1、 制造技術基礎課程設計題 目支承套的工藝設計院(系)別機電及自動化學院專 業機械工程及自動化級 別2009級 學 號 0911112004姓 名陳振川指導老師徐西鵬 華 僑 大 學 教 務 處 2012年6月41前言機械制造工藝學課程設計是我們學完了機械制圖、機械制造工藝學、工程材料、機械設計、CAD/CAM等專業基礎課和主要專業課，又經過了機械設計課程設計之后，進行的又一次實踐性環節，特別強調對機械制造工藝學和工程材料這兩門課程的運用，同時也有對刀具和切屑的部分知識的綜合，因此這是我們對以前所學各門課程的一次較為深入的綜合總復習，同時還要對相關課外知識進行查閱和學習，也是一次對我們實際運用知

2、識解決問題能力的練習。并且，這次課程設計同樣也會用到以前的金工實習和認知實習的相關知識，也可以說這是對兩次實習效果的一次檢驗。通過這次課程設計，將會鞏固對機械加工工藝規程設計的理論知識，并初步學會自己完成制定簡單零件加工工藝規程。這次的工藝規程課程設計，我的題目是支承套的工藝規程設計。希望通過對支承套的加工工藝規程的設計，可以進一步學習機械制造工藝學并掌握簡單零件的加工工藝設計。雖然這是大學以來的第二次課程設計，但畢竟還是第一次接觸制造工藝設計，對知識掌握、熟悉程度以及綜合運用還會存在問題，因此在設計中難免會有考慮不周全或錯誤的地方，這些也是第一次設計時常見的問題，希望老師多多批評和指正。 目

3、 錄§1.Z3040搖臂鉆床支承套零件分析4§11 零件的功用分析4§12 零件的技術要求分析4§13 計算生產綱領，確定生產類型5§2 確定毛坯類型繪制毛坯圖5§21 選擇毛坯5§22 確定毛坯尺寸和機加工余量62-2.1鑄件尺寸公差62-2.2鑄件機械加工余量6§23 鑄件毛坯圖7§3、工藝規程設計8§31 定位基準選擇8§32 制定工藝路線93-2.1擬訂工藝路線一93-2.2擬訂工藝路線二93-2.3工藝方案的比較與分析9§33 確定加工設備及工藝裝備13§

4、34 加工余量、工序尺寸及公差的確定16§35 切削用量的計算21§36 時間定額計算26§37 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡38§4、設計小結39 §5、參考文獻4§1.Z3040搖臂鉆床支承套零件分析§11 零件的功用分析支承套是Z3040搖臂鉆床上的重要部件之一，其主要作用是支撐，用來保證主軸的精度。（如圖§11零件外圓處的兩個10H7孔）用來固定在搖臂鉆床上，通過F面的配合保證與搖臂鉆床的正確連接。然后通過槽底兩孔2×7為定位孔，還有G面上的四個螺紋連接孔。（如圖§11零件內的

5、花鍵670H7×62H12×16）用來與軸上的花鍵配合，從而保證了主軸的傳動精度和配合精度。（如圖§11零件80js6外圓柱面和85js6外圓柱面，左端面，D面，G面）主要用來配合和起到支撐的作用。 §12 零件的技術要求分析如圖§11所示零件，其材料為HT200.該材料具有一定的強度、耐磨性、耐熱性及減震性，適用于承受較大應力、要求耐磨的零件。因此剛好滿足于支承套的使用性能要求，適合采用作為Z3040搖臂鉆床的支撐套。該零件上的主要加工面為右端面G面、左端面、D面、F面、80js6外圓柱面和85js6外圓柱面、內花鍵670H7×62

6、H12×16、70H8內孔。G面相對于70H8內孔的中心線軸向跳動為0.02，直接影響到支承套和鉆床主軸的接觸精度，和傳動平穩性。80js6外圓柱面和85js6外圓柱面相對于內花鍵670H7×62H12×16的中心線的徑向跳動為0.02。直接影響到鉆床的主軸配合同軸精度和支撐剛度。D面相對于85js6外圓柱面的中心線的軸向跳動量為0.02，直接影響到與搖臂鉆床的配合精度，盡可能在一次裝夾下進行兩個面的加工，從而保證精度。鍵槽相對于85js6外圓柱面的中心線的平行度為0.05，直接影響配合精度。內花鍵670H7×62H12×16與70的內孔的尺寸

7、精度直接影響了與鉆床的正確定位配合精度。20H8的槽中線相對于花鍵的中心線的對稱度為0.05，自身的平行度為0.03。210H7孔相對于槽的側面垂直度為0.1，對自身軸線的同軸度為0.02。4×M6螺紋孔相對于G面和70H8內孔中心線圓柱度為0.1.。27兩孔相對于D面，鍵槽側面K面，85js6外圓柱面的中心線的圓柱度為0.1。這些形位公差主要都為了保證支承套和搖臂鉆床的配合精度。§13 計算生產綱領，確定生產類型如圖§11所示的為Z3040搖臂鉆床上的支承套，由已知條件知道，該零件質量約為2.3，查表2.2所知，該零件屬于輕型零件。根據生產類型和生產綱領的關系，

8、查表2.3知，該零件的生產類型為大批生產。§2 確定毛坯類型繪制毛坯圖§21 選擇毛坯根據零件材料HT200確定毛坯為鑄件，零件質量約為2.3，可知其生產類型為大批量生產。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。由于在鑄造的過程中70H8內孔需要鑄出，故還應該安放型芯。此外，為了消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。圖§11 所示為Z3040搖臂鉆床上的支承套§22 確定毛坯尺寸和機加工余量1.鑄件尺寸公差等級由表2.8查得鑄件尺寸公差等級為CT9級，選取鑄件錯箱值為1.0。2.鑄件機械加工余量加工余量由精到粗分為A.B.C.D.E.F.G.H.J和K共10級，對

9、于成批和大量生產的鑄件加工余量由表2.8查得為F級，各個表面的總余量見表§21.由表27或工藝人員手冊可得鑄件主要尺寸公差見表§22。表§2-1 各加工表面總余量 加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數值說明支承套右端面G面29F2.5側面，單側加工（取上行數據）距右端面32的端面32F2.5側面，單側加工距右端面39的端面D面39F2.5側面，單側加工左端面115F3側面，單側加工槽側面F面20F5側面，單側加工距孔中心線67.5的端面67.5F2.5側面，單側加工直徑85外圓表面85F4外圓面，雙側加工（取下行數據）直徑70mm內孔表面70G5孔降一級，雙側加

10、工表§2-2 主要各加工表面毛坯尺寸及公差 主要加工表面零件尺寸加工總余量數值公差CT支承套右端面G面292.51.8距右端面32的端面322.51.8距右端面39的端面D面392.52左端面11532.5槽側面F面202.5+2.51.7距孔中心線67.5的端面67.52.52.2直徑85外圓表面852+22.2直徑70mm內孔表面702.5+2.52§23 鑄件毛坯圖零件毛坯圖一般包括鑄造毛坯形狀、尺寸及公差、加工余量與工藝余量、鑄造斜度及圓角、分型面、澆冒口殘根位置、工藝基準及其他有關技術要求等。鑄造的分型面選擇通過85外圓表面中心線C，且與G面（或D面）平行的面。

11、澆冒口的位置分別位于C基準G面的兩側。該鑄件毛坯圖如圖§21所示。技術要求：1. 毛坯精度等級CT為9級；2. 熱處理方式：時效處理；3. 未標注鑄造倒角為R3；4. 鑄件表面應無氣孔、縮孔、夾砂等；5. 材料為：HT200。圖§21 零件的毛坯圖§3工藝規程設計§31 定位基準選擇1. 精基準的選擇Z3040搖臂鉆床上的支承套的G面、70H8內孔中心線和內花鍵670H7×62H12×16既是裝配基準，又是設計基準，用它們作為精基準，能夠使加工遵循“基準重合”的原則，實現套類零件的“一面一孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它

12、們進行定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統一”的原則。此外，G面的面積相對比較大，定位比較穩定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。2.粗基準的選擇考慮到以下幾點要求，選擇套類零件的非加工面110外圓柱面，和重要面D面的毛坯面，重要外圓面85js6的毛坯面作為粗基準。保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量去除后壁厚盡量均勻；能保證定位基準、夾緊可靠；保證裝入鉆床后能夠和主軸零件進行很好的配合和組裝。最先進行機械加工的表面是精基準G面和70H8內孔，這時可以有兩種定位夾緊方案的選擇。方案一：主要是采用一根短圓柱銷插入內花鍵670H7×62H12×16的毛坯孔中限制

13、兩個自由度；然后采用一個平面與支承套毛坯的左端面接觸定位，限制三個自由度；再與G面本身找正限制一個自由度。這種方案適合于大批大量的生產類型中，在加工G面和其面上各孔的自動線上采用隨行夾具的時候用。但是不足之處就是需要另外多加圓柱銷定位。方案二：主要是采用了D面進行定位可以限制三個自由度；然后利用重要外圓面85js6的毛坯面和夾具進行短孔配合限制兩個自由度；粗加工G面的時候，再以G面本身找正限制一個自由度。采用這種方案，不僅可以節省外加芯軸，同時在下一道工序中粗加工孔的時候，也要用到相關的重要外圓面85js6的毛坯面進行定位，使得基準重合。同時也可以使得夾具的設計相對于方案一簡單，則說明該方案是

14、可行的。§32 制定工藝路線1.加工方法的確定根據各表面加工要求查表2.24、表2.25或工藝人員手冊，可得到平面和孔加工加工方法能達到的經濟精度，確定各表面的加工方法如下： G面為粗車精銑； 槽兩側F面和槽底面（距G面為32）為粗銑精銑； M12螺紋孔端面為粗銑； 85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面為粗車半精車粗磨精磨； 70H8內孔為粗鏜精鏜； 內花鍵670H7×62H12×16為一次性拉削； 7級精度的未鑄出孔為鉆擴鉸； 螺紋孔為鉆孔攻螺紋。1. 采用工序集中原則因為G面和70H8內孔中心線有較高的軸向跳動要求，D面和85js6的外圓柱面的中心線也有

15、較高的軸向跳動要求，所以在加工的過程中宜采用工序集中原則，即在一次裝夾下將兩面或者在采用相同的定位下加工，以保證其位置精度。2. 加工順序的確定根據“先面后孔”、“先主要表面，后次要表面”、“先粗加工，后精加工”的原則，將G面、槽兩側F面和槽底面（距G面為32）、M12螺紋孔端面、85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面、70H8內孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，在每一階段中又首先加工G面、槽兩側F面和槽底面（距G面為32）、M12螺紋孔端面、85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，后再鏜70H8內孔。槽兩側的210H7、底面27的孔，G面上的4M6、左側M12X12.5的螺紋孔等次

16、要表面則放在最后加工。3. 初步擬定加工路線初步擬定加工工藝路線，見表§31。表§31 機加工工藝路線（初擬）工序號工序內容鑄造時效涂漆10粗車右端面G面20粗銑槽兩側F面、底面（距G面32端面）30粗銑M12X12.5端面40粗車85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，D面，左端面，切退刀槽50粗鏜內孔70H8，切孔口倒角，切退刀槽60精銑槽兩側F面、底面（距G面32端面）70銑鍵槽80精鏜內孔70H890拉花鍵670H7×62H12×16100半精車85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面110粗磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面12

17、0精磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面130鉆、擴孔7、11140鉆M12X12.5螺紋孔底，鉆、擴、鉸孔10150精鉸孔10160攻M12X12.5螺紋170鉆M6螺紋孔底，攻螺紋180檢驗190入庫上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但是某些工序中的有些問題還值得進一步討論。如果粗車G面，因為工件需要的夾具比較復雜，尺寸相對較大，在臥式車床上加工時，由于不平衡產生的慣性力較大，平衡比較困難；又由于G面不是連續的圓環面，在車削的過程中出現斷續切削，容易引起工藝系統的震動，所以改用銑削加工。工序50應該放在工序40前面完成，因為在整個加工的過程中都是以內孔70H8的中心線為統一基準

18、。先利用未加工表面進行對內孔70H8的加工，充分保證了零件的壁厚的均勻性，同時再利用內孔70H8中心線進行定位，對外圓柱面進行加工，充分保證了相關的位置精度。工序140中進行鉆孔10的時候，為了保證210H7軸線相對于槽側面F面的垂直度的時候，應進行裝夾后一次性鉆透，并留有一定的余量進行下一步的精鉸工序提高精度和表面粗糙度。同時在進行鉆兩孔的同時，也將另一孔為10的鉆出。可以節約一臺鉆床和一套專用夾具，能降低生產成本，同時也可以減少工時。同理，在進行對7和11的孔加工時，也應該一次裝夾，將兩種不同直徑的孔鉆出，保證兩孔的同軸度與其他的位置精度。工序140與工序150可以合并一起，減少機床的用量

19、。修改后的加工工藝路線見表§32。表§32 修改后的加工工藝路線工序號工序內容定位基準簡要說明鑄造時效消除內應力涂底漆防止生銹10粗銑右端面G面 距G面39的D端面，85js6的外圓柱面，G面本身先加工基準面15粗銑槽側面F面距G面39的D端面，85js6的外圓柱面，G面本身先加工基準面16粗銑槽底面（距G面32端面）距G面39的D端面，85js6的外圓柱面，G面本身先加工基準面20粗銑螺紋孔M12X12.5端面槽側面F面，70H8毛坯孔中心線先加工面25車內孔退刀槽，切孔口倒角85js6的外圓柱面，右端面G面先加工面30粗鏜內孔62H12、70H8內孔 右端面G面，110

20、未加工外圓面，85js6的外圓柱面加支撐架先加工重要基準面，加工后孔的粗加工結束，留有半精鏜的余量40粗車左端面，85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，距G面39的D面，切倒角，切退刀槽右端面G面，70H8內孔中心線留有精車和磨削余量50半精銑右端面G面距G面39的D面，85js6的外圓柱面，G面本身精加工開始60半精鏜70H8內孔右端面G面，85js6的外圓柱面，85js6的外圓柱面加支撐架精加工重要基準孔70拉花鍵670H7×62H12×16右端面G面，85js6的外圓柱面，槽側面F面后加工面80半精車85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，精車距G面39的D

21、面右端面G面，花鍵670H7×62H12×16后加工面100銑鍵槽右端面G面，槽側面F面，85js6的外圓柱面中心線保證位置精度110精銑槽側面F面右端面G面，花鍵670H7×62H12×16提高工藝基準精度120鉆、擴、孔210H7，螺紋孔M12X12.5孔底，孔；粗鉸孔210H7，孔右端面G面，槽側面F面，孔210H7的中心線次要表面放在后加工125精鉸孔210H7，孔右端面G面，槽側面F面，孔210H7的中心線次要表面放在后加工130攻螺紋孔M12X12.5右端面G面，槽側面F面，孔210H7的中心線次要表面的加工放在后面，工序分散，平衡節拍140

22、鉆孔211，217距G面39的D面，85js6的外圓柱面中心線，鍵槽中心線，距G面32的D面次要表面放在后加工150鉆螺紋孔M6孔底，攻螺紋孔M6右端面G面，花鍵670H7×62H12×16，70H8內孔中心線次要表面放在后面加工155粗磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，精磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面右端面G面，花鍵670H7×62H12×16提高工藝基準精度160檢驗170入庫§33 確定加工設備及工藝裝備由于生產類型為大批量生產，所以加工設備宜采用通用機床為主，輔以少量專用機床。其生產方式為以通用機床加專用夾具為

23、主，輔以少量專用機床的流水生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。粗銑G面 F面與G相距32的端面。 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立銑。加工機床：選擇X51型立式銑床。加工刀具：選擇直徑D為200的可轉位銑刀、直徑D為10的立銑刀。輔助工具：專用夾具、游標卡尺。粗鏜孔70H8、切退刀槽、孔口倒角。 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用臥式鏜床。加工機床：選擇鏜床 T611。 加工刀具：選擇鏜通孔的鏜刀。輔助工具：通用夾具、游標卡尺。粗車左端面，85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面，距G面39的D面，切倒角、切退刀槽 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用臥式車床。

24、加工機床：選擇車床C6132。 加工刀具：選擇硬質合金焊接車刀、端面車刀。輔助工具：通用用夾具、游標卡尺。 半精銑右端面G面。 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立銑。加工機床：選擇X51型立式銑床。加工刀具：選擇直徑D為200的可轉位銑刀、直徑D為10的立銑刀。輔助工具：采用精銑專用夾具及游標卡尺、刀口形直尺半精鏜孔70H8 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用臥式鏜床。加工機床：選擇鏜床 T611。加工刀具：精鏜刀。輔助工具：通用夾具。拉花鍵 670H7×62H12×16。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式拉削。加工機床：選擇L5520立式內拉床。加工刀具：專用

25、刀具。輔助工具：專用夾具。半精車85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用臥式車床。加工機床：選擇車床C6132。加工刀具：硬質合金焊接車刀、端面車刀。輔助工具：通用夾具、游標卡尺。磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面。 加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用臥式磨床。加工機床：選擇MGB1312外圓磨床。加工刀具：砂輪。輔助工具：專用夾具。 精銑 槽側面F面。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式銑床。加工機床：選擇X51型立式銑床。加工刀具：立銑刀。輔助工具：精銑專用夾具。粗銑鍵槽。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式銑床。加工機床：選擇X

26、51型立式銑床。加工刀具：鍵槽銑刀。輔助工具：專用夾具、游標卡尺。鉆擴孔2-10H7 、M12螺紋孔底。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式加工鉆床。加工機床：選擇選用搖臂鉆床Z3025。加工刀具：選用錐柄麻花鉆、錐柄擴孔復合鉆、擴孔時倒角、選用錐柄機用鉸刀。輔助工具：專用夾具、快換夾頭、游標卡尺及塞規。鉆擴孔M6螺紋孔底。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式鉆床。加工機床：選擇選用搖臂鉆床Z3025。加工刀具：選用錐柄麻花鉆。輔助工具：專用夾具、快換夾頭、游標卡尺。 鉆擴孔11 、7。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式鉆床。加工機床：選擇選用搖臂鉆床Z3025。加工刀具：選用錐

27、柄麻花鉆、錐柄擴孔復合鉆、锪11平面選用直徑11帶可換導柱錐柄平底锪鉆。輔助工具：導柱直徑4.5專用夾具、快換夾頭、游標卡尺。攻M6 M12 的螺紋。加工方式：考慮到工件的定位夾緊，采用立式鉆床。加工機床：選擇選用搖臂鉆床Z3025。加工刀具：采用機用絲錐、絲錐夾頭、輔助工具：專用夾具和螺紋塞規。§34 加工余量、工序尺寸及公差的確定確定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。1.工序10（粗銑G面，F面 與G相距3

28、2的端面）查表2.64平面加工余量表，的精加工余量ZN為1.5mm。已知G面的總余量為2.5mm。取粗加工余量ZG粗=1.8mm精銑G面工序中以D面定位G面至D面的工序尺寸為設計尺寸XD-G精=（39±0.1）mm。求尺寸鏈，圖可知XG-D粗=XG-D精+XG精，則粗銑G面工序尺寸XG-D精=（39+0.7）mm 查表2.25平面加工方法，的粗銑加工公差等級為IT10IT13，取IT12，其公差TG-D精=0.25mm，所以XG-D精=（39.7±0.125）mm（中心距公差對稱標注）。校核精銑余量ZG精，圖示尺寸鏈中，ZG精是封閉環，由豎式計算法計算得： ZG精=(0.9

29、250.475)mm 表§33 余量ZG精校核表環的名稱基本尺寸上偏差下偏差XG-D粗（增環）XG-D精39.739+0.125+0.1-0.125-0.1ZG精0.7+0.225-0.225校核結果表面，所確定的尺寸公差是合理的。工序10粗銑及工序50精銑G面工序加工余量、工序尺寸及公差見表 表§34 工序10粗銑及工序40精銑G面工序加工余量、工序尺寸及公差表加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸粗銑銑1.8IT12XG-D粗=39.7±0.125精銑銑0.7XG-D精=39±0.12.工序120的工序尺寸查表2.24和工藝人員加工方案的經濟精度和表面

30、粗糙度，可確定各工步的加工精度等級為：擴孔IT10、鉸孔IT9精鉸IT7工序100：210H7孔擴、鉸余量參表2.54取Z擴=0.9mm，Z鉸=0.1mm，Z精鉸=0.05mm，由此可計算出 Z鉆=（10/2-0.9-0.1-0.05）mm=4.85mm工序100（鉆 擴 鉸 精鉸210H7）的工序尺寸見表表§35 工序100的加工余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸工序100210H7鉆孔3.97.8210H7擴孔0.9（單邊）IT109.6210H7鉸孔0.15（單邊）IT99.9210H7精鉸孔0.05（單邊）IT7103.工序30粗鏜、工序60精鏜70H8

31、孔 查表2.25孔加工方案的經濟精度和表面粗糙度可確定各工步的加工精度等級為：粗鏜孔IT11，半精鏜孔IT8查表2.61的粗鏜過后的直徑為69.5mm，故孔的精鏜余量為： Z精=（70-69.5）/2mm=0.25mm有因Z總=6.5mm，故Z粗=6.25mm 粗鏜及半精鏜工序的余量尺寸及公差見表 表§36 鏜孔余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等級工序尺寸及公差工序2070粗鏜6.25IT1169.5工序5070半精鏜0.25IT8704.工序40粗車、工序80半精車、工序90粗磨、精磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面查表2.23外圓表面的加工方案的經濟精度和表

32、面粗糙度可確定各工步的加工精度等級為：粗車外圓表面為IT11以下，半精車外圓表面為IT810，精車外圓表面為IT78，粗磨、精磨外圓表面為IT67。粗車、半精車、粗磨、精磨80js6的外圓柱面查表2.45的粗磨過后的直徑為80.05，故80js6的外圓柱面的精磨余量為：Z精磨=（80.05-80）/2=0.025同理查表可得半精車過后直徑為80.50，故80js6的外圓柱面的粗磨余量為：Z粗磨=（80.50-80.05）/2=0.225同理查表可得粗車過后直徑為83，故80js6的外圓柱面的半精車余量為：Z半精車=（83-80.50）/2=1.25因為Z總=9，故Z粗車=9/2-Z精磨-Z粗磨

33、-Z半精車=3表§37 加工80js6的外圓柱面余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等級工序尺寸及公差工序4080粗車3IT1283工序8080半精車1.25IT880.50工序8080粗磨0.225IT780.0580精磨0.025IT6800.0095粗車、半精車、粗磨、精磨85js6的外圓柱面查表2.45的粗磨過后的直徑為85.05，故85js6的外圓柱面的精磨余量為：Z精磨=（85.05-85）/2=0.025同理查表可得半精車過后直徑為85.50，故85js6的外圓柱面的粗磨余量為：Z粗磨=（85.50-85.05）/2=0.225同理查表可得粗車過后直徑為87，故

34、85js6的外圓柱面的半精車余量為：Z半精車=（87-85.50）/2=0.75因為Z總=4，故Z粗車=4/2-Z精磨-Z粗磨-Z半精車=1表§38 加工85js6的外圓柱面余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等級工序尺寸及公差工序4085粗車1IT1287工序8085半精車0.75IT885.50工序8085粗磨0.225IT785.0585精磨0.025IT6850.0114. 距G面39的D面經查表2.25可得平面表面的加工方案的經濟精度和表面粗糙度可確定各工步的加工精度等級為：粗車平面表面為IT1011，表面粗糙度為6.312.5；半精車平面表面為IT89，粗糙度為6

35、.33.2；精車平面表面為IT68，粗糙度為1.60.8。經查表2.48可得經過粗車后D面距G面的距離為39.5，故精車D端面的加工余量為：Z精=39.5-39=0.5由于Z總=2.5，所以粗車D端面的加工余量Z粗車=2表§39 加工D平面的余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等級工序尺寸及公差工序40D面粗車2IT1039.50.1工序80D面精車0.5IT7390.16.工序中主要加工面的加工余量和加工工序表表§310 加工余量尺寸和加工工序表加工表面基本尺寸/mm公差/粗糙度余量/mm（默認雙邊）工序尺寸/mm毛坯尺寸/mmG表面115無1.8（單邊）粗銑11

36、5.7117.50.7（單邊）半精銑115D表面390.026/Ra1.62粗車39.541.50.5精車3962的孔620.3/Ra3.22粗鏜625770的孔700.046/Ra3.26.25粗鏜69.5570.25半精鏜7080的外圓800.019/Ra1.63粗車83891.25半精車80.500.225粗磨80.050.025精磨8085的外圓850.022/Ra1.61粗車87890.75半精車85.500.225粗磨85.050.025精磨85F面200.033/Ra3.21.5粗銑18151半精銑20孔210H7100.015/Ra1.63.9鉆7.8100.9擴9.60.15

37、粗鉸9.90.05精鉸10孔77無/Ra12.53.5鉆77孔1111無/Ra12.55.5锪1111鍵槽8X350.036/Ra3.2銑0螺紋孔底10100.15/Ra1.64鉆800.9擴9.80.1粗鉸10M12M12無1锪1010攻螺紋M12螺紋孔M6M6無3锪5.10攻螺紋M6§35 切削用量的計算1.工序10粗銑及工序50精銑G面工序背吃刀量 工序10粗銑G面時，粗銑走刀1次，背吃刀量為粗加工余量，ap=1.8mm工序60精銑G面時，精銑走刀1次，背吃刀量為精加工余量，ap=0.7mm進給量 查表5.8，按工藝系統中等剛度選取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z 精銑的每

38、齒進給量fz=0.032mm/z。切削速度本工序采用可轉位C類銑刀，D為200mm，齒數為10.選取粗銑切削速度vc粗=105mm/min；精銑切削速度vc精=250mm/min。n粗=167.20r/minn精=398.09r/min 查表3.6得，粗銑和精銑的切削用量分別為160r/min和380r/min，見表 表 §311 銑G面切削用量表加工表面背吃刀量ap/mm每齒進給量fz/mm每分鐘進給量fm/（mm/min）切削速度vc/(m/min)主軸轉速n/(r/min)粗銑G面1.80.2320100.5160精銑G面0.70.032121.6238.83802.工序30粗

39、鏜70mm、工序60半精鏜70mm的孔工序30粗鏜62mm 70mm孔 查表5.27，高速鋼鏜刀切削鑄鐵材料時，粗鏜取vc=30m/min(0.5m/s)，f=0.5mm，粗鏜孔時因余量為2.5mm，故ap=2.5mm，則 n=142.53r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,計算切削力： =9.81×180×5×0.50.75×0.50×1N=5249.76N功率 Pc=FcVc×10-3=2.62kW<5.2kW(臥式雙面組合鏜床功率)，故機床功率足夠，切削用量選擇合理。工序60半

40、精鏜70mm孔查表5.27，高速鋼鏜刀切削鑄鐵材料時，半精鏜取vc=35m/min,f=0.2mm/日,半精鏜孔時余量為1.5mm，故ap=1.5mm n=159.15r/min3.工序120鉆擴粗鉸精鉸210H7鉆27.8mm孔工步查表5.20，高速鋼鉆頭切削鑄鐵材料時，切削速度vc=20m/min,進給量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=3.9mm，則 n=816.18r/min由于本工序采用Z3025型鉆床，有表3.14，實際轉速取n=630r/min，則實際切削速度為 Vc=15.4m/min。擴鉆29.6mm孔工步查表5.20，高速鋼擴孔鉆頭切削鑄鐵材料時，切削速度vc=20m/mi

41、n,進給量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=0.9mm，則 n=663.14r/min 由于本工序采用Z3025型鉆床，有表3.14，實際轉速取n=630r/min，則實際切削速度為 Vc=19.0m/min。粗鉸29.9mm孔工步查表5.23，取切削速度vc=14m/min，進給量取f=0.3mm/r，背吃刀量ap=0.15mm，則 n=450.13r/min由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.14，實際轉速取n=400r/min,則實際切削速度為 Vc=12.4m/min。精鉸210的孔的工步查表5.24，取切削速度vc=4m/min，進給量取f=0.3mm/r,背吃刀量ap=0.05

42、mm，則 n=127.32r/min由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.14，實際轉速取n=125r/min,則實際切削速度為 Vc=3.9m/min5. 工序40粗車、工序80半精車、工序90粗磨、精磨85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面工序40粗車85js6的外圓柱面經查表5.1，硬質合金刀具車削鑄鐵材料時，粗車取vc=50m/min，進給量f=1mm/r，由于粗車時加工余量為1mm，所以選擇背吃刀量ap=1mm，則：n=183.03r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,計算切削力： =9.81×180×1×

43、;10.75×500×1N=1765.8N功率 Pc=FcVc×10=1.47kW<5.2kW(臥式雙面組合車床功率)，故機床功率足夠，切削用量選擇合理。工序80半精車85js6的外圓柱面經查表5.1，硬質合金刀具車削鑄鐵材料時，半精車取vc=80m/min，進給量f=0.5mm/r，由于半精車時加工余量為0.75mm，所以選擇背吃刀量ap=0.75mm，則：n=297.98r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,計算切削力： =9.81×180×0.75×0.50.75×80

44、0×1N=787.46N功率 Pc=FcVc×10=1.05kW<5.2kW(臥式雙面組合車床功率)，故機床功率足夠，切削用量選擇合理。工序90粗磨、精磨85js6的外圓柱面經查表5.33可得，在磨削鑄鐵工件時，粗磨取工件速度V=15m/min，磨削深度進給量為f=0.015mm/r，由于粗磨時的加工余量為0.225mm，所以選擇砂輪的進給深度為ap=0.225mm。則工件的轉速為：n=56.17r/min經查表5.34可得，在磨削鑄鐵工件時，粗磨取工件速度V=25m/min，磨削深度進給量為f=0.0048mm/r，由于粗磨時的加工余量為0.025mm，所以選擇砂輪

45、的進給深度為ap=0.025mm。則工件的轉速為：n=93.67r/min工序40粗車80s6的外圓柱面經查表5.1，硬質合金刀具車削鑄鐵材料時，粗車取vc=50m/min，進給量f=1mm/r，由于粗車時加工余量為1m，所以選擇背吃刀量ap=1m，則：n=191.85r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,計算切削力： =9.81×180×3×10.75×500×1N=5297.4N功率 Pc=FcVc×10=4.41kW<5.2kW(臥式雙面組合車床功率)，故機床功率足夠，切削用量選

46、擇合理。工序80半精車80js6的外圓柱面經查表5.1，硬質合金刀具車削鑄鐵材料時，半精車vc=80m/min，進給量f=0.5mm/r，由于半精車時加工余量為2.5mm，所以選擇背吃刀量ap=2.5mm，則：n=316.49r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,計算切削力： =9.81×180×2.5×0.50.75×800×1N=2624.87N功率 Pc=FcVc×10=3.50kW<5.2kW(臥式雙面組合車床功率)，故機床功率足夠，切削用量選擇合理。工序90粗磨、精磨80js

47、6的外圓柱面經查表5.33可得，在磨削鑄鐵工件時，粗磨取工件速度V=15m/min，磨削深度進給量為f=0.015mm/r，由于粗磨時的加工余量為0.225mm，所以選擇砂輪的進給深度為ap=0.225mm。則工件的轉速為：n=56.68r/min經查表5.34可得，在磨削鑄鐵工件時，粗磨取工件速度V=25m/min，磨削深度進給量為f=0.0048mm/r，由于粗磨時的加工余量為0.025mm，所以選擇砂輪的進給深度為ap=0.025mm。則工件的轉速為：n=99.52r/min表 §312 加工85js6的外圓柱面和80js6的外圓柱面切削用量表加工表面背吃刀量ap/mm進給量f

48、/（mm/r）工件轉速n/( r/min)工件表面速度V/( m/min)粗車85 11183.0350半精車85 0.750.5297.9880粗磨85 0.2250.01556.1715精磨85 0.0250.04893.6725粗車80 11191.8550半精車80 2.50.5316.4980粗磨80 0.2250.01556.6815精磨80 0.0250.04899.5225§36 時間定額計算1.計算工序10的時間定額（1）基本時間：由面銑刀對稱銑平面，Kr=90度，參考表5.41，得銑刀對稱平面的基本時間計算公式為：（2）輔助時間tftf=（0.150.2）tj，取

49、tf=0.2tj 則tf=0.2×0.825min=0.165min（3）其他時間tb+tx其他時間包括布置工作時間tb和休息生理需要時間tx，分別按作業時間的3%計算，則tb+tx=（3%+3%）×（0.825+0.165）min=0.059min（4）單件時間tdj tdj= tj+ tf + tb +tx=（0.825+0.165+0.059）min=1.049min=62.94s2.計算工序50的時間定額參考工序10計算，（1）基本時間tj （2）輔助時間tftf=0.2×2.17min=0.434min（3）其他時間tb+txtb+tx=（3%+3%）&

50、#215;（2.17+0.434）min=0.156min（4）單件時間tdjtdj= tj+ tf + tb +tx=（2.17+0.434+0.156）min=2.76min=164.6s3.計算工序120鉆擴鉸210H7的時間定額（1）單孔基本時間tj 鉆27.8mm孔。由表5.39，鉆孔7.8孔工步時l1=0.5DcotKr+（12）mm=0.5×7.8+（12）mm=5mm，l2=2mm，l=15mm，則tj鉆=4tj=0.17×4min=0.68min 鉆擴29.6mm孔l1=0.5（D-d1）cotKr+（12）mm=0.5×（9.6-7.8）+（1

51、2）mm=2mm ，l2=2mm，l=15mm，則tj擴=4tj=0.15×4min=0.6min粗鉸29.9mm孔l1=0.5×（9.9-9.6）+（12）mm=2mmtj粗鉸=4tj=0.16×4min=0.64min精鉸210mm孔 l1=0.5×（10-9.9）+（12）mm=2mmtj精鉸=4tj=0.32×4min=1.28min（2）輔助時間tf鉆27.8mm孔 tf鉆=0.2×0.17mm=0.034 min4tf鉆=0.2×0.17×4mm=0.136 min鉆擴29.6mm孔tf擴=0.2×0.15mm=0.03 min4tf擴=0.2×0.15×4mm=0.12 min粗鉸29.9mm孔tf粗鉸=0.2×0.16mm=0.032 min4tf粗鉸=0.2×0.16×4mm=0.128 min精鉸210mm孔tf精鉸=0.2×0.32mm=0.064 min4tf精鉸=0.2×0.32×4mm=0.256