1、 . . . 年產20萬噸精細化工項目 儲罐制作安裝與防腐保溫工程儲罐施工方案.目錄.1.編制說明22.編制依據23.工程概況24.施工準備45.儲罐施工工藝86.儲罐焊接317.儲罐防腐368. 施工過程中應注意的質量問題369.季節性施工技術措施3710.質量管理措施3711.成品保護4112.職業健康安全與環境管理4113.主要施工機械計劃4214.施工措施用料計劃4415.人力資源計劃4516.施工平面布置圖461.編制說明1.1本方案僅適用于某20萬噸/年精細化工項目儲罐制作安裝工程。1.2本方案中未明確的細節按照設計文件與相關標準規執行。2.編制依據2.1立式圓筒形焊接油罐施工與驗

2、收規 GB50128-20052.2鋼結構工程施工質量驗收規 GB50205-20012.3金屬熔化焊焊接接頭射線照相 GB3323 -20052.4石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準 SHT3530-20012.5石油化工建設工程項目交工技術文件規定 SH3503 -20072.6鋼制焊接常壓容器 NBT47003.1-20092.7鋼制化工容器制造技術要求 HG20584-19982.8石油化工安全技術規程 SH3505 -19992.9施工圖3.工程概況3.1工程概況某化工20萬噸/年精細化工項目油、水罐制作工程油罐區儲罐制作安裝2000m3浮頂儲罐2臺、2000m3拱頂儲罐2臺、3

3、000m3浮頂儲罐4臺、3000m3拱頂儲罐4臺、5000m3浮頂儲罐6臺，共計18臺。3.2工程特點3.2.1油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易變形,要投入足夠的具有油罐施工經驗的焊工與先進的焊接設備，才能保證焊接質量與施工工期。3.3.2施工現場狹小，需要預制，油罐施工鋼材倒運量大，要配備足夠的運輸和起重車輛。3.3.3油罐安裝采用倒裝法，點動葫蘆提升，就是在油罐壁周邊均勻設置樹立小扒桿，通過懸掛在小扒桿頂端的點動葫蘆來提升已組裝好的罐頂和罐壁的組合體。倒裝法的施工程序是由上而下逐圈組對，逐圈提升直至組裝完最后一圈壁板，提升前在壁板上設置強度足夠的脹圈，以防止壁板在提升過程中的變形。3.

4、2主要技術參數序號位號儲罐形式公稱容積m3數量臺壓力Pa溫度0C直徑mm高度mm材質凈重kg最大重量kg1V109-110浮頂罐20002常壓401600012484Q235B7319023821902V-S01-V02固定拱頂20002常壓401420014266Q235B6880023278003V111-114浮頂罐30004常壓501900012484Q235B9998533559854V105-106V115-116拱頂罐30004常壓1001900012484Q235B10266036426605V101-114浮頂罐50004常壓502260014270Q235B14838054

5、712593.3儲罐結構示意圖儲罐結構示意圖 制圖：于漪其結構由罐頂板、罐壁、罐底、平臺、盤梯、加熱器、鋁浮盤與保溫結構幾大部份組成，其中罐底邊緣板采用了弓形板結構，中輻板之間采用搭接焊，罐壁由帶板組成。4.施工準備4.1技術準備4.1.1儲罐施工前，應具備有施工圖和設計有關文件、施工單位編制并經建設單位、監理審批的施工方案、原材料與配件的質量證明書、國家或行業的施工與驗收規。4.1.2施工前，有關人員應熟悉圖紙與有關技術文件、法規，通過圖紙會審，明確儲罐建設工程相關專業配合要求。儲罐的焊接技術人員應根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡，經焊接工程師審批后實施。4.1.3儲罐施工技術人員應根據現場實

6、際情況和施工技術文件，編制有針對性的、切實可行的施工技術方案與作業指導書，并進行相應的技術交底。明確儲罐安裝的質量標準與檢驗方法，編制質量保證措施，準備各種計量器具與施工記錄。4.1.4預制加工前要根據圖紙、材料規格與施工規的要求繪制貯罐排版圖，經建設單位、監理單位審批后方可作為施工依據。罐底排版應考慮下列要求：（1）底板中幅板排版直徑應考慮罐底邊緣板焊接收縮量比設計直徑大1.52/1000。罐底邊緣板外圓直徑加收縮量。（2）罐底邊緣板寬度按設計圖紙尺寸。罐底由中幅板和邊緣板組成，邊緣板的徑向寬度不得小于規要求，在罐壁側至中幅板收縮縫之間不得小于650mm，伸出罐壁外側不得小于50mm。并應在

7、圓周方向均勻布置。4.1.5做好基礎檢查驗收，基礎應符合設計文件和規要求；做好基礎檢查驗收記錄。基礎驗收合格具備施工條件，經建設單位同意方可進行罐底施工。4.1.6焊接工藝評定完備齊全。4.2施工現場準備4.2.1現場平臺：現場設置一個預制鋼平臺，尺寸為 6m 12m 。用 =14mm 、材質為 Q235A 的鋼板鋪設。4.2.2施工場地應設置：材料、半成品存放場地；加工場地、辦公設施等。場地應平整，道路應暢通，臨時用水、用電線路應按要求敷設。4.2.3制作有關檢測樣板、模板，按規定制作外弧板，長1.5m2套制作拱頂板模具與角鋼圈模具。儲罐在預制、組裝與檢驗過程中所使用的樣板弦長不得小于2m，

8、直線樣板的長度不得小于1m，測量角焊縫的變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m。樣板采用0.5mm0.7mm厚度的鐵皮制作，周邊應光滑、整齊。并注明部件名稱與曲率半徑。4.2.4制作提升抱桿、漲圈、中心柱傘架、罐頂支撐圈、罐頂預制胎、加固弧板、卡具、吊裝吊耳吊升裝置壁板卷弧用胎具等專用器材。4.2.5施工預制場地應平整，縱橫方向各挖兩條排水溝，以方便下雨天雨水的與時排出，保證雨后與時恢復施工。施工現場四周鋪設一條環向運輸道路，路面中間部分應高出預制場地堆料部分約100mm，以滿足下雨后吊車、拖車的行走要求。4.2.6預制場的用電采用埋地電纜，一定要安全可靠，不得破損和絕緣層老化，在有車輛經過處要用

9、鋼套管保護，嚴格遵守變配電安全操作規程。4.3施工機具準備4.3.1按照施工機具計劃配備施工機械，并保證機具性能完好，與時填寫機械運轉記錄。4.3.2主要機械設備：電焊機、卷板機、刨邊機、坡口加工機、切割機、烘干箱、X光探傷機、超聲波探傷儀、磁粉探傷儀器、油壓機、試壓泵、液壓頂升裝置、真空泵等，滾板機、半自動切割機按照施工平面布置圖進行安裝、調試。4.3.3主要工具：氣焊工具、磨光機、千斤頂、大錘等。4.3.4起重吊裝工具：鏈式手拉葫蘆、索具、卸扣和軋頭、鋼釬撬棍、起重機、卷機等。4.4.5測量與計量器具：水準儀、鋼卷尺、水平儀、直角尺、經緯儀等，所用計量檢測器具齊備，并經檢驗合格。4.4施工

10、材料準備4.4.1儲罐所用的鋼板、型材和附件與焊接材料符合設計文件的要求并有質量證明書，鋼材質量證明書中應標明鋼號、規格、化學萬分、力學性能、供貨狀態與材料的標準。4.4.2焊條質量合格證明書應包括熔敷金屬的化學成份和機械性能；低氫型焊條還應包括擴散氫含量。無質量合格證明書的焊接材料不允許使用。當對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，合格后方可使用。4.4.3鋼板必須逐進行外觀檢查，表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，表面質量符合現行的鋼板標準。4.4.4鋼板的表面銹蝕減薄量、劃痕深度應符合下表規定：鋼板的表面銹蝕減薄量、劃痕深度序號鋼板厚度（）允許偏

11、差（）備注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.84.4.5驗收后的鋼板作好標記，并按照使用部位、材質、規格、厚度分類存放，存放過程中，應防止鋼板產生變形，所墊木塊應保證垂直方向上在一條直線上，鋼板下方嚴禁用帶棱角的物件墊底。4.4.6外購、標準件、加工件等均應有材質證明書和合格證。4.5作業人員4.5.1焊工已培訓完畢，參加焊接的焊工應是具有相應位置的持證焊工。4.5.2各工種施工人員已到位，無損檢測人員應由具有相應資格的人員擔任。主要作業人員序號工 種持證上崗要求備 注1施工員執業書從事高處作業的人員必須經過體檢。患有心臟病、高血壓、癲癇病與其他不適合高處作業的人員不得從

12、事高處作業。2技術員執業書3安全員執業書4質量員執業書5材料員執業書6鉚 工企業技能7電焊工必須具有相應的書8起重工必須具有相應的書9氣割工企業技能10無損檢測工必須具有相應的書11防腐工企業技能12電工企業技能5.儲罐施工工藝5.1儲罐總體施工技術方案根據本工程施工的特點，所有儲罐均采用群桅（電動倒鏈）起升倒裝法施工。焊接全部采用手工電弧焊焊接。說明：（1）最大提升載荷計算：Gmax=K（G1+G2）其中：K_摩擦系數，取1.2 G1_罐體最大重量 G2_施工中附加最大載荷（2）立柱組數計算：N=（罐總重量罐底板重量最下層罐壁板重量+罐頂平臺與附件重量）動載風載系數P或N=Gmax/P（千斤

13、頂或倒鏈載荷）動載風載系數取1.25，電動倒鏈采用10噸級。（3）桅桿（立柱）采用1598鋼管，經核算滿足要求。（4）施工用料：每個罐所需電動倒鏈和桅桿如下表所示：桅 桿2000m33258， L=4200mm，10個3000m33258， L=4200mm， 12個5000m33258， L=4200mm，16個手動倒鏈2000m3 10T 10個3000m3 10T 12個5000m3 10T 16個（5）罐底板實際放線尺寸按下式計算：Rc=(R+3N/2)1/cosarctgA式中 Rc實際放線半徑； R 圖紙設計半徑； N邊緣板數量； A基礎坡度比值。技術交底、焊接工藝、管口方位、人孔

14、爬梯浮艙組焊透 油 檢 驗、真 空 試 驗充水試驗基礎沉降檢查浮艙檢驗底板檢查壁板組焊壁板檢查真空度技術方案、焊規、管口方位射線探傷圖 紙 變 更基礎驗收檢查內容標高、坡度施工技術方案、焊接規范、焊工合格證材料貯庫底板組焊焊工考試,焊接工藝評定材 料 驗 收罐體預制噴砂、防腐防腐保溫最終檢查工程竣工罐體預制材 料 驗 收材料貯庫5.2施工程序5.3施工工藝5.3.1 基礎驗收1、儲罐安裝前應按施工圖紙與規要求，對基礎表面尺寸進行復驗，合格后方可進行儲罐安裝。2、儲罐基礎的幾何尺寸檢查應符合下列規定：（1）基礎中心標高允許偏差為20mm；（2）支承罐壁的基礎表面，其高差應符合下列規定：1）有環梁

15、時，每10m弧長任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度任意兩點的高差不得大于12mm；2）無環梁時，每3m弧長任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度任意兩點的高差不得大于12mm；（3）瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷與貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度應以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標高，同一圓周各測點的測量標高與計算標高之差不得大于12mm。同心圓直徑和各圓周上最少測量點數參照下表。同心圓直徑與測量點數儲罐直徑D（m）同心圓直徑（m）測量點數圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D/6D/3D/22D/35D/681624324045D7

16、6D/52D/53D/54D/5816243225D45D/4D/23D/4816245.3.2預制加工規定1、儲罐在預制、組裝與檢驗過程中，所使用的弧形樣板、直線樣板以與測量焊縫角變形的樣板使用1.0mm厚度鐵皮制作，木板加固，樣板進行編號受控管理。2、鋼板的焊縫坡口加工應按圖樣進行，加工方法按規定。火焰切割后坡口表面的硬化層應磨除。3、鋼板下料應按排版圖進行，排版圖應符合圖紙與規的規定。4、坡口表面打磨平滑，不得有氧化瘤、毛刺、裂紋、分層夾渣與熔渣等缺陷，對火焰切割坡口產生的表硬化層應磨除。5、鋼板下料后分類堆放，做好標識，防止混亂。6、加強圈、頂椽、補強板等附件采用卷板機和特制滾制機具加

17、工。弧形構成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；放在平臺上檢查；其翹曲變形不得超過構件長的0.1%，且不得大于4mm。7、盤梯分段預制，隨壁板安裝分段安裝。8、附屬管道使用特制滾床進行預制。9、所有經檢查合格的預制件均應分型號、規格、材質、部位進行標識，并應有必要的防變形措施。5.3.3罐底預制1、罐底的排板直徑按設計直徑放大0.10.2%；中幅板的寬度不得小于1米；長度不得小于2米；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm；弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。2、罐底中幅板采用搭接接頭，搭接寬度為應符合設計要求。為防止底板在鋪設過程中位移，在每底板四周畫出搭接線

18、，并在確認搭接合格后點焊固定。3、罐底弓形邊緣板采用對接接頭，其外側間隙為67mm，側間隙為812mm。4、弓型邊緣板尺寸允許偏差見下表和如下圖所示：弓型邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差ADBC3弓型邊緣板尺寸測量圖底板排版圖 制圖：于漪5、底板預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：（1）底板排板直徑應比設計直徑大1.52/1000。（2）罐底由中幅板和邊緣板組成，邊緣板的徑向寬度、在罐壁側至罐底搭接縫之間不得小于700mm，伸出罐壁外側不得小于50mm。并應在圓周方向均勻布置。底板任意相鄰焊縫之間的距離應大于200mm。罐底邊緣板之間

19、為對接連接，下面加墊板。中幅板之間采用搭接。6、弓形邊緣板和中幅邊緣板的切割。罐底中幅板和罐底邊緣板采用凈料預制技術，采用半自動火焰切割機切割。(邊緣板可以預留一塊毛料)。所有中腹板、邊緣板下第一塊料時應經過項目部技術組檢驗合格后方可下料，并以此料做樣板再下其他一樣的料。下完的料應用油漆筆按圖紙的排版號進行標注。7、下料切割后的底板局部凹凸度不得大于變形長度的1%，且不大于20mm，若超過此要求必須進行平整，對接縫處的坡口與上下表面離坡口20mm圍進行除銹和氧化皮的清除。罐底板與基礎接觸的一面應噴砂除銹，除邊緣50mm外的部分涂刷環氧煤瀝青漆兩道。倒鏈提升系統第一節板罐頂罐底板提升裝置 制圖：

20、于漪 提升裝置布置示意圖 制圖：于漪5.3.4壁板預制1、壁板預制前應繪制排版圖，并對每塊壁板進行編號，按設計排版圖下料也應對每塊壁板編號，并應注意在每圈壁板上留長度2米以上的封門板。壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：（1）各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相互錯開的距離宜為板長的1/3，且不得小于500mm。（2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。（3）壁板開孔接管或開孔接管外補強板外緣與罐縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與罐環向焊縫之間的距離不得小于100mm。2、壁板使用三輥卷板機卷制，使用25噸吊車配合，自緊式吊裝卡具。壁板尺寸

21、的允許偏差符合規規定，檢查曲率合格的板放到弧形胎架上。3、坡口加工采用刨邊機加工或用氧乙炔焰切割后用角磨機打磨清理，并應符合圖紙要求。（如圖坡口形式）制圖：于漪4、壁板上下相鄰兩圈縱向焊縫間距不得小于500mm，其壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。5、壁板尺寸允許偏差壁板尺寸允許偏差測 量 部 位對接環縫（mm）搭接環縫（mm）板長AB（CD）10m板長AB（CD）10m寬度AC、BD、EF1.512長度AB、CD21.51.5對角線之差ADBC323直線度AC、BD111AB、CD2236、底圈壁板縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間距離不得小于200mm。7、罐壁開孔接管或

22、開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫間距之間的距離不得小于200mm，與環縫間距不得小于100mm，頂板過渡段縱焊縫與壁板縱焊縫間距不得小于200mm。8、壁板卷制后，應立置于平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。9、壁板卷制應先壓頭，卷制過程中隨時用曲率樣板檢查，樣板弦長應符合規要求。壁板排版示意圖制圖：于漪10、活口收緊裝置安裝活口收緊裝置用于罐體提升時兩個預留活口的收緊。活口收緊裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設置在活口兩側沿水平方向，其安裝尺寸見所示：11、限位擋板安裝限位擋板包括擋板和外擋板，用于罐體提升時調整環縫對接

23、間隙和錯邊量。制圖：于漪制圖：于漪制圖：于漪5.3.5頂板預制1、頂板預制前應繪制排板圖，并應符合下列規定：（1）頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm；（2）單塊頂板本身的拼接采用對接焊縫；（3）頂板應根據排版圖下料，同時注意考慮焊縫收縮量。2、頂板應進行成型加工；頂板組焊時，應采取防變形措施。3、頂板預制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm。頂板排板示意圖 制圖：于漪制圖：于漪5.3.6浮頂預制1、底板施工完畢后，將浮盤所需材料先吊放在底析上，待罐頂、罐壁組裝完畢后再在臨時支架上組裝浮盤。2、浮盤一定要按照設計要求施工，浮盤板焊接程序與方法與底板一樣，嚴格防止焊接變形。3、浮

24、盤板焊縫采用真空試漏，試驗負壓值不得小于300mm汞柱，堰板與浮盤板的角焊縫以與堰板和邊緣板的對接焊縫用煤油試漏。4、浮盤焊接完成后，在漂浮前且沒有擦裝立柱時進行檢查，浮盤板局部凹凸度不得大于50mm。5、安裝完畢的浮盤，其堰板與罐壁之間的設計間距偏差不得超過15mm，當浮盤漂浮在任意高度時，偏差不得超過50mm，密封度偏差不大于6mm。6、量油導向管兩組應對稱并垂直，垂直度偏差不得超過10mm。5.3.7儲罐組裝1、罐底組裝底板鋪設時應先在基礎上劃出十字中心線，按排板圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板，并用卡具固定。按照計算鋪設半徑劃出弓形邊緣板的外圓周線。中幅板搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度

25、不得小于60mm；底板搭接寬度允許偏差為土5mm；兩板搭接面間的最大間隙應不大于1mm；對于局部的三層搭接部位，應按圖紙要求進行切角。罐底邊緣板間的對接焊縫，下部墊板必須與邊緣板貼緊，并應保證對口錯邊量小于1mm。底板上任意兩焊縫間的距離均應不小于200mm。罐底板鋪設前，應先完成底面防腐工作。每塊底板邊緣50mm圍不刷，并在每塊底板上畫出搭接位置線。搭接接頭三層板重疊部分的切角在鋪板結束后進行；切角長度為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3；在上層底板鋪設前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。底板定位焊后，所有搭接縫間隙不應大于1mm。提升罐體第一帶第二帶手拉葫蘆吊耳所圍帶板脹圈斜拉鋼管

26、89*5立柱連接與罐壁提升示意圖 制圖：于漪2、罐壁組裝（1）提升順序： 1）鋪設底板并組焊。 2）組裝最上一帶壁板與包邊角鋼。 3）安裝頂板與頂部平臺欄桿。 4）安裝脹圈。 5）安裝液壓提升裝置，裝配液壓系統管道。 6）液壓系統啟動供油，并予緊提升鉤頭。 7）圍下一帶板，并焊接外側立縫。 8）供油提升100mm左右，停升檢查。 9）供油提升，并隨時調平。 10）提升到位，調整對接間隙與錯邊量，點焊與組焊環焊縫。 11）落下提升鉤頭和脹圈，并安裝在下一帶板上。 12） 重復gk直至下一帶板與上一帶板焊接完畢。 13） 接底板與最下一帶板角縫。提升裝置示意圖 立柱拉緊鋼絲繩電動倒鏈斜拉桿立柱罐地

27、板吊耳背杠擋板壁板墊板制圖：于漪L60300圖2.-4立柱結構圖A102001598A視圖H=3000BB4塊-8080810B-B剖視圖（2）壁板經檢驗，其卷制弧度符合要求后即可進行組裝作業；凡不符合要求的應重新找圓。制圖：于漪（3）底圈壁板縱縫與邊緣板對接縫的最小距離應不小于200mm；壁板各圈縱縫應同向錯開板長的1/3，且不應小于500mm。制圖：于漪（4）頂圈壁板上口的水平度偏差應小于2mm，每塊壁板應測量兩處。（5）頂圈壁板組裝后應檢查其園度、上口水平度、周長與垂直度。（6）底圈壁板：壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mm；相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm；組裝焊接后，底圈罐

28、壁1m高處，表面任意點半徑的允許偏差應符合相關規定；其他各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%；壁板對接接頭的組裝間隙，當圖紙無要求時，按規定執行。（7）組焊后焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應符合下表規定:罐壁焊縫的角變形表板厚(mm)角變形(mm)121012168（8）組焊后,罐壁的局部凹凸變形應平緩,不得有突然起伏,且應符合下表規定:罐壁的局部凹凸變形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸變形2513（9）罐壁焊接順序：1）圍板組裝采用點焊固定。2）圍板外側縱縫焊接。3）罐體提升后，縱縫側分段退焊。4）環縫應在上、下兩圈壁板的縱縫焊完后進行，焊工對稱均勻分布，沿同一方向分段

29、退焊。5）底圈壁板與罐底邊緣板之間的角焊縫。6）拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。7）抗風圈、加固圈、包邊角鋼，應隨壁板同時安裝。（10）罐頂組裝1、罐頂組裝程序為：在罐底上安裝臨時支架，然后組裝頂蓋。頂蓋經檢驗合格后組裝浮頂，并經檢驗合格后方可拆除臨時支架。（1）在罐組立組裝拱頂的臨時支架，其拱高宜比設計值高出5080mm。（2）罐頂的組裝在臨時支架上組裝，并在最上二圈壁板安裝焊接后進行。（3）在臨時支架上劃出每根頂椽的位置線，并焊上組裝擋板。（4）在軸線對稱位置上，先組裝四根長頂椽，調整后定位焊，再組裝其余頂椽，并調整好安裝位置。（5）組裝拱頂邊緣板，在

30、軸線對稱位置上，先組裝四塊拱頂邊緣板，調整后定位焊，再組裝其余拱頂邊緣板，并調整好組裝間隙并進行焊接。（6）組裝拱頂瓜皮板，先組裝四塊瓜皮板，調整后定位焊，再組裝其余瓜皮板，并調整組裝間隙進行焊接。（7）安裝拱頂中心頂板與所有人孔與接管等附件。（8）頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于15mm。2、浮頂施工（1）設浮頂安裝臨時支架，用水準儀調平，水平度偏差為10mm。（2）組裝浮頂。（3）浮頂的幾何尺寸的允許偏差應符合設計規定。（4）對與介質接觸的水平焊縫進行真空試漏檢查，角焊縫進行煤油試漏檢查，對船艙進行氣密性檢查，對外側板進行垂直度檢查和密封間隙檢查。（5）安裝支柱，撤出臨時支架

31、。（6）安裝中央排水管等附件。5.3.8附件安裝1、安裝罐壁人孔等部件時應采取加臨時護板等防變形措施；罐壁上開孔與開孔補強圈的邊緣與罐壁板之間的焊縫距離應大于200mm。2、罐體的開孔接管應符合下列要求： 開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸長度的允許偏差應為5mm；開孔補強板的曲率應與罐體曲率一致； 開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。人孔、接管預制尺寸允差測定點(人孔)允差測定點(接管)允差人孔頸長+10mm-0接管長+5mm-5mm法蘭傾斜1且3mm接管法蘭偏向角

32、1且3mm人孔加強板尺寸長寬5mm接管加強板尺寸B，C5mm3、加熱盤管安裝 加熱盤管采用現場煨彎、制作，制成后按其其形狀支撐放置，以防變形。 若盤管必須拼接而成，則盤管的彎曲部位不得有拼接焊縫。拼接用管子的最短長度為6m。 加熱盤管預制應嚴格按照加熱器設計圖預制。 分配管與接管、管堵間必須全焊透，并做滲透探傷。加熱盤管全部安裝完畢后按設計要求進行水壓試驗，以不滲不漏為合格。4、盤梯安裝油罐壁板安裝到第三層時進行盤梯的安裝，盤梯組件包括平臺、中間轉向臺、支撐架、踏步安裝板、踏步和欄桿等。（1）在罐壁上劃出盤梯平臺、角鋼支撐的安裝定位線。（2）安裝罐頂盤梯平臺和角鋼支撐。（3）在角鋼支撐上劃出踏

33、步安裝板的定位線，然后安裝踏步安裝板。（4）在踏步安裝板上劃出踏步和欄桿的安裝定位線，依次安裝踏步和欄桿。安裝隨壁板的安裝同時進行。（5）當盤梯安裝到壁板第4層時，安裝盤梯中間轉向平臺。5、罐壁加強圈安裝罐頂安裝前將加強圈應放入罐底上，當罐壁安裝到第4層時，在第3層壁板側安裝罐壁加強圈。安裝前，在壁板上劃出安裝定位線，然后按排版圖安裝。6、液位計、溫度計安裝管安裝油罐拱頂安裝前將液位計、溫度計安裝管組件吊至罐，待油罐壁板安裝完畢后在油罐底板上按施工圖進行組裝。5.3.9儲罐組裝檢驗罐壁組裝焊接后，對罐體幾何形狀和尺寸進行檢查，應符合下表規定：項目允許偏差（mm）檢驗方法罐壁高度允許偏差5/10

34、00H鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差4/1000H吊線測量底圈壁板表面半徑允許偏差D12.513鋼尺、樣板12.5 D 4519罐壁的局部凹凸變形厚度2513吊線、樣板2510罐底局部凹凸變形2/100L，且50罐底拉線檢查固定頂局部凹凸變形15用弧形樣板檢查5.3.10儲罐試驗1、儲罐組焊完畢后，應進行充水試驗，并檢查下列容：罐底嚴密性。罐壁強度與嚴密性。罐頂的強度、穩定性與嚴密性。 浮頂的升降試驗與嚴密性。基礎的沉降觀測。2、充水試驗要符合下列規定：充水試驗前，所有附件與其他與罐體焊接的構件，應全部完工。充水試驗前，所有與嚴密性有關的焊縫，均不得涂刷油漆。充水試驗應采用無腐蝕的清潔水，且水中的氯

35、離子含量不得大于25ppm。充水過程中應配合基礎施工單位進行基礎沉降觀測，如發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后方可再進行。3、罐底的嚴密性以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格。4、罐壁的強度與嚴密性試驗，充水時應逐節壁板和逐條焊縫進行檢查，以充水至最高液位并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。5、由于存在罐壁或罐頂投氣孔，如做罐頂的強度與嚴密性試驗應在開孔前進行。向罐充水至最高設計液位下1m時緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形、焊縫無滲漏為合格。試驗后，應立即使儲罐部與大氣相通，恢復到常壓。6、由于存在罐壁或罐頂投氣孔，如做罐頂的穩定性試驗應在開孔前進行。試驗時應緩慢

36、降壓，達到試驗負壓時，以罐頂無異常變形為合格。試驗后，應立即使儲罐部與大氣相通，恢復到常壓。7、浮頂的升降試驗，應以升降平穩、導向機構、密封裝置與自動通氣閥支柱等無卡澀現象、浮頂與其附件與罐體上的其它附件無干擾，浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。8、中央排水管的嚴密性試驗，應符合下列規定： 以390KPa壓力進行水壓試驗，并在該壓力下保持30分鐘應無滲漏； 在浮頂的升降過程中，中央排水管的出口，應保持開啟狀態，不得有水從管流出。9、貯罐放水前，應將透光孔打開，以免造成真空把貯罐抽癟。10、貯罐放水時，放水管口應遠離基礎，以防地基基礎浸水。5.3.11基礎沉降觀測1、充水試驗時，應按設計文件的要求

37、，由基礎施工單位對基礎進行沉降觀測，同時觀察儲罐有無沉降。2、在罐壁下部設4個觀測點。3、充水到儲罐高度的1/4、1/2，進行沉降觀測，符合設計要求時繼續充水到貯罐高度的3/4，進行沉降觀測，符合要求時繼續充水到最高操作液位，分別在充水后和保持48小時后進行觀測，當沉降無明顯變化，即可放水；當沉降量有明顯變化，則應保持在最高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩定為止。6.儲罐焊接6.1焊接工藝制訂1、焊接工藝如下表：焊接部位中幅板焊縫邊緣板焊縫邊緣板+中幅板壁板+邊緣板角縫母材材質Q235-BQ235-BQ235-BQ235-B坡口型式V 型V 型V 型T 型焊條牌號J427J427J42

38、7J427焊條直徑3.2 ； 4.03.2 ； 4.03.2 ； 4.04.0焊接電壓24-26 V24-26 V24-26 V24-26 V焊接電流90-110；130-15090-110；130-15090-110；130-150130-150焊接速度7-10； 8-127-10； 8-127-10； 8-128-12焊接層道數22-322-3 雙面2、所有焊接工藝規程應有焊接工藝評定記錄(PQR)的支持，否則應對無焊接工藝評定記錄的工藝進行評定。6.2焊接人員和機具準備1、儲罐的焊接工作，必須由按鍋爐壓力容器焊工考試規則規定考取相應焊接資格并在有效期的焊工擔任。2、要求焊接作業人員掌握焊

39、接程序、技術要求和質量控制標準。并在施焊過程中，嚴格執行。焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。與早對所有焊接設備進行檢查調試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經檢定合格。6.3焊接材料管理1、焊接材料必須具有質量證明書或產品合格證，并經檢驗合格。設計文件或規、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規定要求檢驗或復驗合格。2、設立專門的焊材庫，焊材庫配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監控和記錄。3、焊接材料應建立焊材室進行統一處置和發放管理，并建立烘干和發放記錄。焊條烘干技術要求如下表。焊條烘干技術要求烘干溫度()300450150200牌號J42

40、7J422烘干時間(min)306030604、焊條按規定溫度烘干后，應保存在120200的干燥箱備用；從干燥箱取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數一般不宜超過兩次。5、焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。6.4焊接環境控制施焊時，焊接環境條件應滿足以下要求：風速：8m/s相對濕度：90%當焊接環境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋等。6.5焊接要求1、焊前應檢查組裝質量，清除坡口兩側20mm圍的鐵銹、泥砂、水分、雜物，并應充分干燥。2、定位焊與工卡具焊接，應由合格焊工承擔

41、，焊接工藝應與正式焊接一樣，工卡具材質選用應與罐的材質一致，否則應注意焊接材料的使用。3、板厚大于或等于6mm的對接焊縫，應至少焊兩遍。4、焊接引弧息弧都應在坡口或焊道上，終端應將弧坑填滿，多層焊接頭部位應錯開。5、雙面焊的對接接頭焊縫要按工藝要求進行清根與檢測處理。6、焊接工作應嚴格按焊接工藝要求進行，各項工藝參數，均應控制在要求的圍之。6.6焊接順序1、罐底板焊接：先短縫，后長縫，第一層焊道采用分段退焊；罐底與壁板連接角焊縫，應在底圈壁板縱向焊縫焊完后施焊。2、壁板焊接先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫，焊完相鄰兩圈的縱向焊縫后再焊其間的環向焊縫；焊接時，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。第一圈壁

42、板組焊完畢后，其幾何尺寸要求應符合下列表的規定檢 查 項 目 允許偏差 (mm) 相鄰兩壁板上口水平偏差 2 整個圓周上任意兩點的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度處罐壁表面任意點的半徑偏差 19立縫錯邊量 1.5 其它各圈壁板幾何尺寸允許偏差表序號 檢 查 項 目 允許偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角變形 12 121225 83 縱縫錯邊量 0.1 且 1.5mm4 環縫錯邊量 0.2 且 2mm5 局部凹凸度 25 13 12 153、拱頂板焊接先焊側焊縫，后焊外側焊縫，并由中心向外分散退焊；頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應均勻分布，并沿同一方向分段退焊。6

43、.7焊接外觀質量檢查1、焊縫外觀檢查前，將熔渣、飛濺清理干凈。2、焊縫的表面質量要求：焊縫表面與熱影響區不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫咬邊深度不大于0.5mm，咬邊連續長度不大于100mm，每條焊縫兩側咬邊的總長度不超過焊縫總長度的10%；罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷；罐壁環向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的連續長度不大于10mm，凹陷總長度不大于焊縫長度的10%；焊縫寬度為坡口寬度兩側各增加12mm。對接焊縫的余高(mm)板 厚 ()罐壁焊縫的余高罐底焊縫的余高縱向環向-122.02.52.012253.03.53.06.8焊縫無

44、損檢測1、從事焊縫無損檢測的人員，必須具有有關部門頒發的與其工作圍相適應的書。2、罐底焊縫檢驗應按標準與規要求進行，真空負壓嚴密性試驗和局部無損檢驗的圍、比例應符合標準要求。3、罐壁焊縫應進行射線無損探傷，探傷比例如下：（1）底圈壁板的每條縱縫應取2段300mm進行射線檢查，其中一段應靠近底板。（2）厚度大于10mm的罐壁板，全部丁字焊縫應進行射線探傷。（3）全部罐壁板1）縱焊縫：每位焊工的每種板厚，在最初3m取300mm射線檢查，以后每30m焊縫與其尾數任取300mm射線檢查。2）環焊縫：每位焊工的每種板厚，在最初3m取300mm射線檢查，以后每60m焊縫與其尾數任取300mm射線檢查。3）

45、探傷按4730-2005承壓設備無損檢測執行質量等級為AB級，技術等級為級。4、罐底板與底圈壁板之間的T型焊縫應進行滲透探傷，并符合要求。5、開孔補強的補強板焊縫應進行氣體嚴密性試驗，并符合圖紙要求。7.儲罐防腐7.1噴砂除銹，達到Sa21/2級。7.2噴砂時噴咀離罐壁100-200mm的距離而成45度角，緩慢移動速度均勻這樣重復移動且至完全除去金屬表面上的油脂、氧化皮、銹蝕產生的一切雜物，呈現金屬本色。7.3油漆驗收標準：（1）表面顏色一致（2）平整光滑不流掛（3）無氣泡、無皺紋（4）無傷痕為合格。8. 施工過程中應注意的質量問題8.1重視施工前的技術準備和物資準備工作，認真做好圖紙會審、方

46、案編制和技術交底工作。8.2做好基礎的中間交接工作，尤其是配合好絕熱基礎的施工，做到的檢查、有記錄、有復測，基礎上應標出和縱橫中心線，確保儲罐基礎符合設計和施工規要求。8.3下料前必須熟悉工藝和排版圖，精確計算，按順序合理套裁。放樣下料的量應檢定合格并按規定預留焊接收縮量和切割余量，預制后的零部件應復查，有關幾何尺寸不得超差。8.4組焊時，不得強行組對，以避免造成應力集中。9.季節性施工技術措施9.1非標預制加工場與安裝工地應該按照作業條件針對季節性施工的特點，制定相應的安全技術措施。9.2雨季施工應考慮施工作業的防雨、排水與防雷措施。9.3冬期施工應采取防滑、防凍措施。9.4夏季作業特別是焊

47、接作業應有防止中暑和觸電措施。9.5遇六級以上（含六級）強風、大雪、濃霧等惡劣氣候，嚴禁露天焊接、起重吊裝和高處作業。10.質量管理措施10.1 質量檢驗要求與方法10.1.1 保證項目（1）所用鋼材、管材、附件與附屬設備必須符合設計要求，并有質量證明書或復驗報告。檢驗方法：檢查質量證明書或復驗報告（2）設備基礎經中間交接并復查合格。檢驗方法：檢查中間交接與復查記錄（3）必須有經批準的施工方案和拼接排版圖。檢驗方法：檢查施工方案和排版圖（4）具有完整的施工記錄。檢驗方法：檢查施工記錄10.1.2 基本項目（1）各預制件的加工尺寸符合設計要求，鋼材無裂紋、夾渣、重皮，坡口表面無毛刺、銹蝕，附件符

48、合設計要求。檢驗方法：現場目測觀察檢查（2）密封裝置的密封接觸面長度必須大于周長的90%，不密封處的最大間隙不得大于6mm. 檢驗方法：用3501000的塞尺檢查或檢查施工記錄（3）設備人孔、接管開孔方位符合圖樣要求。檢驗方法：現場目測觀察檢查（4）加熱器的安裝坡度符合設計圖樣要求，經水壓試驗合格。檢驗方法：坡度采用水平儀或水平尺、拉線和尺檢查或檢查測量記錄；水壓試驗檢查試驗記錄（5）設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭與其他焊接件無明顯歪斜，工夾具的焊疤應清除干凈。檢驗方法；現場目測觀察檢查（6）安全閥、液面計、消防器、呼吸閥等附件，在安裝前應按設計要求進行試驗檢查；安裝位置正確、牢固嚴

49、密，操作機構靈活、指示準確。檢驗方法：逐個用手拉動和現場目測觀察檢查，并檢查試驗記錄（7）排水管安裝位置應正確、牢固嚴密，升降靈活，水壓試驗符合設計要求。檢驗方法；現場目測觀察檢查和檢查試驗記錄（8）導向裝置中心線與伸縮管中心線應在同一水平線上。檢驗方法；現場目測觀察檢查（9）梯子、平臺、欄桿位置正確、焊接牢固，平臺表面應平整。檢驗方法：現場目測觀察檢查（10）油漆應涂刷均勻、無漏涂，附著良好。鐵銹、污垢應清除干凈。檢驗方法：現場目測觀察檢查10.1.3 允許偏差項目儲罐總裝質量允許偏差項目與檢驗方法項次項 目允許偏差（mm）檢驗方法1罐壁高度2H/1000鋼尺測量2罐壁鉛垂度2.5H/1000吊線和用尺或經緯儀測量3罐壁下口橢圓度5/10000D鋼尺、1m樣板檢查4罐壁周長3L/10000用尺檢查罐壁下口直徑5罐壁局部凹凸度焊縫處壁板處63鋼尺、1m樣板檢查6單盤頂局部凹凸度50拉線或用尺檢查7導向裝置安裝位置5用尺檢查8量油管和導向桿不直度全長10拉線和用尺檢查鉛垂度全高1H/1000，且不大于15用經緯儀或吊線和尺檢查9對口錯邊量0.1S，但不大于2用刻槽直尺和尺檢查10接管位置偏移5吊線和用尺檢查伸出長度5用尺檢查11平臺標高10用尺或水準儀檢查12平臺支柱鉛垂度1H/1000