1、發(fā)放編號(hào):焊接作業(yè)指導(dǎo)書批準(zhǔn):審核:編制:執(zhí)行日期:焊接作業(yè)指導(dǎo)書1. 使用范圍本指導(dǎo)書適用于我公司生產(chǎn)制造的零部件的焊接作業(yè)。2. 焊接總體工藝要求2.1 人員要求2.1.1 焊接人員必須經(jīng)焊接理論學(xué)習(xí)和實(shí)際培訓(xùn)，經(jīng)考試并取得相應(yīng)的資格證書后方可進(jìn)行有關(guān)的焊接作業(yè)。2.1.2 焊工應(yīng)能夠根據(jù)焊接任務(wù)不同，自行選擇調(diào)節(jié)參數(shù)，自己識(shí)別缺陷，并能按要求消除缺陷。2.1.2.1 清理焊咀上附著的飛濺物。2.1.2.2 焊接中經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題：焊槍把持姿勢(shì)，錯(cuò)誤的焊接參數(shù)，弧坑，焊縫和坡口形式是否正確，焊縫外觀如何，焊角尺寸是否符合規(guī)定，是否存在氣孔，裂紋，咬邊，夾渣，未焊透等缺陷。2.1.3 焊工應(yīng)遵

2、守工藝規(guī)范要求和安全操作規(guī)程進(jìn)行作業(yè)。2.1.4 按規(guī)定穿著工作服、焊工手套、勞保鞋和使用勞動(dòng)保護(hù)用品（面罩、防護(hù)眼鏡等）2.1.5 愛(ài)護(hù)使用設(shè)備和輔機(jī)，按要求維護(hù)。2.2 焊接的一般性準(zhǔn)則2.2.1 焊接前要對(duì)設(shè)備進(jìn)行各項(xiàng)檢查，確保設(shè)備在正常狀態(tài)下使用。2.2.2 盡量保證焊接區(qū)工件表面不粘附油垢、水分和銹蝕；必要時(shí)進(jìn)行清理2.2.3 工件裝配應(yīng)符合工件設(shè)計(jì)圖紙和工藝規(guī)范，在長(zhǎng)度方向接頭裝配均勻一致；特別注意中厚板要保證根部間隙。對(duì)組對(duì)間隙不符合要求的，經(jīng)校對(duì)后方可施焊。2.2.4 焊接位置：焊縫盡量放在平焊位置焊接，盡可能減少立焊、橫焊和仰焊作業(yè)?？刹扇》D(zhuǎn)工件等方法來(lái)減少立焊、橫焊和仰焊

3、作業(yè)；角焊縫有條件時(shí)采用船形焊接。2.2.5 焊接變形：產(chǎn)生焊接變形和應(yīng)力的根本原因在于焊件不均勻加熱和冷卻。采用增加工裝剛性固定法防止焊接變形，如使用假軸和焊接夾具。采用反變形法防止變形。事先判斷變形方向，估計(jì)變形量大小，在裝配時(shí)給一個(gè)相反方向的變形量，焊接后變形量相互抵消。2.2.6 焊接順序：必須根據(jù)被焊接工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選擇合理的焊接順序。合理的焊接順序應(yīng)該是焊縫的縱向和橫向收縮比較自由，先焊收縮量大的焊縫。工件有基準(zhǔn)邊時(shí)，先從基準(zhǔn)邊開(kāi)始焊。長(zhǎng)焊縫一般由中間向兩邊分段退焊。封閉環(huán)形件應(yīng)安排使間隙順周緣分布，以免間隙在一處積累過(guò)大。焊接時(shí)使用大間隙點(diǎn)焊一周，然后逐次均勻增加焊點(diǎn)，直至焊點(diǎn)間

4、距符合要求為止。2.2.7 定位焊：是將裝配好的工件間增加一些剛性固定點(diǎn)，協(xié)同夾具保證整個(gè)構(gòu)件在焊接過(guò)程中相對(duì)位置的準(zhǔn)確，接縫間隙均勻，從而減小焊接變形。定位焊焊點(diǎn)長(zhǎng)度 57mm,間距100mm左右，工件彎曲部分要適當(dāng)增加焊點(diǎn)。在同一結(jié)構(gòu)上有數(shù)條焊縫時(shí)，盡可能將全部焊縫定位焊之后，在開(kāi)始焊接，避免定位一條焊縫接著就焊一條焊縫，這樣可能造成較大變形。2.2.8 焊后修整：對(duì)影響外觀平整的焊縫進(jìn)行打磨，其他焊縫不磨，打磨要平整徹底，以免影響下道工序及外觀平整度，打磨時(shí)砂輪不要在工件 上拖帶，以免造成工件表面劃傷；校正焊接變形可采用錘擊法、靜壓 法以及火焰校正法。3. 手工電弧焊工藝規(guī)范3.1 焊接

5、方法簡(jiǎn)介：是利用焊條和工件之間產(chǎn)生電弧， 將焊條和工件局部加 熱到熔化狀態(tài)，冷卻結(jié)晶形成焊縫。其特點(diǎn)是：設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便， 易于維修；對(duì)焊接接頭的裝配尺寸要求相對(duì)較低；能進(jìn)行全位置的焊接；適合焊接多種金屬材料及各種結(jié)構(gòu)形狀。3.2 適用范圍：用于機(jī)架各部位焊接，主要受力部件必須采用電弧焊;3.3 主要受力部件明細(xì)表序號(hào)焊接部位焊縫形式1尾架與主梁角焊縫2地錨耳與尾架V焊縫3減速機(jī)座與土梁角焊縫4主軸套與主梁對(duì)接焊縫5前支腿與主梁V焊縫6拖杠板與拖杠管角焊縫3.4作業(yè)設(shè)備及材料焊機(jī)、焊條、電焊鉗、護(hù)目鏡、焊接電纜等3.5 焊縫坡口形式和焊接清理（見(jiàn)下表）3.5.1 焊接坡口形式應(yīng)考慮減少母材金

6、屬熔入焊縫中的比例機(jī)架焊接中常見(jiàn)的焊縫坡口形式與尺寸（摘自GB/T 985-1988）焊件厚度名稱符號(hào)坡口形式焊縫形式坡口尺寸340單邊V形坡口>10雙單邊V形坡口28I形坡口3.5.2焊前清理：待焊的焊件在最終裝配之前，應(yīng)將焊件表面或坡口面及坡口兩側(cè)2050mm范圍內(nèi)表面上的水、銹、氧化膜、防護(hù)層、油污和有 礙焊接的雜物清除掉，對(duì)焊的焊接面需經(jīng)切削加工。3.6 焊接規(guī)范參數(shù)3.6.1 焊條的選擇3.6.1.1 選用焊條時(shí)的考慮因素3.6.1.1.1 與母材的機(jī)械性能和化學(xué)成分一致；3.6.1.1.2 對(duì)于機(jī)架的焊接，可選用相應(yīng)強(qiáng)度等級(jí)的焊條。一般使焊縫強(qiáng)度 等于或稍高于被焊材料的強(qiáng)度，

7、不能過(guò)高，焊縫強(qiáng)度過(guò)高，反而 會(huì)引起脆性增加，產(chǎn)生裂紋；3.6.1.1.3 機(jī)架焊接選用抗裂性較好的堿性焊條。3.6.1.2 焊條的型號(hào)J502、J5073.6.1.3 焊條直徑的選擇（見(jiàn)下表） 可根據(jù)焊件厚度結(jié)合實(shí)際情況參考選擇焊件厚度2348>8焊條直徑22.5、3.23.2、443.6.2 焊條的使用和保管3.6.2.1 焊條的使用焊工應(yīng)當(dāng)熟悉焊條的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，了解焊條的使用說(shuō)明書及焊條標(biāo)簽中的內(nèi)容，以便合理地、正確地使用焊條。3.6.2.2 焊條的保管3.6.2.2.1 各類焊條必須保存在通風(fēng)良好、干燥的地方。3.6.222 焊條應(yīng)放在專用的架子上，焊條包裝要隨用隨啟封，以免受潮變

8、質(zhì)；焊條不能直接放在地上。3.6.223 搬運(yùn)和堆放焊條時(shí)，要小心輕放，防止藥皮受震脫落。3.6.224 不同型號(hào)及類別的焊條要分別存放，以免混在一起造成用錯(cuò)焊條。3.6.225 焊條受潮后的處理方法如發(fā)現(xiàn)焊條受潮，首先將焊條在自然條件下晾干，時(shí)間為310h,然后再將焊條放在鋼板上加熱烘干，但不得用明火直接烘烤。3.6.3焊接電流選擇3.6.3.1 焊接時(shí)采用直流電源反接法，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡可能選擇較大的電流進(jìn)行短弧焊接，以提高生產(chǎn)效率。3.6.3.2 焊接電流大小可根據(jù)焊條直徑、牌號(hào)、焊接位置以及接頭形式選擇參數(shù)選擇見(jiàn)下表。焊接空間位置焊件厚度（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）

9、平對(duì)接焊縫2255602.53.53.2901204.05.03.2100130焊接空間位置焊件厚度（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）4.01602005.06.04.0160210>6.04.0160210>124.0160210平角接焊縫2.02.055653.03.21001204.03.21001204.01602005.06.04.0160200>6.04.0160200立角焊縫2.02.050603.04.03.2901205.08.03.2901204.01201609.0123.2901204.01201603.6.3.3電流電壓調(diào)整：根據(jù)要求粗調(diào)，然后通

10、過(guò)試焊，進(jìn)行微調(diào)，焊縫過(guò)高說(shuō)明電壓相對(duì)電流偏小，焊縫不飽滿凹陷說(shuō)明電流相對(duì)于電壓偏 小或電壓偏大，焊縫寬度大說(shuō)明電壓大，未焊透說(shuō)明所選焊接規(guī)范 參數(shù)小。3.7 焊接夾具和工裝 是為了保證焊件幾何形狀和尺寸，提高裝配效率，防 止焊接變形所采用的工具和裝置。3.7.1 焊接夾具和工裝的選擇的基本要求3.7.1.1 保證焊件焊后能獲得正確的幾何形狀和尺寸。3.7.1.2 使用時(shí)安全可靠。3.7.1.3 便于焊工操作，使用方便。3.7.1.4 容易制造、便于維修、造價(jià)低。3.7.2 焊接夾具和工裝的使用3.7.2.1 工件在夾具上要裝夾牢靠，特別是使用螺旋夾緊時(shí)，夾緊力要適當(dāng), 以防止焊縫冷卻時(shí)產(chǎn)生收

11、縮裂紋。3.7.2.2 不允許在夾具上修正和矯正工件，以防止夾具變形，影響焊件的裝 配精度。3.7.2.3 在一條焊縫上同時(shí)使用幾個(gè)夾緊器時(shí)，應(yīng)使各個(gè)夾緊器的壓力都保持一i致。3.7.2.4 當(dāng)多人同時(shí)操作時(shí)，應(yīng)特別注意操作安全。3.7.2.5 當(dāng)焊件有同心度或同軸度要求時(shí)，必須采用假軸。3.7.3 本廠擁有的夾具和工裝：螺旋夾緊器、假軸、墊塊。3.8 手工電弧焊基本操作（見(jiàn)下表）過(guò)程操作要領(lǐng)引弧1 .應(yīng)在焊接位置（對(duì)縫線或坡口上）引?。? .焊縫接頭時(shí)，應(yīng)在熔池端部一側(cè)的坡口上引??；3 .焊條與工件表面呈70 85 ;4 .正常的電弧長(zhǎng)度為焊條直徑的0.51.1倍；過(guò)程操作要領(lǐng)引弧5.引弧方

12、法：直擊法：將焊條末端與焊件表面輕微碰擊，迅速將焊條提起，保持正?；￠L(zhǎng)，再開(kāi)始焊接；劃擦法：將焊條末端在焊件表面清劃約 20mm長(zhǎng)，使電弧引燃，迅速將電弧移至始焊處開(kāi)始焊接。運(yùn)條包括三個(gè)基本動(dòng)作：焊條運(yùn)進(jìn)；橫向擺動(dòng)； 焊條直線運(yùn)動(dòng)。收弧收弧時(shí)一般有以下幾種手法：1 .劃圈收弧法：焊條移至焊縫終止處，作圓圈 運(yùn)動(dòng)，直到填滿弧坑后再拉斷電弧，此法適用于 厚板收?。? .多次重復(fù)“熄弧一一引弧”的動(dòng)作，使熔池 逐漸填滿后熄??；3 .回焊收弧法：焊條移至焊縫收尾處即停住， 并且改變焊條角度回弧一小段，此法適用于堿性 焊條。3.9 焊接過(guò)程中的工藝要點(diǎn)3.9.1 機(jī)架焊接采用J502、J507焊條，故工

13、件不需要預(yù)熱。3.9.2 一般不采用多層焊接，當(dāng)必須采用多層焊接時(shí)，一定要仔細(xì)清除前一道焊縫表面上的焊渣。3.9.3 要注意防風(fēng)，防氣體滲漏或堵塞，及時(shí)清理導(dǎo)電嘴和噴嘴上的飛濺物，確保焊接過(guò)程良好。3.9.4 收弧時(shí)電弧應(yīng)慢慢拉長(zhǎng)，一定要填滿熔池，以免產(chǎn)生弧坑裂紋。3.9.5 應(yīng)采用短弧焊接，焊條擺動(dòng)不宜過(guò)大。3.9.6 在焊接過(guò)程中，可以采用輕敲焊縫金屬表面的方法，以減少焊件的殘余應(yīng)力。3.9.7 電弧偏吹電弧偏吹常使焊縫產(chǎn)生氣孔和未焊透缺陷，為此應(yīng)力求避免在焊接過(guò)程中電弧偏吹現(xiàn)象的產(chǎn)生。3.9.7.1 電弧偏吹產(chǎn)生的原因3.9.7.1.1 弧柱受到外界氣流的干擾或焊條藥皮偏心引起；3.9.

14、7.1.2 用直流焊機(jī)焊接或角焊縫時(shí)引起；3.9.7.1.3 直流電弧焊時(shí)，受到焊接回路中電磁力的作用而產(chǎn)生；3.9.7.2 避免產(chǎn)生電弧偏吹的方法3.9.7.2.1 盡量避免在外界氣流的影響下焊接；3.9.7.2.2 焊條藥皮的偏心度應(yīng)控制在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定之內(nèi)；3.9.7.2.3 將焊條順著偏吹方向傾斜一個(gè)調(diào)度；3.9.7.2.4 焊件上的接地線盡量靠近電弧燃燒處；3.9.7.2.5 加永磁鋼塊，由磁鋼的磁性平衡磁場(chǎng)；3.9.7.2.6 采用短弧焊接或分段退焊的方法。3.10 焊后處理3.10.1 焊后清理：對(duì)焊接完畢或中止焊接時(shí)間較長(zhǎng)的焊件，應(yīng)及時(shí)清除焊 件上（特別是焊縫區(qū)）的焊渣、殘留焊

15、劑和金屬飛濺物，以便于對(duì)焊縫的目視檢查和無(wú)損探傷，防止焊渣和殘留焊劑腐蝕焊件，避免焊件在使用中焊渣和金屬飛濺物脫落而造成不良后果。3.10.1.1 清理方法:噴砂處理。3.10.2 焊后冷卻：焊后必須緩慢冷卻，以免產(chǎn)生淬硬組織。3.10.3 焊后修整：見(jiàn)2.2.84焊接檢驗(yàn)：焊接質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)貫徹到焊接全過(guò)程。4.1 焊接過(guò)程質(zhì)量控制的環(huán)節(jié)，內(nèi)容如下：4.1.1 滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求、符合質(zhì)量體系要求的各種技術(shù)文件；4.1.2 經(jīng)相關(guān)部門鑒定合格的各種設(shè)備和裝備；4.1.3 經(jīng)質(zhì)檢科認(rèn)定合格的原材料及零部件；4.1.4 符合質(zhì)量體系要求的生產(chǎn)環(huán)境；4.1.5 經(jīng)考核合格的操作人員。4.2 焊接檢驗(yàn)內(nèi)容

16、：見(jiàn)下表焊接過(guò)程檢驗(yàn)內(nèi)容焊接前圖紙及有關(guān)技術(shù)文件是否齊全母材和焊接材料的檢驗(yàn)焊接零件毛坯和裝配質(zhì)量的檢驗(yàn)焊接設(shè)備、儀器和夾具的檢驗(yàn)焊接參數(shù)的調(diào)整和檢驗(yàn)焊工操作技術(shù)水平的考核焊接過(guò)程中焊接設(shè)備運(yùn)行是否正常焊接參數(shù)是否穩(wěn)定焊接材料選用是否正確焊接后焊接結(jié)構(gòu)外形尺寸檢驗(yàn)焊接接頭質(zhì)量檢驗(yàn)焊接結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度及致密性檢驗(yàn)4.3 焊接檢驗(yàn)順序：機(jī)架全部焊接工作完畢后，焊件和焊縫表面清理干凈, 首先應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行目視檢查。檢查焊縫尺寸、外形及表面質(zhì)量，然后根據(jù) 產(chǎn)品圖樣進(jìn)行檢驗(yàn)。4.4 常用的焊接質(zhì)量檢驗(yàn)方法：見(jiàn)下表檢驗(yàn)類別試驗(yàn)類別試驗(yàn)形式非破壞性實(shí)驗(yàn)無(wú)損探傷檢驗(yàn)超聲探傷外觀檢查密封性試驗(yàn)煤油試驗(yàn)非破壞性實(shí)驗(yàn)?zāi)蛪涸?/p>

17、驗(yàn)氣壓試驗(yàn)4.4.1 外觀檢查方法：一般采用目視檢驗(yàn)。目視檢驗(yàn)一般以肉眼檢驗(yàn)為主，也可借助一些工具，如：焊縫檢驗(yàn)尺、樣板、量塊、和510倍放大鏡。目視檢驗(yàn)可檢驗(yàn)焊縫外部缺陷。同時(shí) 也可檢驗(yàn)焊縫和焊接件的外形尺寸。4.4.2 煤油試驗(yàn)方法4.4.2.1 在焊接接頭的一面涂抹上白堊粉水溶液，而在另一面涂煤油。4.4.2.2 應(yīng)在涂煤油后立即觀察，檢驗(yàn)的持續(xù)時(shí)間為1530min。4.4.2.3 判定方法：發(fā)現(xiàn)白堊粉的一面有油斑，則表明該焊接接頭不致密。4.4.3 氣壓試驗(yàn)：一般采用肥皂水試驗(yàn)4.4.3.1 實(shí)驗(yàn)方法：將壓力為0.5MPa壓縮空氣通入密閉的焊件內(nèi)部，在焊接接頭表面涂抹上肥皂水；4.4.

18、3.2 較小的焊件可完全浸入水中；4.4.3.3 判定方法：焊接接頭處肥皂水起泡或浸在水中的容器冒水泡，則表 明該焊接接頭不致密。4.4.4 無(wú)損探傷檢驗(yàn) 一般采用超聲探傷4.4.4.1 適用范圍：厚度為8720mm的形狀簡(jiǎn)單的焊件，表面需光滑。4.4.4.2 可發(fā)現(xiàn)缺陷及靈敏度：任何部位的氣孔、夾扎、裂紋，靈敏度高， 且不受焊件厚度變化而變化。4.4.4.3 判定方法：根據(jù)訊號(hào)突變指示可測(cè)定缺陷的位置、大小和分布情況4.4.4.4 主要優(yōu)點(diǎn)：適用范圍廣，對(duì)人體無(wú)影響，靈敏度高，能及時(shí)得出探傷結(jié)論。4.4.4.5 主要缺點(diǎn)：焊件形狀要簡(jiǎn)單，表面粗糙度要細(xì)，對(duì)探傷人員的技術(shù)水平要求高，不能測(cè)定缺

19、陷性質(zhì)，不能保留永久性探傷紀(jì)錄。4.5 焊接缺陷及其產(chǎn)生原因4.5.1 焊接缺陷類別：分為6類(GB/T6417-86)見(jiàn)下表：類別缺陷種類I裂紋丑孔穴m固體夾雜IV未熔合和未焊透V形狀缺陷類別缺陷種類VI上述以外的其他缺陷4.5.2 焊接缺陷類別、特征、產(chǎn)生原因、檢驗(yàn)方法及排除方法見(jiàn)下表:缺陷類別、特征、產(chǎn)生原因、檢驗(yàn)方法及排除方法表類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗(yàn)方法排除方法縱 向基本上與焊縫軸線平行的裂紋。可能存在于焊縫金1 .母材抗裂性能較差2 .焊接材料質(zhì)量不好裂屬中、熔合線上、熱影響區(qū)3.焊接參數(shù)選擇不當(dāng)紋中或母材金屬中4.焊縫內(nèi)拉應(yīng)力大橫基本上與焊縫軸線垂1.焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理向直的裂紋

20、。可能存在于焊縫2.焊縫布置不當(dāng)裂 紋金屬中、熱影響區(qū)中或母材 金屬中3.焊接工藝措施不周全， 焊后未緩冷如裂 紋放 射 狀裂 紋具后某一共同點(diǎn)的放 射狀裂紋，可能存在于焊縫 金屬中、熱影響區(qū)中或母材 金屬中1 .焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理2 .焊縫布置/、當(dāng)3 .焊接工藝措施不周全， 焊后未緩冷如1 .目視檢驗(yàn)2 .超聲檢驗(yàn)在裂紋兩 端鉆止裂孔 或鏟除裂紋 處的金屬，進(jìn)行焊補(bǔ)弧 坑 裂在焊縫收弧弧坑處的裂紋，可能是縱向的、橫向 的或星形的收弧時(shí)速度太快、未相弧坑 處填滿熔滴紋間 斷 裂 紋 群一組間斷的裂紋，可能 存在于焊縫金屬中、 熱影響 區(qū)中或母材金屬中1 .焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理2 .焊縫布置/、

21、當(dāng)3 .焊接工藝措施不周全， 焊后未緩冷如有某一公共裂紋派生的裂 紋柱 狀 裂 紋一組裂紋，它與間斷裂紋和 放射狀裂紋不同，可能存在 于焊縫金屬中、熱影響區(qū)中 或母材金屬中1 .焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理2 .焊縫布置/、當(dāng)3 .焊接工藝措施不周全， 焊后未緩冷如1 .目視檢驗(yàn)2 .超聲檢驗(yàn)同上類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗(yàn)方法排除方法球形近似球形的孔穴孔局部 密 集 孔氣孔成群分布在某一區(qū)域1.2.3.焊件或焊接材料有油 污、銹及其它氧化物 焊接區(qū)域保護(hù)不好 焊接電流過(guò)小，弧長(zhǎng)過(guò)孔狀 孔與焊縫軸線平行的成串長(zhǎng)，焊接速度太快鏟去氣孔處氣孔4.焊接材料未烘干，特別目視檢驗(yàn)的焊縫金屬八杲焊冬藥皮未烘干然后補(bǔ)焊條

22、 形 孔長(zhǎng)度方向與焊縫軸線近5.被焊材料表向潮濕似平行的非球形的長(zhǎng)氣孔表面暴露在焊縫表面的氣孔孔縮 孔熔化金屬在凝固過(guò)程中收縮而產(chǎn)生的，殘留在焊縫 中的孔穴焊接線能量太大，焊縫金屬 凝固太快夾 渣殘留在焊縫中的熔渣，根 據(jù)其形成的情況，分為線 狀、孤立狀或其他形式焊1.焊接材料質(zhì)量不好劑 或 熔 劑 夾 渣殘留在焊縫中的焊劑或2.焊接電流太小，焊接速固 體 夾 雜熔劑，根據(jù)其形成的情況， 分為線狀、孤立狀或其他形 式3.4.反人大熔渣密度太大，阻礙熔 渣上浮多層焊時(shí)熔渣未清理干 凈超聲檢驗(yàn)鏟去夾渣處 的焊縫金屬 然后補(bǔ)焊氧5.熔池保護(hù)不良化 物 夾凝固過(guò)程中焊縫金屬中 殘留的金屬氧化物6.操作

23、技術(shù)不佳渣類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗(yàn)方法排除方法未 熔 合未 熔 合在焊縫金屬和母材之間 或焊道金屬和焊道金屬之 間未完全熔化結(jié)合的部分，1.焊接電流太小1.對(duì)開(kāi)放式結(jié) 構(gòu)，可以在其 單面焊縫背 面的未焊透 處直接補(bǔ)焊口 和2.焊接速度太快1 .目視檢查2 .超聲探傷2.對(duì)于/、能直 接補(bǔ)焊的重 要焊件，應(yīng)鏟 去未焊透處 的部分或全 部焊縫金屬，未 焊 透未 焊 透焊接時(shí)接頭根部未完全 熔透3 .剖口角度或間隙太小4 .操作技術(shù)不佳»焊接咬 邊因焊接造成的焊趾處的 溝槽，其可能是連續(xù)的或間 斷的1 .焊接參數(shù)選擇不當(dāng)2 .操作技術(shù)小止確3 .焊條端部藥皮的電弧偏吹4 .焊接零件位置安放

24、不當(dāng)輕微咬邊用 機(jī)械方法修 理，深的咬邊 應(yīng)焊補(bǔ)形 狀 缺縮 溝由于焊縫金屬的收縮，在 根部焊道每一側(cè)產(chǎn)生淺的焊接電流太大且焊接 速度太快應(yīng)鏟去縮溝 處的部分或 全部焊縫金陷溝憎屬，重新焊接焊用機(jī)械方法縫對(duì)接焊縫表面上焊縫金1.焊接速度太慢鏟去過(guò)高焊超 高屬過(guò)高2.操作技術(shù)不佳縫金屬焊縫 型 面母材金屬表面與焊縫金目視檢驗(yàn)屬的焊趾切向角度過(guò)小不操作技術(shù)不佳形良狀焊接過(guò)程中，熔化金屬流用機(jī)械方法缺人干 瘤淌到焊縫以外未熔化的母修挫陷材上所形成的金屬瘤下由于重力作用造成的焊 縫金屬塌落，如橫焊縫垂直1.焊接電流太大，且焊接速垂下垂，平焊縫下垂，角焊縫 下垂，邊緣下垂反人皮2.操作技術(shù)不佳類別名稱特

25、征產(chǎn)生原因檢驗(yàn)方法排除方法形燒 穿焊接過(guò)程中，熔化金屬自 坡口背面流出，形成穿孔的 缺陷1 .焊件裝配不當(dāng)，如坡口尺 寸不合要求2 .焊接電流太大3 .焊接速度太慢4 .操作技術(shù)不佳清除燒穿孔 洞邊緣的殘 余金屬，用補(bǔ) 焊方法填平 孔洞后再繼 續(xù)焊接狀 缺 陷根 部 收由于對(duì)接焊縫根部收縮 造成根部收縮造成淺的溝 槽應(yīng)鏟去部分縮焊接電流太大且焊接或全部焊縫根 部 占在凝固瞬間，由于焊接溢 出氣體而在焊縫根部形成速度太快金屬，重新焊 接工孔多孔狀組織電 弧 擦 傷在焊縫坡口外部引弧或打弧產(chǎn)生于母材金屬表面日前妗吟用機(jī)械方法上局部損傷日恍他如修挫，母材表1.操作技術(shù)不佳面損傷時(shí)用其 他 缺 陷飛

26、濺熔焊過(guò)程中，熔化的金屬 顆粒和熔渣向周圍飛散的 現(xiàn)象2.焊接參數(shù)小止確熔焊方法焊 補(bǔ)并打磨平 整表 面 撕裂不按操作規(guī)程拆除臨時(shí) 焊接附件時(shí)產(chǎn)生的位于母操作技術(shù)不佳用熔焊方法 焊補(bǔ)并打磨材金屬表面的損傷平整磨不按操作規(guī)程打磨引起苴痕的局部表向損傷對(duì)于深的磨他 缺打磨由于打磨引起的工件或操作技術(shù)不當(dāng)痕等用補(bǔ)焊 方法，且重新陷過(guò)量焊縫的不允許的減薄打磨4.5.3 焊件檢驗(yàn) 當(dāng)焊件有形位公差要求時(shí)，應(yīng)做焊件焊后檢驗(yàn)，機(jī)架一般做拉線檢驗(yàn)，檢查項(xiàng)目有平面度和直線度。5焊接工藝評(píng)定和返工作業(yè)5.1 焊接工藝評(píng)定采用鋼焊縫手工超聲探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)(GB/T11345-89):本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了檢驗(yàn)焊縫及熱影響區(qū)缺陷，確定缺陷位置、尺寸和缺陷評(píng)定的一般方法及探傷結(jié)果的分級(jí)方法。本標(biāo)準(zhǔn)適用于母材厚 度不小于8mm的鋼板焊接，全焊透熔化焊對(duì)接焊縫脈沖反射手工超聲檢驗(yàn)。 本標(biāo)準(zhǔn)不適用鑄鋼和奧氏體型不銹鋼焊縫。5.1.1 缺陷評(píng)定5.1.1.1 超過(guò)評(píng)定線的信號(hào)應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有 懷疑時(shí)應(yīng)采取改