊架托臂加吊桿輔助鋼結構跨梁安裝托臂加斜撐輔助帶

27、斜撐多管門形吊架 不銹鋼管支架安裝形式說明： 1-橡膠墊 2-U 型卡 3-角鋼 . . . 14 / 44支架安裝要求序號序號工作容工作容要要 求求1垂直管道支架安裝垂直立管安裝時設置防晃支架和固定承重支架。管道的干管三通與管道彎頭處加設支架固定。管道支吊架固定牢固，支架必須安裝在設計規定的位置上，不得任意移動。立管支架現場安裝制作時，采用“吊垂線”法，從立管安裝位置的頂端，吊線錘，逐層核對，在能夠確保該管線能夠施工的有效尺寸圍，再確定好該管線具體安裝位置，標注需要設置支架的地點，測量出該點支架外形尺寸，編號登記，依次制作安裝。2有坡度要求的平面層支管支架安裝為保證管道坡度要求，同時保證平面

28、層支架橫、縱向支架在同一條水平線上，采用“十字交叉法” 。按管道坡度走向拉一條管線走向直線，再按規要求設支架點，拉一條直線，該兩條線交叉點，為支架安裝點，分別測出該點尺寸，編號登記，依次制作安裝。3對無坡度的水平管支架安裝兩端拉直線，在需設支架的點，測出該點尺寸，編號登記，逐一制安。對采用溝槽連接的大口徑水平管，在卡箍連接點需增設支架。4大口徑閥門和其他大件管道支架安裝必須安裝輔助支架，以防過大的應力。臨近泵接頭處亦需安裝支架以免設備受力。對于機房管道與其他可把震動傳給建筑物的管道，必須安裝彈簧支架并墊橡膠墊圈以達到減震的目的。六、六、焊接焊接 . . . 15 / 441 1、焊接前的準備、

29、焊接前的準備1.1、焊前應將坡口與外表面離坡口邊緣不小于 10mm 圍的油、漆、銹、毛刺等污物清除。1.2、焊接接頭組對前，應確認坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋、夾層等缺陷。1.3、不銹鋼管坡口兩側各 100mm 圍應涂白堊粉或其它防粘污劑。1.4、施工過程中焊件應放置穩固，防止在焊接或熱處理時發生變形。1.5、管道組對應以壁齊平，壁錯邊量不宜超過壁厚的 10%，且不大于 2mm。2 2、焊接方法、焊接方法管道焊接方法采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，小于 DN50 的焊口采用氬弧焊封底、氬弧焊填充蓋面。氬氣純度要求不低于 99.96，且含水量不應大于50mg/m3。3

30、 3、組對要求、組對要求3.1、管道的對接焊縫組對時應做到壁齊平，壁錯邊量不宜超過壁厚的 10，且不應大于 2mm。3.2、坡口制備：對中壓管道與材質為不銹鋼管道的下料、坡口加工，應采用機械方法進行。其它材質管道可用火焰進行下料，加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。3.3、對接接頭坡口型式與尺寸： 1)壁厚3.5mm 的坡口加工尺寸按圖 I 型加工； 2)壁厚 3.6-22.2mm 的坡口加工尺寸按圖 V 型加工； 3)壁厚 22.2mm 的坡口加工尺寸按圖雙 V 型加工(如果有)；3.5mm 352.5352.5 1.60.8mm1.60.8mm

31、型 V 型 3.622mm 雙 V 型22mm4)管子徑或外徑不等時按下圖；15 . . . 16 / 44 1515 a、壁尺寸不相等 2-110mm b、外壁尺寸均不相等3.4、坡口的清理3.5、組對前將坡口外 20mm 圍嚴格清理，不得有油漆、瀝青、鐵銹、毛刺和任何其它可能影響焊接的物質，使其露出金屬光澤。3.6、不銹鋼管坡口兩側各 100mm 圍應涂白堊粉或其它防粘污劑。3.7、施工過程中焊件應放置穩固，防止在焊接或熱處理時發生變形。3.8、焊接接頭的組對3.9、接頭在組對前應按 6.3.3 條嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求。否則，應按要求修整合格后方可組對。3.10、壁厚一樣的管子、管

32、件組對時，應盡量做到壁齊平，避免錯口。局部錯邊量不得大于 1.5mm。3.11、壁厚不同的管子、管件組對，其錯邊量大于 1.5mm 時必須按 6.3.3 條 4）款加工后再組對。3.12、焊縫組對間隙的要求詳見焊接工藝規程(WPS)3.13、組對時如采用熔入永久焊縫的點固焊時，其焊接工藝應按施焊時焊接工藝進行。若管壁厚度小于 8mm，點固焊應使用 2.5mm 的焊材。4 4、焊接工藝要求、焊接工藝要求4.1、一般要求4.1.1、點焊：焊口組對時點焊應呈對稱位置，施焊焊工應是合格的焊工。4.1.2、點焊和正式焊接時，起弧應在坡口，嚴禁在母材上起弧；焊條應按要求進行烘干方能使用，并在保溫筒存放，超

33、過 4 小時應重新烘干，且重復烘干不能超過2 次。4.1.3、封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對壁厚與易產生淬硬性的材料。如發生意外情況或實在完不成時，在封底后，應填充到一定的厚度，以防裂紋產生。對于氣化單元的壓力管道采用氬弧焊打底，電 . . . 17 / 44弧焊蓋面的焊接方式確保焊接質量。4.1.4、不銹鋼焊接時，應在坡口兩側各不小于 100mm 圍涂上白堊粉，以防焊接飛濺沾污焊件，焊縫檢驗合格后應進行表面鈍化處

34、理。4.1.5、對不需要預熱的管材，當環境溫度5時，應預熱到 40進行焊接。4.1.6、焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除干凈。4.1.7、焊接環境：管道焊接環境出現下列情況之一，未采取防護措施，應停止焊接作業：風速等于或大于 8m/s；相對濕度大于 90%；下雨或下雪。4.1.8、探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因后，按焊接工藝規程中的工藝進行返修，碳鋼焊縫同一部位返修不能超過 3 次；對于不銹鋼與鉻鉬鋼管道的焊縫，同一部位的返修次數不能超過 2 次。5 5、焊縫檢驗要求、焊縫檢驗要求5.1、外觀檢驗（下方表 4.3.1）5.1.1、焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、

35、等缺陷；5.1.2、焊縫外型尺寸應符合如下要求： a) 焊縫寬度為坡口寬度2mm； b) 焊縫余高最大不超過 3 mm； c) 咬邊：不銹鋼、低溫鋼、與鉻鉬鋼管道焊縫表面不允許有咬邊，其它材質管道焊縫咬邊深度 0.5mm，連續咬邊長度小于等于焊縫全長的 10%，且不大于 100 mm。 d) 錯邊量：小于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 . . . 18 / 445.2、無損檢驗要求各種介質管道的檢測比例根據各工段管道一覽表的標注按設計規定執行，當無規定時，依據工業金屬管道工程施工與驗收規GB50235-97 的要求執行。無損檢驗執行標準要求：100%射線探傷的管道檢測結果 GB3323級合

36、格，5%-10%射線探傷的管道檢測結果 GB3323級合格。5.2.1、局部探傷、焊縫擴探規定對規定進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發現不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對該焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。5.2.2、探傷焊縫在單線圖上標注，焊口編號應在空視圖中按介質流向進行編排。5.2.3、無損探傷比例 按設計圖紙與工業金屬管道工程施工與驗收規GB50235-97 有關標準執行。5.3、焊接方法5.3.1、焊接方法的一般規定：a、所有施焊的焊工必須持有相應項目的合格證，焊接工藝經過評定合格并得到WPC 和 TJU

37、監檢單位的確認方可進行焊接工作。b、在雨天與大風天氣，沒有采取防護措施嚴禁施焊。c、焊接前應在焊條烘干站按規定領取焊條。當班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊絲使用前應用丙酮清洗。d、所有焊件表面都不允許引弧與試驗電流，引弧必須在坡口進行，焊接地線必須使用卡子牢固地固定在焊件上，不銹鋼焊件接地卡子必須是不銹鋼材料制作。e、坡口對接焊時，管徑2，且管子壁厚3.5mm 時，打底層采用鎢極氬弧焊，填充蓋面采用手工電弧焊。焊接時應確保焊縫根部熔透，且層間和兩側熔合良好。各焊層之間應清理干凈，確認該層無缺陷后再進行下一層焊接。5.3.2、不銹鋼管道焊接：a、不銹鋼接頭在焊接前應將坡口外 20m

38、m 圍以與焊絲用丙酮擦洗干凈(嚴禁用氯化物)。b、焊接不銹鋼時嚴格按照相應的 WPS 焊接工藝和工程基準（配管焊接基準）進行焊接，手工電弧焊時應小電流快速焊，盡量少做橫向擺動，擺動寬度不得超過 3 倍 . . . 19 / 44焊條直徑。氬弧焊打底時，管部應充氬保護，且用水溶紙在管兩側堵塞好，坡口外側用醫用膠布密封，隨焊隨揭，以使焊縫保護良好。e、不銹鋼管道焊接時，層間溫度應100,焊接時盡量控制線能量，要用小的線能量。f、清理不銹鋼焊縫，必須使用專用砂輪和奧氏體不銹鋼刷；嚴禁使用碳鋼工具。5.4、焊縫的目測檢查5.4.1、所有對接焊縫焊完后，焊工應用合適的方法將其鋼印號標示在焊縫一側，并由施

39、工隊質檢員進行目測檢查。100%探傷管道還要把檢查數據記入焊縫外觀檢查記錄。5.4.2、焊縫外觀應整齊、美觀，表面無氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷。焊縫允許有深度小于 0.5mm 的咬邊（另有規定的除外） ，但累計長度不大于焊縫總長的10，、級焊縫不允許咬邊。5.4.3、焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣 2mm 為宜。5.4.4、焊縫外部加強高應為3mm。5.4.5、焊縫表面凹陷應小于 0.5mm，長度小于或等于焊縫總長的 10%，且小于100mm。5.4.6、角焊縫外形尺寸應均勻一致，具有大約 45的焊腳，其焊腳高應符合設計要求。5.4.7、無論對接焊縫還是角焊縫，凡不允許的咬邊、表面渣皮、熔合性

40、飛濺都應打磨去除。5.5、焊縫的無損檢測5.5.1、無損檢測人員必須具備相應的書才能上崗，要遵循設計要求的標準規開展工作。5.5.2、射線檢測按設計文件 4730-94壓力容器無損檢測標準要求執行。5.5.3、局部探傷、焊縫擴探規定：對規定進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發現不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對這名焊工所焊的全部焊縫進行射線檢驗。 . . . 20 / 44七、七、管道安裝管道安裝1 1、工藝管道安裝、工藝管道安裝1.1、管道安裝應按設計圖進行；1.2、管道安裝前，再次對管子、管件、閥門與預制好的

41、管路進行檢查，按設計要求核對無誤，部已清理干凈，不存雜物；1.3、穿墻與過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓板或地面 50mm。管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫與其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。穿防火堤的管線其套管間隙必須封閉。1.4、管道的坐標、標高、角度、坡度必須符合設計文件規定。安裝偏差見表7.1.1。表 7.1.1 管道安裝的允許偏差項目允許偏差 mm室外架空10坐標與標高室架空10DN1002L/1000,最大 30水平管道平直度DN1003L/1000,最大 50立管沿垂度3H/1000,最大 15

42、成排管道間距10交叉管的外徑或絕熱層間距71.5、在管道焊縫上與邊緣上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢驗合格。1.6、管道連接時不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。1.7、法蘭連接前應檢查其密封面，不得有影響其密封性能的缺陷存在，并應清除法蘭上的鐵銹、毛刺與塵土等。1.8、法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的 1.5，且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭聯結應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的表 . . . 21 / 44面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。

43、1.9、下列情況下，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。a) 不銹鋼螺栓和螺母；b) 管道設計溫度高于 100；c) 露天裝置；d) 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質的管道。1.10、埋地管道試壓防腐后，應按規定填寫隱蔽工程記錄 ，辦理隱蔽工程驗。1.11、與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器。管道、法蘭與機器法蘭應保持平行和同軸，允許偏差不得超過設計文件或規定要求。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。允許偏差見下表法蘭平行度、同軸度允許偏差設備轉速（轉/分）平行度（mm）同軸度（mm）3000-600000.150.5060000.100.201.12、管道安裝過程中如有

44、間斷，應與時封閉敞開的管口。2.2.夾套管的安裝夾套管的安裝2.1、夾套管安裝應在建筑物、構筑物施工基本完成，有關配管的設備與支吊架已就位、固定、找平后進行。且夾套管應先于鄰近有關的單線管的安裝。2.2、夾套管安裝前，對預制的各系統，各區段需用的閥門、儀表配件等按計圖紙，分段組件編號，認真核實實物和施工記錄無誤時，再對管進行清理檢查，經質量檢驗部門確認后，方準安裝就位和封閉連接。2.3、夾套管安裝時，不應使其重量作用于轉動設備上。不得強制對口或改墊片厚度補償安裝誤差。安裝工作如間斷進行，須與時封閉敞開的管道和閥門端口。2.4、夾套管安裝的坐標，標高水平度、垂直度應符合設計要求，其偏差值應超過下

45、列規定。2.4.1、坐標偏差10mm；2.4.2、標高偏差5mm；2.4.3、管道安裝的水平偏差1/1000，最大不超過 20mm。2.4.4、管道安裝的垂直偏差1/1000，最大不超過 15mm；2.4.5、設計有坡度的夾套管，應保證規定的坡度值。調整安裝坡度的墊板，允許 . . . 22 / 44加在管道與管托之間，只能加在管托底板下面。 2.4.6、夾套管穿越墻壁、平臺、樓板處應裝設套管和擋水環。夾套管附屬的接件(溫度計、壓力計接頭等)應與夾套管制作同時施工完畢。2.4.7、夾套管道使用的閥門、儀表等，安裝前必須進行強度和密封試驗，調試合格。不合格的產品嚴禁安裝。符合安裝的產品應附有合格

46、證書。(產品型號、規格、試驗數據、清潔度、干燥度均需詳細填寫)。2.4.8、夾套管法蘭在螺栓緊固前應檢查其結合面的不平行度和間隙偏差。緊固后應檢查法蘭中心線的偏移值。法蘭允許偏差值(mm)法蘭連接位置不平行度 ad間隙 b中心偏移 c一般轉動設備0.150.50.5高速轉動設備0.10.30.2一般容器0.51.01.0一般配管0.51.01.51.02.4.9、安裝使用的螺栓、墊片應符合設計規定。如需加放臨時墊片其尺寸應與正式墊片一樣，并在所加位置做出醒目標志，便于系統試驗前予以更換。2.4.10、使用的墊片表面應符合規定，尺寸大小應和法蘭相符。夾套管使用的螺栓、螺母應涂以二硫化鉬、石墨機油

47、等“防燒結露” ，墊片應涂密封膏，以方便拆卸和維修。高溫夾套管的螺栓、螺母在試運行時應按設計規定進行熱緊。2.4.11、法蘭聯接應使用同一材質和規格的螺栓、螺母。螺母應在同側。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，以外露 23 扣長度為宜。2.4.12、夾套管焊縫位置布局應符合以下規定：2.4.12.1、直管段對接焊縫間距，管不應小于 200mm，外管不應小于 100mm。 . . . 23 / 442.4.12.2、環向焊縫距管架不應小于 100mm，且不得留在過墻或樓板處。2.4.12.3、水平管段外管剖切的縱向焊縫，應置于易檢修的部位。2.4.12.4、管焊縫上，不得開孔或連接支管段。外管焊縫上

48、應盡量避免開孔或連接支管。2.4.13、夾套管安裝完畢，應把管線編號寫在(或掛牌)管段的明顯位置上，以利于其他相應的配合、管理、試驗等各項工作。3 3、閥門安裝、閥門安裝3.1、閥門安裝的程序：- - -3.1.1、安裝閥門時應特別注意銘牌標記的 ID，不得用錯。3.1.2、無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。3.1.3、閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周圍。3.1.4、法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接說，底層宜采用氬弧焊，保證部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形。3.

49、1.5、閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝。3.1.6、閥門安裝的位置除施工圖注明尺寸以外，一般就現場情況，做到不妨礙設備的操作和維修，同時也便于閥門自身的拆裝和檢修。3.1.7、水平管道上的閥門安裝位置盡量保證手輪朝上或者傾斜 45或者水平安裝，不得朝下安裝。3.1.8、選用的法蘭盤的厚度、螺栓孔數、水線加工、有關直徑等幾何尺寸要符合管道工作壓力的相應要求。3.1.9、法蘭連接的管道要注意：法蘭要垂直于管道中心線，其表面要相互平行。法蘭的襯墊不得突入管，其外圓到法蘭螺栓孔為宜。法蘭中間不得放置斜面墊或幾個襯墊。3.1.10、連接法蘭的螺栓、螺桿突出螺母長度不宜大于螺桿直徑的 1/2

50、。螺栓同法蘭配套，安裝方向一致，扭力對稱均勻；法蘭平面同管軸線垂直，偏差不得超標，并不得用扭螺栓的方法調整。 3.1.11、法蘭閥門、軟接頭、過濾器等法蘭配件、與管道一起安裝時，可將一端核對規格、型號檢查質量、外觀強度試驗 嚴密性試驗 . . . 24 / 44管道上的法蘭焊好，并將法蘭緊固好，一起吊裝；另一端法蘭為活口，待兩邊管道法蘭調整好，再將法蘭盤與管道點焊定位，并取下焊好再將管道法蘭與閥門法蘭進行連接。3.1.12、閥門等法蘭盤與鋼管法蘭盤平行，一般誤差要小于 2mm，法蘭螺栓要對稱上緊，選擇適合介質參數的墊片置于兩法蘭盤的中心密合面上，注意放正，然后沿對角先上緊螺栓，最后全面上緊所有

51、螺栓。3.1.13、大型閥門吊裝時，要將繩索栓在閥體上，不準將繩索系在閥桿、手輪上。安裝閥門時注意介質的流向，截止閥與止回閥不允許反裝。3.1.14、螺紋式閥門，要保持螺紋完整，按介質不同涂以密封填料物，擰緊后螺紋要有 3 扣的預留量，以保證閥體不致擰變形或損壞。緊靠閥門的出口端裝有活接，以便拆修。3.1.15、過濾器：安裝時要將清掃部位朝下，并要便于拆卸。3.1.16、管路上的溫度計、壓力表等儀表取源部件的開孔和焊接在管道試壓前進行。溫度計、壓力表安裝要便于觀測、便于操作與維修。3.2、安全閥安裝時，必須按下列規定執行：3.2.1、檢查其鉛垂度，當發現傾斜時，應予校正；3.2.2、在管道投入

52、試運行時，應對安全閥與時進行調校；調校應委托當地技術監督局認可的部門進行調校。3.2.3、安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫安全閥調試記錄 。4 4、管架安裝、管架安裝4.1、管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。4.2、支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。4.3、管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。4.4、彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。4.5、無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點

53、應在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規定向位移反方向偏移，若無規定，偏移值應為位移值的 1/2。4.6、管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。 . . . 25 / 444.7、有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0.03 歐時，應有導線跨接。4.8、管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值與接地位置應符合設計規定。4.9、用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面必須除銹并連接可靠。4.10、管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，

54、應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。4.11、非金屬管道閥門應獨立支撐，以防位移對管道的作用。5 5、膨脹節安裝、膨脹節安裝5.1、膨脹節應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。5.2、膨脹節前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。5.3、膨脹節運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應全部卸掉，從而保證膨脹節的膨脹運動不受任何影響。5.4、安裝波形補償器，應符合下列要求：5.4.1、按設計規定進行預拉伸(壓縮)，受力均勻；5.4.2、波形補償器套有焊縫的一端，在水平管道上應位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部；5.4.3、補償器應與管道保持

55、同軸，不得偏斜；5.4.4、補償器預拉伸(壓縮)合格后，應設臨時固定，待管道負荷運行前再拆除臨時固定裝置。6 6、管廊安裝、管廊安裝6.1、如管廊上、下部安裝有設備，則施工時應注意程序，要優先對管廊進行施工。6.2、管廊施工排放管子時應注意不要使管道焊縫位于管架的橫梁上。6.3、管道安裝前，橫梁應全部涂漆。7 7、管道坡度、管道坡度管道敷設應有坡度，坡度一般與物料方向一致。不得出現反坡現象，且不得有氣 . . . 26 / 44（液）袋存在。坡向應按管道布置圖所示。8 8、管道吊裝、管道吊裝 8.1、根據施工圖紙與施工方案選擇匹配的起重設備與機具等，禁止超載吊裝。8.2、吊車的站位與支腳支撐應

56、嚴格按施工方案中的計算說明書的規定進行，切勿因站位不正、支撐不足而造成歪拉斜吊，違章作業。8.3、管道起吊前應找準管道的重心和吊點，并對起管道的捆綁繩索，按要求嚴格檢查，各捆綁點不應有松動、打滑現象。8.4、起吊時起重機臂應先伸至合適位置，角度、回轉半徑等應符合施工方案與操作規程的要求，嚴禁超負荷起吊。8.5、正式吊裝前應先進行試吊裝，應將起吊物吊離地面 1015cm，停滯 510分鐘，檢查所有捆綁點與吊索具工作狀況，確認無誤后，進行正式吊裝。8.6、在吊裝區域應設安全警戒線，非工作人員嚴禁入，同時起吊過程應由專人指揮，統一行動。起重臂下嚴禁站人。8.7、起重機駕駛員，起重工等必須持證上崗，嚴

57、禁無證操作。 . . . 27 / 44八、八、管道的試壓吹掃管道的試壓吹掃1 1、管道試壓工藝流程：、管道試壓工藝流程：2 2、試壓設備與工機具準備、試壓設備與工機具準備2.1、管道試壓設備采用電動打壓泵，試壓用的壓力表不少于 2 只，精度不得低于1.5 級，量程要為試驗壓力值的 1.52 倍，排氣閥、泄水閥、截止閥，連接短管等。2.2、試壓前，應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統、設備、管件、閥門與儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。2.3、試驗管網的準備試驗前應將預留口堵嚴，關閉入口總閥門和所有泄水閥門底處放水閥門，打開各分路與主管閥門和系統最高處的放風閥門。水壓前，對試壓

58、管道應采取安全有效的固定和保護措施，但接頭部位必須明露。2.4、試壓的進排水點選擇準備試壓水源為工程臨時用水水源，利用土建臨設用水點進水。試壓后的排水，由注水處瀉水并回收利用。2.5、管道水壓試驗采用潔凈水作介質試壓，試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍。不銹鋼管道用水對管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過 25ppm,并有化驗單據。3 3、試壓方法、試壓方法3.1、打開水源閥門，往系統緩慢注水，將管道氣體排出并將閥門關閉。試壓注水試壓準備熟悉圖紙系統保壓系統升壓檢查系統系統驗收拆除試壓裝置、排水 管道試壓工藝流程 . . . 28 / 443.2、檢查全部系統，如有漏水處應做好標記，并進行修理

59、，修好后再充滿水進行加壓，而后復查。如管道不滲、不漏，采用加壓泵緩慢升壓。3.3、保持壓力持續到規定的時間，壓力降在允許圍，應通知有關單位驗收并辦理驗收記錄。3.4、拆除試壓水泵和水源，把管道系統水泄凈。4 4、試壓要求、試壓要求 試壓要求表序號要求1管道試壓按設計要求進行。與水泵連接的管道，試壓按加壓泵凈水頭的 2倍進行，但不得小于 0.75Mpa。2試壓管道在試驗壓力下先觀測 10 分鐘，壓力降不得大于 0.02 Mpa，然后降到工作壓力進行檢查，要不滲不漏，管道承壓測試時間根據不同系統不同介質的要求。水壓嚴密性試驗在水壓強度試驗和管網沖洗合格后進行，試驗壓力為設計的工作壓力，穩壓 12h

60、，應無滲漏。 3管道在隱蔽前做好單項水壓試驗。系統安裝完后進行綜合水壓試驗4壓力管道試壓注水要從底部緩慢進行，等最高點放氣閥出水，確認無空氣時再打壓，打至工作壓力時檢查管道以與各接口、閥門有無滲漏，如無滲透漏時再繼續升壓至試驗壓力，如有滲透漏時要與時修好，重新打壓。如均無滲漏，持續規定時間，觀察其壓力下降在允許圍，通知有關人員驗收，辦理交接手續，然后把水泄盡；泄壓時應緩慢泄壓，排液不得隨地排放。試驗結束后，應與時拆除盲板、膨脹節限位設施、臨時管線等。5試壓要先封好盲板，認真檢查管路是否連接正確，有無管堵死現象；把不能參與試壓的設備、閥門隔斷封閉好，確保其安全6試壓時要設多人進行巡回檢查，嚴防跑