1、鑄造工藝設計基礎 鑄造生產周期較長，工藝復雜繁多。為了保證鑄件質量，鑄造工作者應根據鑄件特點，技術條件和生產批量等制訂正確的工藝方案，編制合理的鑄造工藝流程，在確保鑄件質量的前提下，盡可能地降低生產成本和改善生產勞動條件。本章主要介紹鑄造工藝設計的基礎知識，使學生掌握設計方法，學會查閱資料，培養分析問題和解決問題的能力。 1-1 零件結構的鑄造工藝性分析 鑄造工藝性，是指零件結構既有利于鑄造工藝過程的順利進行，又有利于保證鑄件質量。 還可定義為： 鑄造零件的結構除了應符合機器設備本身的使用性能和機械加工的要求外，還應符合鑄造工藝的要求。這種對鑄造工藝過程來說的鑄件結構的合理性稱為鑄件的鑄造工藝

2、性。 另定義：鑄造工藝性是指零件的結構應符合鑄造生產的要求，易于保證鑄件品質，簡化鑄造工藝過程和降低成本。 鑄造工藝性不好，不僅給鑄造生產帶來麻煩，不便于操作，還會造成鑄件缺陷。因此，為了簡化鑄造工藝，確保鑄件質量，要求鑄件必須具有合理的結構。 一、 鑄件質量對鑄件結構的要求 1鑄件應有合理的壁厚 某些鑄件缺陷的產生，往往是由于鑄件結構設計不合理而造成的。采用合理的鑄件結構，可防止許多缺陷。 每一種鑄造合金，都有一個合適的壁厚范圍，選擇得當，既可保證鑄件性能（機械性能）要求，又便于鑄造生產。在確定鑄件壁厚時一般應綜合考慮以下三個方面：保證鑄件達到所需要的強度和剛度；盡可能節約金屬；鑄造時沒有多

3、大困難。 （1）壁厚應不小于最小壁厚 在一定的鑄造條件下，鑄造合金能充滿鑄型的最小壁厚稱為該鑄造合金的最小壁厚。為了避免鑄件的澆不足和冷隔等缺陷，應使鑄件的設計壁厚不小于最小壁厚。各種鑄造工藝條件下，鑄件最小允許壁厚見表7-1表7-5 表1-1 砂型鑄造時鑄件最小允許壁厚（單位：） 合金種類 鑄件最大輪廓尺寸為下列值時200 200-400 400-800 800-1250 1250-2000 2000 碳素鑄鋼 低合金鋼 高錳鋼 不銹鋼、耐熱鋼 灰鑄鐵 孕育鑄鐵 （HT300以上） 球墨鑄鐵888-353-49-10-4-5 6-8 4-8 11 12 12 12-16 5-6 8-10 8

4、-10 14 16 16 16-20 6-8 10-12 10-12 1618 20 20 20-25 8-10 12-16 12-14 20 25 25 - 10-12 16-20 14-16 鑄件最大輪廓為下列值時mm 鑄造鋁合 100 100-200 200-400 400-800 800-14-5-6-8-1 表1-2 熔模鑄件的最小壁厚（單位：） 鑄件尺碳高溫合鋁合1050 1.52.0 0.61.0 1.52.0 1.5250100 2.02.5 0.81.5 2.02.5 2.02100200 2.53.0 1.02.0 2.53.0 2.53200350 3.03.5 3.03

5、.5 3.03350 4.05.0 3.54.0 3.54.0 表1-3 金屬型鑄件的最小壁厚（單位：） 鑄件尺寸 / 最小壁厚/ 鋁硅合金 鋁鎂合金、鎂合金 銅合金 灰鑄鐵 5050 2.2 3 2.5 3100100 2.5 3 3 3225225 3 4 3.5 4 10350350 4 5 4 5 12 表1-4 壓鑄件的最小壁厚（單位：壓鑄件面積/2 鋅合金 鋁合金鎂合金 銅25 0.71.0 0.81.2 1.5225100 1.01.6 1.21.8 2.02100400 1.62.0 1.52.0 2.53400 2.02.5 2.02.5 3.03.5 （2） 鑄件的臨界壁厚

6、 在鑄件結構設計時，為了充分發揮金屬的潛力，節約金屬，必須考慮鑄造合金的力學性能對鑄件壁厚的敏感性。厚壁鑄件容易產生縮孔、縮松、晶粒粗大、偏析和松軟等缺陷，從而使鑄件的力學性能下降。從這個方面考慮，各種鑄造合金都存在一個臨界壁厚。鑄件的壁厚超過臨界壁厚后，鑄件的力學性能并不按比例地隨著鑄件壁厚的增加而增加，而是顯著下降。因此，鑄件的結構設計應科學地選擇壁厚，以節約金屬和減輕鑄件重量。在砂型鑄造工藝條件下，各種合金鑄件的臨界壁厚可按最小壁厚的3倍來考慮。鑄件壁厚應隨鑄件尺寸增大而相應增大，在適宜壁厚的條件下，既方便鑄造又能充分發揮材料的力學性能。表7-5，表7-6給出砂型鑄造各種鑄造合金的臨界壁

7、厚。 表1-5 砂型鑄造各種鑄造合金的臨界壁厚（單位：） 合金種類與牌 當鑄件重量（）為下列值時0.12.2.5灰鑄HT100,HHT200,HHHT3581121121152101121151152202121225 可鍛鑄鐵 KTH300-06 KTH390-8 KTH350-10 KTH370-2 610 610 1212 1012 - 球墨鑄鐵 QT400-15 QT450-QT500-7 QT230-3 10 1418 1520 1820 50 60 碳素鑄鋼 ZG200-400 ZG230-4ZG270-500 ZG310-570 ZG340-640 18 15 15 25 20

8、20 - - -鋁鎂錫合金 610 1014 - 612 1218 68 1014 - - 表1-6 碳素鑄鋼件砂型鑄造的臨界壁厚（單位：） 含碳量 0.10 0.20 0.30 0.40 0.臨界壁厚 11 13.5 18.5 25 39 （3） 鑄件的內壁厚度 砂型鑄造時，鑄件內壁散熱條件差，即使內壁厚度與外壁厚度相等，但由于它比外壁的凝固速度慢，力學性能往往要比外壁低，同時在鑄造過程中易在內、外壁交接處產生熱應力致使鑄件產生裂紋。對于凝固收縮大的鑄造合金還易產生縮孔和縮松，因此鑄件的內壁厚度應比外 壁厚度薄一些。 圖1-1 鑄件內壁的合理結構 a，b）不合理 c）合理 表1-7砂型鑄造各

9、種鑄造合金件內、外壁厚相差值 合金類別 鑄鐵 鑄鋼 鑄鋁 鑄銅 鑄件內壁比外壁厚度應減少的相1020 2030 1020 1520 對值 % 注：鑄件內腔尺寸大的取下限 對于鍛鋼制造的軸類零件來說，增大直徑便可提高承載能力。但對鑄件來說，隨著壁厚的增加，中心部分晶粒粗大，承載能力并不隨壁厚增加而成比例地增加。因此，在設計較厚鑄件時，不能把增加壁厚當作提高承載能力的唯一辦法。為了節約金屬，減輕鑄件重量，可以選擇合理的截面形狀，如承受彎曲載荷的鑄件，可選用“T”型或“工”型截面。采用加強筋也可減小鑄件壁厚。一般筋厚內壁厚外壁厚。 2 . 鑄件壁應合理連接 鑄件壁厚不均，厚薄相差懸殊，會造成熱量集中

10、，冷卻不均，不僅易產生縮孔、縮松，而且易產生應力、變形和裂紋。所以要求鑄件壁厚盡量均勻，如圖1-2（a）所示結構中壁厚不均，在厚的部分易形成縮孔，在厚薄連接處易形成裂紋。改為1-2（b）結構后，由于壁厚均勻，即可防止上述缺陷產生。也可用薄壁加加強筋結構。加強筋的布置應盡量避免或減少交叉，防止習慣年成熱節。例如鉗工劃線平臺，其筋條布置如圖1-3所示。 鑄件各部分壁厚不均現象有時不可避免， 此時應采用逐漸過渡的方式，避免截面突然變化。接頭斷面的類型大致可分為L、 V、K、T 和十字型五種。在接頭處，凝固速度慢,容易產生應力集中、裂紋、變形、縮孔、縮松等缺陷。在接頭形式的選用中, 應優選L型接頭，以

11、減小與分散熱節點及避免交叉連接。 逐漸過渡的形式與尺寸如表7-8所示。由表可知，壁厚差別不很大時，采用圓弧過渡（）； 壁厚差別很大時，采用L型過渡，在同等情況下，鑄鋼件的過渡尺寸比鑄鐵件要大。兩壁相交，其相交和拐彎處要作成圓角。 圖1-2 均勻壁厚避免形成熱節舉例 3結構斜度 進行鑄件設計時，凡順著拔模方向的不加工表面盡可能帶有一定斜度以便于起模，便于操作，簡化工藝。鑄件垂直度越小，斜度越大。 綜合以上所述，為了保證鑄件質量，鑄件的合理結構為： 1) 壁厚力求均勻，減小厚大斷面，防止形成熱節。辦法是將厚大部位挖去一部分；圖7-5 2) 內壁厚度應小于外壁。因為內壁冷卻慢，適當減薄（圖7-6）。

12、 3) 應有利于補縮和實現順序凝固。 有些鑄件鑄錠厚度較大或厚度不均。如果該件所用合金的體積收縮較大，則很容易形成縮孔、縮松。此時應仔細審查零件結構，盡可能采取順序凝固方式，讓薄壁處先凝，厚壁處后凝，使在厚壁處 易于安放冒口補縮，以防止縮孔、縮松。圖7-7 4) 注意防止發生翹曲變形。 細長桿狀鑄件，大平板鑄件，增加加強筋及改變截面形狀 床身一類的鑄件，其截面形狀不允許變化，為防止其變形可采用反撓度，即在模樣上采取反變形量。如果既不能設加強筋，又不能該變截面形狀，只好采用人工失效方法消除應力減少變形。 5) 應避免水平方向出現較大平面。大平面鑄件的上部型砂時間受金屬液體烘烤，容易造成夾砂。解決

13、的辦法是傾斜澆注或設計成傾斜壁。應避免鑄件收縮時受到阻礙，否則會造成裂紋，對于收縮大的合金鑄件尤其要注意這一點。 4 . 鑄件結構設計原則 （1） 設計鑄件壁厚時應考慮到合金的流動性； 流動性越好的合金，充型能力越強，鑄造時就不容易產生澆不足、冷隔等缺陷，因此，能鑄出的鑄件最小壁厚尺寸也就越小。 （2）鑄型型腔的形狀與尺寸大小是根據鑄件的形狀與尺寸決定的。不同的型腔形狀和尺寸對液態金屬的流動的阻力，散熱情況是不同的，從而會導致液態金屬在型腔內的流動與填充情況不同。因此，鑄件結構上應盡量避免突變性的轉變、壁厚急劇的變化、細長結構、大的水平面、高度較大的凸臺等。 （3）一個鑄件在生產過程中是否出現

14、縮孔、縮松、變形、熱裂、冷裂等收縮類鑄造缺陷，出現在哪個部位、嚴重程度如何，都與鑄件結構密切相關。由此可以得出指導鑄件結構設計的原則： 1) 對凝固收縮大，容易產生集中縮孔的合金，如鑄鋼、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵、黃銅、無錫青銅、鋁硅共晶合金等，傾向于采用順序凝固方式鑄造。這時在進行鑄件結構設計時，應使鑄件結構形式有利于順序凝固。 2) 對溶液產生縮松的合金，如錫青銅、磷青銅等采用冒口補縮效果不大，常采用同時凝固方式來使縮松更分散些；對收縮較小的合金，如鑄鐵更傾向于采用同時凝固方式鑄造。這時鑄件的結構應是壁厚均勻，盡量減少金屬的聚集與消除熱節。對于一些結構形狀復雜的大鑄件，也可將其各部分按順序或同時

15、凝固方式設計。 3) 盡量使鑄件結構有利于自由收縮，如盡量減少鑄件的輪廓尺寸，減少突出部分，必要時可將一個鑄件分成幾個小鑄件，然后用焊接或螺栓連接起來。 4) 盡量避免產生應力集中的形狀，如不應有尖角、不同壁厚之間的連接要平緩。 5) 應考慮到各種鑄造方法的工藝過程、凝固特點、鑄型和型芯的特點。尤其市使用金屬鑄型和型芯的鑄造方法。如金屬型鑄造、壓力鑄造，應便于鑄件的抽芯和出芯。 二 、從生產工藝考慮簡化工藝便于操作角度對鑄件結構提出的要求 鑄件結構不僅應有利于保證鑄件質量，防止和減少鑄造缺陷，而且應保證造型、制芯、清理等操作的方便，以利于提高生產率和降低成本。因此要求鑄件要： 1 便于起模。

16、改進妨礙起模的凸臺、凸緣，筋板和外表面側凹。 2 減少和簡化分型面 減少分型面的數目，既可減少砂箱數目，又能提高鑄件尺寸精度。曲面分型，工藝復雜，操作不便（制造模樣和造型不方便），應盡量做成平直分型面。 3 改進鑄件內腔結構，盡量減少砂芯數量 4 簡化清理操作 5 增加結構斜度 鑄件最好有結構斜度。這樣不僅起模方便，也提高鑄件 尺寸精度，甚至減少砂芯數量。對那些不允許有結構斜度的鑄件，在制造模樣時，應做出角度很小的拔模斜度。 三、 組合鑄件 有些大而復雜的鑄件，受工廠條件限制，無法生產或雖能生產但質量難以保證，可用“一分為二”或“化整為零”。即分成兩個或兩個以上 的簡單鑄件，使復雜鑄件分成簡單

17、件，大件變成小件，鑄造完后再用螺栓或焊接方法連接起來。這樣做，不僅簡化鑄造過程，加工和運輸也方便，并使原來無法生產的鑄件得以生產。 1-2 鑄造工藝方案的確定 鑄造工藝方案包括造型、制芯、鑄型種類、澆注位置和分型面等內容。鑄造工藝方案是否先進合理，對獲得優質鑄件、簡化工藝過程、提高生產率、降低成本和改善勞動條件等起著決定作用。 一 、 造型方法的選擇 鑄型種類 主要特點 應用情況 干型 水分少，強度高，透氣性好，成本高，勞動條件差，不易實現機械化，自動化 結構復雜，質量要求高，單件，小批中大型鑄件 濕型 不用烘干，成本低，勞動條件好，機械化造型應用最多；采用硼潤土活化砂及高壓造型，可以得到強度

18、高、透氣性較好的鑄型 多用于單批或大批大量的中小件 自硬型 水玻璃砂型 強度高，硬化快，效率高，粉塵少，一般不須烘干 各種鑄件均可應用，對大型鑄件效率更高 樹脂砂型 強度高，可自硬，精度高。鑄件易清理，生產效率高 大、中型鋼、鐵、鋁、銅鑄件單批或批量生產. 表面烘干型 （表面干型） 只將表面層烘干（烘干層厚度約為1580）具有干型的一些優點，避免和克服了干型的缺點 同干型相比，生產效率高，成本低，適用于鑄件結構較復雜質量要求較高的單件、小批量生產的中、大型鑄件 雙快水泥砂型 利用快凝快硬的雙快水泥作粘結劑制作鑄型，具有自硬快的優點 生產效率高，勞動條件好，與水玻璃流態砂相比，鑄鐵件無縮沉和不粘

19、砂，用于單件、成批生產1 按鑄型種類分： 的鑄鐵件 石灰石砂型 通常用水玻璃做粘結劑，吹CO2使之硬化或配制成水玻璃自硬砂，具有硅粉塵少，易清理，可消除工人矽肺病等 目前主要用于鋼鑄件的生產中。應用于大型鑄鋼件時鑄件有縮沉現象 2 按砂型緊實方式造型方法分： 1） 手工造型：砂箱造型，脫箱造型，刮板造型，組芯地坑造型 2） 機器造型：震擊，震壓，射壓，拋砂，氣流緊實等 3 按模樣材料分：金屬模造型，塑料模造型，木模造型 一般中小型鑄件應盡可能選用濕型，不用干型（大批量、機械化）；大中型結構復雜、質量要求高的鑄件用表面干型或干型；中大的鑄型和砂芯可考慮用自硬性鑄型，特別是對于大件鑄型和砂芯更為合

20、適。 二 、 澆注位置的確定 1 澆注位置 ： 澆注位置指澆注時鑄件在鑄型內所處的位置。 分型面：指兩半個鑄型互相接觸的表面。一般先從保證鑄件的質量出發來確定澆注位置，然后從工藝操作出發確定分型面。 2選擇澆注位置的主要原則 澆注位置的選擇，決定于合金的種類、鑄件結構及輪廓尺寸、鑄件表面質量要求以及現有的生產條件。選擇澆注位置時，主要以保證鑄件質量為前提，同時盡量做到簡化造型工藝和澆注工藝。選擇澆注位置的主要原則有： 1）鑄件的重要加工面、主要工作面和受力面，應盡量放在低部或側面，以防止這些表面上產生砂眼、氣孔、夾渣等鑄造缺陷。因為同一鑄件，下邊質量好，上邊質量較差：氣孔、夾渣等鑄造缺陷上邊多

21、，下邊少，且下邊補縮良好，組織細密。 如圖圖示車床床身導軌面是關鍵部位，不允許有任何缺陷，澆注時應把導軌面朝下。齒輪的輪齒是重要加工面，應將其朝下以保持組織致密，防止鑄造缺陷，如圖1-22。 卷筒、缸筒等圓筒形鑄件，關鍵部位是內外表面。因不可能都朝下。所以應采取立澆，即重要加工面都在側面。圖1-23。 有時，加工面很多，無法都照顧到，勢必使某一加工面朝上，此時，要將重要的加工面朝下，朝上的 加工面應加大加工余來量。如牛頭刨床橫船，上下面均有導軌，由于結構復雜不能平做立澆，只好將導軌加長，面積較大部分放在下邊，上邊導軌可加大加工余量或采取其它措施。 2）盡量使大平面朝下，并采取傾斜澆注，以避免夾

22、砂、夾渣缺陷。 傾斜澆注及適當快澆，使金屬液上升較快，輻射熱不會長期地作用于整個表面上，而是不斷地作用在“新的”表面上，使各處受熱時間均小于夾砂形成的臨界時間。有時為了方便造型，采用“橫做立澆”、“平做斜澆”的方法。（圖1-25） 3） 保證鑄件有良好的液態金屬導入位置，保證鑄件充滿。 較大而壁薄的鑄件部分應朝下、側立、或傾斜以保證金屬液的充填。澆注薄壁鑄件時要求金屬液到達薄壁處所經過的路程或所需的時間愈短愈好，使金屬液在靜壓力的作用下平穩地充填好鑄型的各部分。鑄件的薄壁部分應放在下邊，以免發生澆不足、冷隔。（圖1-26） 4） 應該有利于順序凝固和補縮。薄壁部分在下，厚大部分在上，以便安放冒

23、口和發揮冒口的補縮效果。如果不能完全做到，起碼也得把熱節部分放在側面。厚大部分盡可能安放在上部位置，而對于中、下位置的局部厚大處采用冷鐵或側冒口等工藝措施解決其補縮問題。（便于放側冒口圖1-27） 5） 盡量減少砂芯數目，使用砂芯時應保證砂芯定位穩固、排氣通暢和下芯及檢驗方便。盡可能避免出現吊砂、吊芯或懸臂芯。吊砂在合箱、澆注時易造成塌箱；吊芯無支撐，不安全；懸臂芯定位不好，在金屬液的沖擊和浮力作用下，易發生偏斜。較大的砂芯盡量使芯頭朝下，挑擔砂芯定位可靠。澆注位置應有利于砂芯發的定位和穩固支撐，使排氣通暢，避免使用吊芯、懸臂芯。圖1-28，1-29 6） 在大批量生產中，應使鑄件的毛刺、飛邊

24、易于清除。 7） 要避免厚實鑄件冒口下面的主要工作面產生偏析。 8） 應使合箱位置、澆注位置和鑄件的冷卻位置相一致。避免翻轉鑄型。翻轉鑄型，不僅勞動量大，且易引起掉砂和芯子移動等弊病。 三 、 鑄型分型面的選擇 1分型面： 指兩半個鑄型互相接觸的表面。（鑄型組元之間的結合面）一般先從保證鑄件的質量出發來確定澆注位置，然后從工藝操作出發確定分型面。 合理地選擇分型面，對于簡化鑄造工藝，提高勞動生產率，降低生產成本，提高鑄件質量都有直接的關系。分型面的選擇盡量與澆注位置一致，以避免合型翻轉。一般來說，要先確定澆注位置，而后選擇分型面，但在分析了各種分型面的利弊之后，可能再次調整澆注位置。 2從工藝

25、操作方便出發，分型面確定原則： 1） 為了起模方便，分型面一般選在鑄件最大截面上，且莫使模樣在一箱內的高度過高。圖1-30所示的鑄件中最大截面有兩個，均可選做分型面，但第（2）方案優于（1）方案，可降低模樣在下箱的高度。 2） 盡量把鑄件的加工面和加工基準面放在同一半型內（同一砂箱中），目的是保證鑄件尺寸精度。圖1-31所示的管子堵頭，加工時以四方頭中心線為基準，加工外螺紋，如果四方頭和帶螺紋的外圓不同心，則給加工帶來困難，甚至無法加工。 3） 盡量減少分型面的數目、活塊的數目。 多一個分型面，不僅操作不便，而且增加一個造成尺寸誤差的因素，不利于提高鑄件精度；多一個活塊，多一次麻煩，多一個造成

26、尺寸誤差的因素。當流水線生產用機器造型時，一般只允許有一個分型面，盡量不用活塊，以砂芯代替活塊，圖1-32，1-33所示。 4） 分型面盡量選擇平直分型面 平直分型面可簡化造型過程、模型制造工作量，易于保證尺寸精度（圖7-34）。在實際生產中，必要時也可用曲面分型。依鑄件形狀不同，選擇不平分型面，如曲面、凸凹面、折面、圓鑄面等。曲面分型的實例見1-35。 5） 盡量減少砂芯數目。 芯子多，操作麻煩，鑄件精度降低，且披縫多不易清理。如圖1-36所示接頭鑄件，若按a)圖對稱分型，則必須制作砂芯，但按b)圖分型，內孔可用自帶砂芯形成。 6） 便于下芯、合箱及檢查型腔尺寸。為此，盡量把主要砂芯放在下半

27、箱中。 例如，中心距大于700的減速箱蓋，采用兩個分型面的目的就是便于合箱時檢查尺寸，才能保證鑄件壁厚均勻。圖1-47。 1-3 鑄造工藝參數的確定 在編制鑄造工藝規程過程中，必須確定一些工藝數據，如收縮率、加工余量、拔模斜度等統稱為工藝參數。 工藝參數選擇的恰當與否，對鑄件質量、尤其是尺寸精度、生產率、成本、原材料消耗等影響很大。 一 、鑄造收縮率 鑄件凝固之后在固態下的收縮，將使鑄件各部分尺寸小于模樣尺寸。為了使鑄件冷至室溫的尺寸等于鑄件尺寸，模樣尺寸應比鑄件尺寸大一些。加大的這部分尺寸，叫鑄件收縮量。一般以鑄造收縮率表示。 鑄造收縮率K=件件模LLL?100% K值主要與合金種類及具體成

28、分有關，同時也與鑄件收縮時受到的阻礙大小有關。同一合金，同樣成分，由于鑄件結構、大小、厚薄不同，型砂的退讓性不同，澆冒口類型及開設位置不同，砂箱結構及箱帶的位置不同，鑄件收縮率會有很大差異。 鑒于影響因素較多，很難準確確定K值大小。只有通過試生產，多次劃線，反復實驗，才能準確測得。一些常見鑄造合金的K值如表1-7所示。自由收縮指簡單厚實鑄件的收縮，除此之外的收縮均為受阻收縮。同一鑄件的軸向、徑向或長寬高三個方向，其收縮值可能不一致，所以重要鑄件應按不同方向分別確定K值。K值還與鑄型種類有關，濕型鑄件收縮率應大于干型鑄件收縮率。 表1-7 常見合金的鑄造收縮率 合金種類 鑄造收縮率% 自由收縮

29、受阻收縮 灰鑄鐵、中小型鑄件 特大型鑄件 筒型鑄件軸向 徑向 1.0 0. 8 1. 0.9 2. 1.0 0.9 0.7 0.8 0.5 孕育鑄鐵HT25-47 HT35-61 1.0 1.5 0.8 1.0 白口鐵 1.75 1.5 黑心可鍛鑄鐵 壁厚25 壁厚25mm 0.75 1.0 0.5 0.75 球墨鑄鐵 1.0 0.8 鑄鋼 碳鋼 含鉻高合金鋼 1.62.0 1.31.7 1.31.7 1.01.4 有色金屬 錫青銅 無錫青銅 1.4 2.02.2 1.2 1.61.8 鋅黃銅 鋁硅合金 1.82.0 1.51.7 1.01.2 0.81.0 鋁鎂合金 鎂合金 1.3 1.6

30、1.0 1.2 二、加工余量 機械加工余量是指在鑄件加工面上留出的、準備切去的（用加工方法去掉）金屬層厚度。 三、拔模斜度 為了便于起模，模型或芯盒在出模方向帶有一定斜度，保證起模后不損壞型和芯。拔模斜度總是設在鑄件沒有結構斜度、垂直分型面（分盒面）的表面上。 拔模斜度的具體數據可查表選取。 1） 拔模斜度與模樣高度有關：模樣高度越大，a越大，越小； 2） 拔模斜度與模樣材質有關：相比之下，金屬模略小，木模稍大。 拔模斜度的形成有三種方法：增加法、減小法，加減法。三種形成方法的應用條件：對于加工的側面來說，拔模斜度是在加上加工余量后作出的，按加法或加減法，對于非加工面的側面來說，拔模斜度按減法

31、作出，以免安裝困難。 四、最小鑄出孔及槽 零件上的孔、槽、臺階等，是鑄出還是機械加工，應從質量和節約金屬兩方面考慮。一般的說，比較大的孔槽，應該鑄出來；鑄出來可以節約金屬材料，節省加工工時，避免局部過熱造成熱節；較小的孔槽或者孔、槽不很小但鑄件壁很厚（深徑比大），則不宜鑄出，直接加工反而方便；有特殊要求的孔，則一定要鑄出；中心距有精度要求的孔最好不鑄。 五、工藝補正量 由于選用的縮尺與實際收縮不符，鑄件變形，錯箱及偏芯等操作誤差而導致鑄件加工后的部分厚度小于圖紙要求的尺寸。工藝上需增加該部分厚度（在非加工面上加厚）所加厚的部分叫工藝補正量。 工藝補正量經常用于帶法蘭的管子、齒輪等。成批、大量生

32、產的鑄件及長期定型的產品、不能使用工藝補正量，而應該修補模具。單件小批生產的鑄件、不能在取得經驗數據后再設計模具，為了確保鑄件質量，可以使用工藝補正量。 六、分型負數和反撓度 1分型負數 在砂型鑄造時，分型面（即接觸面）通常不很平整，尤其是干型，上、下兩半型往往接觸不嚴、不實、為防止澆注時“跑火”，在合箱前要墊上石棉繩、油泥條（墊在下箱分型面上）。這樣就把鑄件垂直方向（垂直于分型面）的尺寸加高加長了，與圖紙相比，出現了偏差。為了使鑄件尺寸符合圖紙要求，在制作模樣時，必須事先減去高出的部分，這個被減去的尺寸叫分型負數。 模樣的分型負數，按表7-11選取。由此表可知，1）分型負數值；干型大于表面干

33、型。一般濕型，不是特大的濕型，不存在分型負數；2）分型負數值與砂箱大小有關：砂箱面積越大，不平機率越多，不平度越嚴重，分型負數也越大。 表1-11 模樣的分型負數（） 砂箱長度 1000 10002000 20003500 35005000 5000 分型干型 表面干型3 1 3 2 4 3 6 4 7 6 確定分型負數時要注意： ? 若模樣分為兩半，且上下兩半是對稱的，則分型負數在上下兩半模樣上各取一半，否則，分型負數應在上半模樣上取；若模樣是一個整的，全位于一個砂箱中，則分型負數留在與砂箱面平行的平面上；（c） ? 多箱造型時，每個分型面都要留有分型負數，且以每節砂箱高度為依據； ? 濕型

34、一般不留分型負數，但砂箱尺寸大于2m時，也留有分型負數. ? 處在分型面上的砂芯間隙b不能小于分型負數a；（d） 2反變形量 壁厚不均的鑄件，較大的平板、床身類鑄件，鑄造后極易發生變形。壁厚越不均勻，尺寸越大，變形程度越大。為了解決變形問題，在制造模樣時，按鑄件可能產生變形的相反方向作出變形量，使鑄件冷卻后的變形正好與此抵消，得到符合圖紙要求的鑄件。這種在模樣上事先作出的變形量稱為反變形量。 顯然，通過增大加工余量可以補償變形，但不如留反變形量經濟。 如果鑄件剛度好、尺寸小，壁厚差別不大，一般不留反變形量。 七、砂芯負數及非加工壁厚負余量 1 砂芯負數 由于搗砂過程中，芯盒剛度較差或加、夾緊不

35、好，砂芯向四周漲開；由于刷涂料、涂料層較厚；由于砂芯在搬運、烘干過程中的變形等原因，使砂芯四周尺寸增大，造成鑄件壁厚減薄。所以在制作芯盒時，將芯盒長、寬尺寸減去一定量，這個被減去的尺寸稱為砂芯負數。砂芯負數的意義在于保證鑄件尺寸精確。 表1-12 鑄鐵件砂芯負數（） 砂芯尺寸 砂芯負數 平均輪廓尺寸 高度 沿長度 沿寬度 250500 300 0 1 300500 1 2 500 2 3 5001000 300 1 2 300500 2 3 500 3 3 10001500 300 2 3 300500 3 3 15002000 500 4 4 300 2 3 300500 3 3 500 4

36、 4 20002500 300 3 3 300500 4 4 500 5 5 砂芯尺寸 300500 500800 8001300 12001500 15002000 20002500 2500 砂芯負數 1.52 23 34 45 56 67 7 表1-13 鑄鋼件的砂芯負數（） 2 非加工壁厚的負余量 手工造型制芯時，為了起模、取芯方便，需要敲擊模樣、芯盒；木質模樣吸朝后會膨脹，致使非加工壁厚增大，鑄件超重。為保證鑄件尺寸準確，非加工壁厚及芯盒筋板厚度應減小，所減小的尺寸成為非加工壁厚的負余量。查表選取。 1-4 砂芯設計 砂芯主要用于形成鑄件的內孔、腔。某些妨礙起模、不易出砂的外形部分可

37、用砂芯形成。砂芯的工作條件較為惡劣，因此對砂芯的要求： 1） 有足夠的強度和剛度； 2） 排氣性好； 3） 退讓性好； 4） 收縮阻力小； 5） 潰散性好，易出砂。 砂芯設計包括：確定砂芯數量，每個砂芯的形狀、尺寸；芯頭的 個數、形狀和尺寸；芯撐、芯骨；排氣方式；芯砂種類及造芯方法等。 一、砂芯數量的確定 一個鑄件所需的砂芯數量，主要取決于鑄件結構和鑄造工藝方案。確定砂芯數量的原則是：盡量減少砂芯數量，以減少芯盒、制芯工時費用，降低鑄件成本，同時，也應考慮制芯下芯，檢查方便，保證鑄件質量精度。 1當內腔或孔的深徑比（高度與直徑或高度與寬度之比）不很大時，應才用自帶砂芯。自帶砂芯的高度和寬度之比

38、不能太大，否則拔模時容易損壞。自帶砂芯尺寸查表。 2砂芯和分塊砂芯 整體制造的砂芯，易于保證鑄件精度，工裝數目少，砂芯強度和剛度較好。但是，對于尺寸過大、形狀復雜的砂芯，仍采用整體砂芯，操作不方便，應分成兩個或幾個砂芯來制造。砂芯的分塊原是： 填砂面應寬敞； 砂芯支撐面最好是平面，以便于安放和烘干； 分盒面盡量與分型面一致。 分塊應便于下芯、合箱及檢查，保證鑄件精度。 尺寸精度要求高的部分，盡可能用同一砂芯形成； 尺寸過大的砂芯，為了便于造芯、下芯解決車間起重量不夠的困難，可以分成幾個小砂芯。每個小砂芯需具有足夠的強度和剛度。 二、 芯頭 芯頭 芯頭是砂芯的重要組成部分。芯頭的作用是定位、支撐

39、和排氣。芯頭在保證定位可靠，支撐牢固、排氣通暢的情況下，其數目越少越好。 1 垂直芯頭 垂直芯頭有三種形式，如圖7-46所示；a）上下都作出芯頭，定位準確，支撐可靠，排氣通暢。一般常用這種形式。尤其適于高度大于直徑的砂芯；b)只作下芯頭，不作上芯頭，合箱方便。適合于橫截面積較大而高度不大的砂芯；c)上、下芯頭都不作出，可降低砂箱的高度，便于調整砂芯的位置。適合于比較穩的大砂芯。當L與D之比5倍時，則采取加大的下芯頭：D2=（1.52.0）D，見圖1-47。 有些鑄件只能做上芯頭，不能做下芯頭，此時可采取以下措施： 1）予埋芯頭。 如圖1-48，將芯頭（上大下小）當作模樣的一部分，同模樣一起去造型，將芯頭予埋在砂型中。此法適合于重量不大的小芯。 2）吊芯 如圖1-49，用鐵絲或螺栓將砂芯吊在上箱，吊芯操作麻煩，只適合于單件小批生產； 3）蓋板砂芯，如圖1-50，將芯頭擴大。擱在下箱中，操作方便，能保證鑄件精度，有利于組織流水生產。 4）使用芯撐。件大、形狀復雜，砂芯多，不能吊，只能用芯撐支承。 2 水平芯頭 水平砂芯一般都有兩個芯頭，定位是可靠的。有時只有一個芯頭（懸臂芯），定位不可靠；或者雖有兩個芯頭，但可能傾斜或轉動，此時可以采取： 1） 聯合芯頭（又叫挑擔芯頭）。如圖1-51中的3號芯。小型彎管接頭常用聯合砂芯。 2） 加大或加長芯頭，使砂芯