1、FMEAFMEA 和 FTAFTA 分析故障模式與影響分析（FMEAFMEA）和故障樹分析（FTAFTA）均是在可靠性工程中已廣泛應用的分析技術，國外已將這些技術成功地應用來解決各種質量問題。在 ISOISO9004:20009004:2000 版標準中， 已將 FMEAFMEA 和 FTAFTA 分析作為對設計和開發以及產品和過程的確認和更改進行風險評估的方法。我國目前基本上僅將 FMEAFMEA 與 FTFTA A技術應用于可靠性設計分析， 根據國外文獻資料和我國部分企業技術人員的實踐，FMEAFMEA 和 FTAFTA可以應用于過程 （工藝） 分析和質量問題的分析。 質量是一個內涵很廣的

2、概念，可靠性是其中一個方面。通過 FMEAFMEA 和 FTAFTA 分析，找出了影響產品質量和可靠性的各種潛在的質量問題和故障模式及其原因（包括設計缺陷、工藝問題、環境因素、老化、磨損和加工誤差等），經采取設計和工藝的糾正措施，提高了產品的質量和抗各種干擾的能力。根據文獻報道，某世界級的汽車公司大約 50%50%的質量改進是通過FMEAFMEA 和 FTA/ETAFTA/ETA 來實現的。KanoKano 模型日本質量專家 KanKano o 把質量依照顧客的感受及滿足顧客需求的程度分成三種質量：理所當然質量、期望質量和魅力質量（如下圖）KanoKano 模型A:A:理所當然質量。 當其特性

3、不充足 （不滿足顧客需求） 時， 顧客很不滿意；當其特性充足（滿足顧客需求）時，無所謂滿意不滿意,顧客充其量是滿意。B:B:期望質量也有稱為一元質量。當其特性不充足時，顧客很不滿意，充足時，顧客就滿意。越不充足越不滿意，越充足越滿意。C:C:魅力質量。 當其特性不充足時， 并且是無關緊要的特性， 則顧客無所謂，當其特性充足時，顧客就十分滿意。理所當然的質量是基線質量，是最基本的需求滿足。期望質量是質量的常見形式。魅力質量是質量的競爭性元素。通常有以下特點：具有全新的功能，以前從未出現過;性能極大提高；引進一種以前沒有見過甚至沒考慮過的新機制， 顧客忠誠度得到了極大的提高；一種非常新穎的風格。K

4、anoKano 模型三種質量的劃分， 為 6Sigma6Sigma 改進提高了方向。 如果是理所當然質量，就要保證基本質量特性符合規格（標準），實現滿足顧客的基本要求，項目團隊應集中在怎樣降低故障出現率上；如果是期望質量，項目團隊關心的就不是符合不符合規格（標準）問題，而是怎樣提高規格（標準）本身。不斷提高質量特性，促進顧客滿意度的提升；如果是魅力質量，則需要通過滿足顧客潛在需求，使產品或服務達到意想不到的新質量。項目團隊應關注的是如何在維持前兩個質量的基礎上，探究顧客需求，創造新產品和增加意想不到的新質量POKA-YOKEPOKA-YOKEPOKA-YOKEPOKA-YOKE 意為防差錯系統

5、日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生（ShingeoShingoShingeoShingo）先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKEPOKA-YOKE 的概念，并將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。POKA-YOKEPOKA-YOKE 的基本理念主要有如下三個月:決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0 0”缺陷。生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。質量功能展開(

6、QFDQFD) )質量功能展開(QualityFunctionDeployment,(QualityFunctionDeployment,縮寫為 QFD)QFD)是把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求的多層次演繹分析方法， 它體現了以市場為導向， 以顧客要求為產品開發唯一依據的指導思想。在健壯設計的方法體系中，質量功能展開技術占有舉足輕重的地位，它是開展健壯設計的先導步驟，可以確定產品研制的關鍵環節、關鍵的零部件和關鍵工藝，從而為穩定性優化設計的具體實施指出了方向，確定了對象。它使產品的全部研制活動與滿足顧客的要求緊密聯系，從而增強了產品的市場競爭能力，保證產品開發

7、一次成功。根據文獻報道，運用 QFDQFD 方法，產品開發周期可縮短三分之一,成本可減少二分之一，質量大幅度提高，產量成倍增加。質量功能展開在美國民用工業和國防工業已達到十分普及的程度， 不僅應用于具體產品開發和質量改進，還被各大公司用作質量方針展開和工程管理目標的展開等。20002000 版 ISOISO90009000 系列標準要求以顧客為關注焦點”確保顧客的要求得到確定并予以滿足”，作為分析展開顧客需求的質量功能展開方法必將在 2002000 0版 ISOISO90009000 系列標準的貫徹實施中獲得廣泛的應用SOWSOW工作說明（StatementOfWorkStatementOfW

8、ork，縮寫為 SOWSOW 是合同的附件之一，具有與合同正文同等的法律效力。工作說明詳細規定了合同雙方在合同期內應完成的工作，如方案論證、設計、分析、試驗、質量控制，可靠性、維修性、保障性、標準化、計量保證等；應向對方提供的項目，如接口控制文件、硬件、計算機軟件、技術報告、圖紙、資料，以及何時進行何種評審等，因此，工作說明以契約性文件的形式進一步明確了顧客的要求和承制方為實現顧客要求必須開展的工作，它使產品的管理和質量保證建立在法律依據之上，成為合同甲方（顧客）對乙方（承制單位）進行質量監控的有力工具。工作說明的詳細要求可查閱 GJB2742-GJB2742-9696。工作說明的內容是質量功

9、能展開的重要輸入WBSWBS工作分解結構 （WorkBreakdownStructures,WorkBreakdownStructures,縮寫為 WBSWBS 是對武器裝備項目在研制和生產過程中應完成的工作自上而下逐級分解所形成的一個層次體系。 該層次體系以要研制和生產的產品為中心，由產品（硬件和軟件）項目、服務項目和資料項目組成。WBWB 得通過系統工程工作而形成的，它顯示并確定了武器裝備項目的工作，并表示出各項工作之間以及它們與最終產品之間的關系，充分體現了系統的整體性、有序性（層次性）和相關性。GJB2116-GJB2116-9494 給出了 WBSWBS 勺典型發展過程及編制的基本要

10、求，并在附錄中提供了七類武器系統的綱要 WBSWBS在質量功能展開和系統設計等工作中應用 WBSWBS 勺層次體系，參照GJB2116-GJB2116-9494 給出的綱要 WBSWBS 將極大地方便產品功能、結構和研制工作的構思，有助于 QFDfQFDf 口系統設計等工作的完成，也有助于工作說明（SOWSOW 的編制。WB*WB*對武器裝備研制實施系統工程管理的有效工具，也是設計完整性的保證。WBSWWBSW 原理和思想，也同樣適用于各種大型、復雜、高科技的民用產品并行工程并行工程（ConcurrentEngineeringConcurrentEngineering 層對于產品和其有關的過程

11、（包括制造和保障過程）進行并行設計的一種系統的綜合方法，它要求研制者從一開始就考慮整個產品壽命周期 （從概念形成到產品報廢處置） 中的全部要素， 包括質量、成本、 進度及顧客需求。 并行工程要求特別重視源頭設計， 在設計的開始階段，就設法把產品開發所需的所有信息進行綜合考慮， 把許多學科專家的經驗和智慧匯集在一起，融為一體。下圖是串行工程與并行工程的比較示意圖。1#1#市場分析|產品設計|制造過程|n n保障過程 I II I. .1 1P PI I9ttt?t?1 13tl.t3tl.t4 4t t21213 3t tqtqt并行工程的時序串行工程與開行工程的比菽顯然 T T 并T T 串。

12、據文獻報導，貫徹并行工程，研制周期將縮短 404060%,60%,生產初期的工程更改減少 50%50%以上，制造費用降低 303040%,40%,報廢和返工減少75%75%。在健壯設計中，尤其在進行質量功能展開和系統設計時，必須貫徹并行工程的原理和指導思想參數設計參數設計（ParameterDesignParameterDesign）在系統設計之后進行。參數設計的基本思想是通過選擇系統中所有參數（包括原材料、零件、元件等）的最佳水平組合，從而盡量減少外部、內部和產品間三種干擾的影響，使所設計的產品質量特性波動小，穩定性好。另外，在參數設計階段，一般選用能滿足使用環境條件的最低質量等級的元件和性

13、價比高的加工精度來進行設計， 使產品的質量和成本兩方面均得到改善。參數設計是一個多因素選優問題。 由于要考慮三種干擾對產品質量特性值波動的影響，探求抗干擾性能好的設計方案，因此參數設計比正交試驗設計要復雜得多。田口博士采用內側正交表和外側正交表直積來安排試驗方案，用信噪比作為產品質量特性的穩定性指標來進行統計分析。為什么即使采用質量等級不高、波動較大的元件，通過參數設計，系統的功能仍十分穩定呢？這是因為參數設計利用了非線性效應。通常產品質量特性值 y y 與某些元部件參數的水平之間存在著非線性關系，假如某一產品輸出特性值為 y,y,目標值為 m,m,選用的某元件參數為 x,x,其波動范圍為 x

14、 x（一般呈正態分布），），若參數 x x 取水平 X Xi,由于波動 x,x,引起 y y 的波動為 y yi（如圖），通過參數設計，將 x xi移到 X X2,此時同樣的波動范圍x,x,引起 y y 的波動范圍縮小成 y y2,由于非線性效應十分明顯,y y2VyVyi,由此可見，只要合理地選擇參數的水平，在參數的波動范圍不變的條件下，（也就意味著不增加成本），就可以大大減少質量特性值 y y的波動范圍，從而提高了產品的穩定性。但與此同時，卻發生了新的矛盾，這就是 y y 的目標值從 m m 移到了 m m, ,偏離量m=m-mm=m-m。如何使 y y 保持穩定，而又不偏離目標值呢？這時

15、，可設法找一個與輸出特性 y y 呈線性關系，且易于調整的元器件參數 z z（調整因素）,即 y=a+bzy=a+bz, ,只要把 z z 從 z zi調到 Z Z2,即可補償偏離量m m。如果不采用參數設計，利用非線性關系，而是按傳統方法直接進行容差設計，把元件 x x 由較低質量等級改為很高質量等級，也就是說將參數 x x 的波動范圍由限縮小為及1,而對應于水平X Xi的質量特性y y的波動范圍變為削3,雖然削3V V 削1,但這是以增加成本為代價而取得的；而且可能仍然是削3削2,即提高了元件質量等級后， 對應于 X Xi的產品質量特性 y y 的波動范圍仍然比采用較低質量等級元件、對應于

16、水平 X X2的 y y 波動范圍 y y2要寬，由此可以看出參數設計的優越性。圖：參數設計的非線性效應圖參數設計可以分為靜態特性的參數設計和動態特性的參數設計發散思維發散思維又稱求異思維、輻射思維，是指從一個目標出發，沿著各種不同的途徑去思考， 探求多種答案的思維， 與聚合思維相對。 不少心理學家認為，發散思維是創造性思維的最主要的特點，是測定創造力的主要標志之一。美國心理學家吉爾福特認為，發散思維具有：流暢性、靈活性、獨創性三個主要特點。流暢性是指智力活動靈敏迅速，暢通少阻，能在較短時間內發表較多觀念，是發散思維的量的指標；靈活性是指思維具有多方指向，觸類旁通，隨機應變，不受功能固著、定勢

17、的約束，因而能產生超常的構思，提出不同凡響的新觀念；獨創性是指思維具有超乎尋常的新異的成分，因此它更多表證發散思維的本質。可以通過從不同方面思考同一問題，如題多解”、事多寫”、物多用”等方式，培養發散思維能力。方差分析與回歸分析方差分析(AnalysisofVariance,(AnalysisofVariance,縮寫為 ANOVA)ANOVA)是數理統計學中常用的數據處理方法之一，是工農業生產和科學研究中分析試驗數據的一種有效的工具。也是開展試驗設計、參數設計和容差設計的數學基礎。一個復雜的事物，其中往往有許多因素互相制約又互相依存。方差分析的目的是通過數據分析找出對該事物有顯著影響的因素，

18、各因素之間的交互作用，以及顯著影響因素的最佳水平等。方差分析是在可比較的數組中， 把數據間的總的“變差”按各指定的變差來源進行分解的一種技術。對變差的度量，采用離差平方和。方差分析方法就是從總離差平方和分解出可追溯到指定來源的部分離差平方和。 這是一個很重要的思想。回歸分析(RegressionAnalysis)!(RegressionAnalysis)!：研究一個變量 Y Y 與其它若干變量 X X 之間相關關系的一種數學工具，它是在一組試驗或觀測數據的基礎上，尋找被隨機性掩蓋了的變量之間的依存關系。粗略地講，可以理解為用一種確定的函數關系去近似代替比較復雜的相關關系，這個函數稱為回歸函數，

19、在實際問題中稱為經驗公式。回歸分析所研究的主要問題就是如何利用變量 X,X,Y Y 的觀察值(樣本)，對回歸函數進行統計推斷，包括對它進行估計及檢驗與它有關的假設等顧客滿意度評估ISO9000:ISO9000:20002000 系列標準要求企業對顧客有關組織是否已滿足其要求的感受的信息進行測量和監視。與顧客有關的信息可包括：對顧客和使用者的調查，有關產品方面的反饋，顧客要求和顧客抱怨，合同信息，市場需求，服務提供數據和競爭方面的信息等。對于顧客滿意的評估可以有各種方法，近年來，美國、瑞典等國采用顧客滿意度指數(CustomerSatisfactionIndex,(CustomerSatisfa

20、ctionIndex,縮寫為 CSI)CSI)進行評估，很有成效。CSICSI 是用于評價產品(硬件、軟件、服務、流程性材料)滿足顧客需求程度的參數，也是評價產品質量的一種綜合指數。設顧客對產品提出了 n n 項需求，每項需求得到滿足的程度為 q,q,( (i=1,i=1,2,2,，n),n),則顧客滿意度指數 CSICSI 是 q q 的函數：式中 0W0Wqi1,(i=1,2,1,(i=1,2, ,n)n)對于 q q, ,應由市場開發人員對顧客群進行隨機抽樣調查，結合通過售后服務所收集的顧客投訴和對產品的質量問題進行分析、統計來確定。顧客滿意度指數的評估是相當復雜的事情。企業、社會和國家

21、機關都可以根據需要，委托中立的專業機構，進行產品、服務和行業的顧客滿意度指數的評估，用以指導質量改進的方向精益生產(LeanProduction)(LeanProduction)精益生產(LeanProduction,(LeanProduction,簡稱 LP)LP)是美國麻省理工學院根據其在國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式的研究和總結，于 19901990 年提出的制造模式。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。精益生產是通過系統結構、 人員組織、 運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應

22、用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果均勻設計正交試驗設計在挑選試驗點時，有兩個特點：均勻分散，整齊可比。“均勻分散”使試驗點有代表性，“整齊可比”便于試驗數據的分析。為了保證“整齊可比”的特點，正交設計至少要求做 q q2次試驗。若要減少試驗的數目，只有取掉整齊可比的要求。均勻設計就是只考慮試驗點在試驗范圍內均勻散布的一種試驗設計方法。均勻設計和正交設計相似，也是通過一套精心設計的表一一均勻表來進行試驗設計， 用回歸分析的方法分析試驗結果的。每一個均勻設計表有一個代號%或,其中 U U 表示均勻設計，n n 表示要做 n

23、 n 次試驗，q q 表示每個因素有 q q 個水平，s s 表示該表有 s s 列，U U 的右上角加“*”和不加“*”代表兩種不同類型的均勻表。通常加“*”的均勻表有更好的均勻性。均勻設計的一個顯著特點是試驗次數隨著因素水平的增加而顯著減少。排列圖排列圖的全稱是“主次因素排列圖”，也稱為 ParetParet。圖。它是用來影響產品質量的各種因素中主要因素的一種方法， 由此可以用來確定質量改進的方向。 因為在現實中存在的多數問題通常是由少數原因引起的。 經濟學上的 80/280/20 0原則用到管理領域，其基本原理是區分關鍵的少數”和次要的多數”，這樣有助于抓關鍵因素，解決主要問題，為直觀起

24、見，用圖形表示出來，這一圖形便是排列圖。平衡計分卡哈佛商學院的羅伯特.S.S.卡普蘭（RobertKaplanRobertKaplan 哈佛商學院的領導力開發課程教授）和諾朗諾頓研究所所長大衛.P.P.諾頓（DavidNortonDavidNorton 復興全球戰略集團創始人兼總裁）經過為期一年對在績效測評方面處于領先地位的 1212 家公司的研究后，發展出一種全新的組織績效管理方法，即“平衡計分卡”，并發表于 19921992 年 1/21/2 月號的哈佛商業評論中。平衡計分卡的基本內容平衡計分卡打破了傳統的只注重財務指標的業績管理方法，認為傳統的財務會計模式只能衡量過去發生的事情。在工業時

25、代，注重財務指標的管理方法還是有效的，但在信息社會里，傳統的業績管理方法并不全面。組織必須通過在客戶、供應商、員工、組織流程、技術和革新等方面的投資，獲得持續發展的動力。基于這種認識，平衡計分卡方法認為，組織應從四個角度審視自身業績：客戶、業務流程、學習與成長、財務。平衡計分卡中的目標和評估指標來源于組織戰略，它把組織的使命和戰略轉化為有形的目標和衡量指標。容差設計容差設計（ToleranceDesignToleranceDesign）在完成系統設計和由參數設計確定了可控因素的最佳水平組合后進行，此時各元件（參數）的質量等級較低，參數波動范圍較寬。容差設計的目的是在參數設計階段確定的最佳條件的

26、基礎上，確定各個參數合適的容差。容差設計的基本思想如下：根據各參數的波動對產品質量特性貢獻（影響）的大小，從經濟性角度考慮有無必要對影響大的參數給予較小的容差（例如用較高質量等級的元件替代較低質量等級的元件）。這樣做，一方面可以進一步減少質量特性的波動，提高產品的穩定性，減少質量損失；另一方面，由于提高了元件的質量等級，使產品的成本有所提高。因此，容差設計階段既要考慮進一步減少在參數設計后產品仍存在的質量損失， 又要考慮縮小一些元件的容差將會增加成本，要權衡兩者的利弊得失，采取最佳決策。總之，通過容差設計來確定各參數的最合理的容差，使總損失（質量與成本之和）達到最佳（最小）。我們知道，使若干參

27、數的容差減少需要增加成本，但由此會提高質量，減少功能波動的損失。因此，要尋找使總損失最小的容差設計方案。用于容差設計的主要工具是質量損失函數和正交多項式回歸。參數設計與容差設計是相輔相成的。 按照參數設計的原理， 每一層次的產品（系統、子系統、設備、部件、零件），尤其交付顧客的最終產品都應盡可能減少質量波動，縮小容差，以提高產品質量，增強顧客滿意；但另一方面，每一層次產品均應具有很強的承受各種干擾（包括加工誤差）影響的能力，即應容許其下屬零部件有較大的容差范圍。 對于下屬零部件通過容差設計確定科學合理的容差，作為生產制造階段符合性控制的依據。但應指出，此處的符合性控制與傳統質量管理的符合性控制

28、有兩點不同：第一，檢驗工序不能只記錄通過或不通過，還應記錄質量特性的具體數值；不能只給出不合格率，還要按照質量損失的理論制訂科學的統計方法來給出質量水平的數據。第二，采用適應健壯設計的在線質量控制方法（如先進的 SPCSPC 方法等），實時監控產品質量波動的情況，進行反饋和工藝參數的調整；針對存在的問題，不斷地采取措施改進工藝設計，提高產品質量，在減少總損失的前提下使質量特性越來越接近目標值，條件具備時，應減少容差范圍實驗設計(DOE)(DOE)實驗設計(DesignofExperiments,(DesignofExperiments,縮寫為DOE)DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗

29、數據進行有效的統計分析的數學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組， 使區組內部盡可能條件一致； 重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在于避免可控的系統性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。所謂正交實驗設計就是利用一種規格化的表一一正交表來合理地安排實驗，利用數理統計的原理科學地分析實驗結果，處理多因素實驗的科學方法。這種方法的優點是，能通過代表性很強的少數次實

30、驗，摸清各個因素對實驗指標的影響情況，確定因素的主次順序，找出較好的生產條件或最優參數組合。經驗證明，正交實驗設計是一種解決多因素優化問題的卓有成效的方法。正交表是運用組合數學理論在拉丁方和正交拉丁方的基礎上構造的一種表格， 它是正交設計的基本工具，它具有均衡分散，整齊可比的特性。實驗設計法已有 7070 余年的歷史，在美國和日本，被廣泛應用于農業、制藥、化工、機械、冶金、電子、汽車、航空、航天等幾乎所有工業領域， 來提高產品質量。 美國汽車工業標準 QSQS90009000“質量體系的要求”中已將實驗設計列為必須應用的技術之一。著名的參數設計也是在正交實驗設計的基礎上發展起來的。 另外開展實

31、驗設計不但可找到優化的參數組合，在很多情況下也可通過設置誤差列，進行方差分析，定性地判斷環境因素和加工誤差等各種誤差因素對期望的產品特性的影響， 并采取改進措施，消除這些誤差的影響。因此對于一些簡單的工程問題，直接應用實驗設計法也能獲得滿意的健壯的設計方案。實驗設計還可應用于改進企業管理，調整產品結構，制定生產效益更高的生產計劃等。水平比較法(Benchmarking)(Benchmarking)水平對比法(Benchmarking)(Benchmarking)又稱標桿法。是對照最強有力的競爭對手或已成為工業界領袖的公司，在產品的性能、質量和售后服務等各方面進行比較分析和度量，并采取改進措施的

32、連續過程。水平比較法包括兩個重要的方面，一方面制訂計劃，不斷地尋找和樹立國內、國際先進水平的標桿，通過對比和綜合思考發現自已產品的差距；另一方面不斷地采取設計、工藝和質量管理的改進措施，取人之長、補已之短，不斷提高產品的技術和質量水平，超過所有的競爭對手，達到和保持世界先進水平。 采用水平比較法不是單純地模仿， 而是創造性地借鑒。 通過深入的思考、研究，集眾家之長，開展技術創新，實現產品性能的突破。只有掌握了突破性的技術，才有可能領先世界。為了更好地貫徹水平比較法，應當建立有關的數據庫，并不斷更新。水平比較法在美國已獲得廣泛的應用和明顯的成效。統計過程控制（SPCSPC）統計過程控制（Stat

33、isticalProcessControlStatisticalProcessControl 縮寫為 SPCSPC）是由美國休哈特博士于上世 2020 年代提出的， 自第二次世界大戰后， SPCSPC 已逐漸成為西方工業國家進行在線質量控制的基本方法。根據 SPCSPC 理論，產品質量特性的波動是出現質量問題的根源，質量波動具有統計規律性，通過控制圖可以發現異常，通過過程控制與診斷理論（SPCDSPCD）可以找出異常的原因并予以排除。常用的休哈特控制圖有均值一極差（x-Rx-R）控制圖，均值標準差（x-Sx-S）控制圖，中位數極差（x-Rx-R）控制圖，單值一移動極差（x-Rsx-Rs）控制圖

34、，不合格品率（P P）控制圖，不合格品數（PnPn）控制圖，缺陷數（C C）控制圖，單位缺陷數（u u）控制圖等。SPCSPC 方法是保持生產線穩定，減少質量波動的有力工具。近年來， SPCSPC 方法獲得進一步發展， 例如波音公司為了貫徹健壯設計思想，推出了一套新的供應商質量保證規范 DlDl9000,9000,主要的變化是要求建立先進的質量體系（AdvancedQualitySystem,AdvancedQualitySystem,縮寫為AQSAQS） 。 AQSAQS 體系將田口的質量損失的概念納入到生產制造階段的質量管理之中，提出了一整套與健壯設計相適應的生產制造質量控制要求。AQSA

35、QS 體系首先要求確定生產制造階段產品的關鍵特性，對這些關鍵特性及其所涉及的零部件，要求開展工藝健壯設計，以便確定健壯的工藝。在生產制造中要建立對關鍵特性的監控措施，除了應用 SPCSPC的常規控制圖外，AQSAQS 給出了三種小批量控制圖即單值移動極差控制圖、目標控制圖和比例控制圖， 兩種改進的控制圖即移動平均控制圖和幾何移動平均控制圖， 另外還有提高控制圖監控靈敏度的一些措施。 根據監控情況和實際需要，改進工藝參數或改進工藝設計，糾正引起質量波動的任何人機料法環的因素，從而實現質量的連續改進。頭腦風暴法頭腦風暴法又稱智力激勵法，是現代創造學奠基人美國奧斯本提出的，是一種創造能力的集體訓練法

36、。它把一個組的全體成員都組織在一起，使每個成員都毫無顧忌地發表自己的觀念，既不怕別人的譏諷，也不怕別人的批評和指責，是一個使每個人都能提出大量新觀念、創造性地解決問題的最有效的方法。它有四條基本原則：第一、排除評論性批判，對提出觀念的評論要在以后進行。第二、鼓勵自由想象：提出的觀念越荒唐，可能越有價值。第三、要求提出一定數量的觀念。提出的觀念越多，就越有可能獲得更多的有價值的觀念。第四、探索研究組合與改進觀念。除了與會者本人提出的設想以外，要求與會者指出，按照他們的想法怎樣做才能將幾個觀念綜合起來，推出另一個新觀念；或者要求與會者借題發揮，改進他人提出的觀念系統設計系統設計(SystemDes

37、ign)B(SystemDesign)B 健壯設計方法體系中有著十分重要的作用。 在顧客需求明確以后，如何有針對性地開發出技術含量高、生命力強、適銷對路的產品，從根本上決定了產品的質量，也直接決定了企業的成敗。在全球經濟一體化的今天，知識經濟迅猛發展，僅靠提高現有產品質量、降低成本或引進仿制先進工業國的產品已不能適應企業的生存與發展， 唯有不斷跟蹤發展變化的高新技術與發展變化的顧客需求，以顧客需求為牽引不斷創新，更快更好地開發出一代又一代滿足顧客需求、先進適用、效費比高的產品，才能不斷地滿足顧客的需要。從產品開發過程來說，急需科學的系統設計方法來指導和支持產品的開發，控制源頭質量。田口玄一倡導

38、的三次設計，就是系統設計、參數設計和容差設計，他創造性地提出了參數設計和容差設計的原理、方法，并開展了大規模的實踐，但他沒有提出系統設計的具體方法。長期以來，系統設計是健壯設計的薄弱環節。由于系統設計的落后，不但限制了產品的質量水平，也影響了參數設計等穩定性優化設計方法的正確和有效的應用。近年來，在質量學界的不懈努力下，對系統設計的過程及其一般規律有了深入的理解，提出了一些新的方法，主要有西歐流派的理論、公理性設計原則和解決創造性問題的理論(TRIZ)(TRIZ)等。 西歐流派的理論認為設計是一個映射的過程；功能的實現過程是能量、材料及信息流的轉換；對功能可進行逐層分解；給出了科學的設計流程。

39、公理性設計原則提出了設計的實質和應遵循的原則。TRIZTRIZ 方法是前蘇聯從19461946 年開始， 對數以百萬計的專利文獻加以研究， 總結和提煉的技術系統創新規律的體系，在產品的創新方法方面是一個極大的突破。我國的科技工作者在引進和掌握了先進的自頂向下設計方法后，還通過對自頂向下設計的一般原則與方法進行研究，給出了通用的自頂向下設計方法。以上方法各有千秋，從不同方面揭示了系統設計規律，在質量學界引起強烈關注，并已應用于工程實踐，產生了良好的效果線內質量管理線內質量管理是為了對生產線上的產品的質量波動進行控制。即使給定了生產工藝，決定了作業條件，由于以下原因，產品的特性值也會產生波動。原材

40、料，外購件的波動；工藝的變化，工具的磨損，機械的故障等；處理的波動；操作差錯。對于這樣四個波動因素， 要求在日常作業中進行質量管理， 亦即實時處理的在線質量管理。包括以下三種工作：1 1）工藝的診斷及調節，也稱做工藝管理。這種方法是每隔一定間隔進行診斷，如果判斷為異常，便尋找原因使其恢復正常，再重新生產。如果判斷故障正在漸漸形成，則對工藝進行調節，作預防處理。確定最佳診斷間隔和必要時采用適當的定期維護是兩項主要的管理技術。2 2）預測及修正，也可叫做控制，這種方法是對于某種想要控制的計量特性值，每隔一定間隔進行測量。根據所測的值預測生產照原樣繼續時所生產物品的特性值的平均值。預測值如與目標值偏

41、離，則要改變用于修正的因素，即改變信號因素的水平進行修正。這種方法也稱反饋控制，在進行合理的工藝設計中很重要。3 3）檢測及處理。也稱為檢驗：就是說對產品逐件地進行測定，其質量特性值若超出標準，便進行返修或報廢等等。線內質量管理也是田口玄一提出的， 其特點是： 每種措施要以減少質量損失作為目標，進行管理方案的優化，例如最佳診斷與測量間隔，最佳修正值，最佳定期維護周期等。 與 SPCSPC 相比， 線內質量管理更加精細， 重視預測與修正，強調降低成本箱線圖箱線圖是利用數據中的五個統計量：最小值、第一四分位數、中位數、第三四分位數與最大值來描述數據的一種方法，它也可以粗略地看出數據是否具有有對稱性

42、，分布的分散程度等信息，特別可以用于對幾個樣本的比較謝寧方法實驗設計(DOE)(DOE)方法一直在發展、豐富和完善，美國人多里安謝寧(DorianShainin)(DorianShainin)總結了如下七種新的 DOEDOE 應用技術：1 1、多變圖技術根據以往經驗確定影響質量的可能要素，例如工人班次、機床、原材料、工藝變量等，每隔一段時間抽取連續生產的幾件產品，按需觀察的這些要素的幾種情況分別測試質量特性， 畫成圖表進行比較分析， 以確定引起波動的原因。2 2、零件搜索技術根據以往經驗確定影響產品質量的可疑零件，隨機選取幾個好的產品和壞的產品，將壞產品上的可疑零件與好產品上的對應零件進行交換，重新裝配后進行質量特性參數的測量、比較、分析，以找到影響產品質量的主要零件。3 3、成對比較技術隨機選取 5 5 對以上的好的和壞的產品，用各種方法測試其各種參數并比較其不同之處，以確定影響產品質量的主要原因。成對比較技術適用于不可拆卸的產品。4 4、變量搜索技術與零件搜索有許多相似之處，都是逐個替換，進行測試比較，以搜索引起產品質量波動的主要原因，但變量搜索是針對變量的，而零件搜索則是針對零件的。5 5、完全析因技術采用以上四項技術， 尋找出 4 4 個以下的主