1、武漢理工機械制造基礎(chǔ)復習重點，市面上太貴，這個實惠。切削運動：用刀具切除工件上多余的金屬，刀具和工件之間必須具有一定的相對運動，該運動稱為切削運動。切削運動包含主運動和進給運動。主運動：使刀具和工件產(chǎn)生主要相對運動，以切除工件上多余金屬的基本運動稱為主運動。主運動速度最高，消耗功率最大。在車削時，工件的旋轉(zhuǎn)運動是主運動；在鉆削、銑削和磨削時，刀具或砂輪的旋轉(zhuǎn)運動是主運動；在刨削時，刀具或工作臺的往復直線運動是主運動。進給運動：與主運動配合，連續(xù)不斷地切除工件上多余金屬，以切削出整個工件已加工表面的運動稱為進給運動。合成切削運動：由同時進行的主運動和進給運動的合成運動稱為合成切削運動。切削用量：

2、在切削加工過程中，需要針對不同的工件材料、刀具材料和其他加工要求來選定適宜的切削速度v、進給量f 或進給速度vf 值，還要選定適宜的背吃刀量ap 值。切削速度、進給量和背吃刀量通常稱為切削用量三要素。切削速度v：它是刀刃上選定點相對于工件的主運動線速度。當主運動是旋轉(zhuǎn)運動時，切削速度由下式確定：dw工件最大直徑(mm) nw工件主運動的轉(zhuǎn)速(rmin 或rs)。進給量f：進給量f 是工件或刀具的主運動每轉(zhuǎn)或每一行程時，兩者在進給運動方向上的相對位移量。進給速度vf：進給速度vf 是刀刃上選定點相對于工件的進給運動的速度，單位為mms。背吃刀量ap：對車削和刨削而言，背吃刀量ap 是工件上待加工

3、表面和已加工表面間的垂直距離。刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素有三個刀面、兩個刀刃和一個刀尖構(gòu)成。1)前刀面A：刀具上切屑流過的表面。2)主后刀面A2：與工件過渡表面相對的刀面。3)副后刀面A2'：與工件已加工表面相對的刀面。4)主切削刃S：前刀面與主后刀面的交線，它承擔主要的切削工作，并形成工件上的過渡表面。5)副切削刃S'：前刀面與副后刀面的交線，協(xié)助主切削刃切除多余金屬，形成已加工表面。6)刀尖：主切削刃和副切削刃相交部分。基面Pr：通過切削刃上選定點，垂直于主運動速度方向的平面。切削平面Ps:通過切削刃S上選定點與S相切，并垂直于基面Pr 的平面。副切削平面Ps':通過副

4、切削刃S'上選定點與S''相切，并垂直于基面Pr 的平面。正交平面Po：通過切削刃上選定點，同時垂直于基面Pr 和切削平面Ps 的平面。法平面Pn：通過主切削刃S 上選定點，垂直于S的平面。背平面Pp：通過主切削刃上選定點，平行于進給運動方向并垂直于基面Pr 的平面。進給剖面Pf：通過主切削刃上選定點，垂直于Pr 和Pf 的平面。在正交平面Po 中測量的角度：前角o：前刀面與基面之間的夾角。通過選定點的基面若位于楔形刀體的實體之外，前角為正值；反之為負值。后角o：后刀面與切削平面之間的夾角。若通過選定點的切削平面位于楔形刀體的實體之外，后角為正值；反之為負值。楔角o：前

5、刀面與主后刀面之間的夾角。顯然有：o+o+o=90°。在基面Pr 中測量的角度：主偏角kr：主切削刃在基面上的投影與假定進給方向之間的夾角。副偏角k'r：副切削刃在基面上的投影與假定進給反方向之間的夾角。刀尖角r：主切削刃與副切削刃在基面上投影之間的夾角。顯然有：kr+k'r+r=180°。在切削平面Ps 中測量的角度：刃傾角s：主切削刃與基面之間的夾角。當?shù)都馐侵髑邢魅猩献畹忘c時，刃傾角定為負值；當?shù)都馐侵髑邢魅猩献罡唿c時，則刃傾角為正值。s 的正或負會改變切屑流出的方向。在副正交平面中測量的角度：副后角'o：副后刀面與切削平面之間的夾角；副前角&

6、#39;o：前刀面與基面之間的夾角。 橫車對有關(guān)工作角度的影響：切斷車刀切削時，在不考慮橫向進給運動的情況下，圖圖1-7中的vo 及ao 為正交平面內(nèi)的標注前角和標注后角。當考慮橫向進給運動后，切削刃選定點相對于工件的運動軌跡為一平面阿基米德螺旋線，其合成運動ve 方向為過該點的阿基米德螺旋線的切線方向。工作基面Pre 應(yīng)垂直于ve，工作切削平面Pse 應(yīng)切于阿基米德螺旋線。因此，Pre 和Pse 均相對于Pr 和Ps 轉(zhuǎn)動了一個角。使刀具的工作前角、工作后角變?yōu)椋?式（1-4） 角是主運動方向與合成切削速度方向間的夾角。由圖2-63 可知：式（1-5）式中f-進給量；dw-工件加工直徑（mm

7、）。值隨著切削刃趨近工件中心而增大。當直徑很小時，值會急劇變大，可能使工作后角變?yōu)樨撝担藭r工件常常被擠斷。切削層參數(shù)切削厚度：垂直過渡表面度量的切削層尺寸稱為切削厚度。切削寬度aw：沿過渡表面度量的切削尺寸稱為切削寬度。切削面積：即切削層在基面內(nèi)的截面面積稱為切削層面積。直角自由切削直角切削：指刀刃垂直于合成切削運動方向的切削方式。斜角切削：刀刃不垂直于合成切削運動方向。直角切削方式，其切屑流出方向在刀刃法平面內(nèi)；而斜角切削方式，切屑流出方向不在法平面內(nèi)。自由切削：指只有一條直線刀刃參與切削。其特點是刀刃上各點切屑流出方向一致，且金屬變形在二維平面內(nèi)。非自由切削方式：曲線刀刃或兩條以上刀刃參

8、與切削的切削方式稱為非自由切削方式。直角自由切削方式：既是直角切削方式，又是自由切削方式，故稱為直角自由切削方式。刀具材料必須具備以下性能：1.高的硬度和耐磨性2.足夠的強度和韌性3.高的熱穩(wěn)定性4.良好的物理特性5.良好的工藝性硬質(zhì)合金：硬質(zhì)合金是用高硬度、高熔點的金屬碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC 等）粉末和金屬粘結(jié)劑（如Co、Ni、Mo 等）經(jīng)高壓成型后，再在高溫下燒結(jié)而成的粉末冶金制品。金剛石刀具一般不易加工鐵族金屬：因為金剛石的C 元素與鐵原子有很強的化學親和作用，使之轉(zhuǎn)化為石墨，失去切削性能。金剛石熱穩(wěn)定性差，在700 -800 以上硬度下降很大，無法切削。目前金剛石刀具多

9、用于有色金屬及非金屬（如耐磨塑料、石材）的加工，也用于制造磨具和磨料。切屑可分為以下四種類型：帶狀切屑、節(jié)狀切屑（擠裂切削）、粒狀切屑（單元切削）、崩碎切屑。切削層金屬在刀具作用下變成切屑的形態(tài)大體可劃分為三個變形區(qū)。第一變形區(qū)()：該區(qū)域是切屑變形的基本區(qū)。其特征是晶粒發(fā)生剪切滑移，并產(chǎn)生加工硬化。第二變形區(qū)()：該區(qū)是刀屑接觸區(qū)。其特征是晶粒剪切滑移劇烈呈纖維化，纖維化方向與前刀面平行，有時有滯流層。第三變形區(qū)()：該區(qū)是刀工接觸區(qū)。金屬晶粒進一步剪切滑移，其方向平行已加工表面，并產(chǎn)生加工硬化和回彈現(xiàn)象。切屑變形程度的表示方法：由于切削時金屬的塑性變形，使切下的切屑厚度ach 通常要大于切

10、削層厚度ac，而切屑長度lch 卻小于切削長度lc。用切屑厚度與切削厚度之比（厚度變形系數(shù)）或切削長度與切屑長度之比（長度變形系數(shù)）來表示切屑形成時的變形程度。 = a /a l c ch =l /l = = a l刀-屑接觸面可分為兩個區(qū)域：一是粘結(jié)區(qū)，另一是滑動區(qū)。粘結(jié)區(qū)是內(nèi)摩擦；滑動區(qū)是外摩擦。粘結(jié)區(qū)的內(nèi)摩擦力遠遠大于滑動區(qū)的外摩擦力。粘結(jié)區(qū)正應(yīng)力很大，剪應(yīng)力s 也很大，且等于材料的剪切屈服強度。摩擦力是來自切屑底層金屬間內(nèi)部的剪切滑移，所以反映出是內(nèi)摩擦；滑動區(qū)、都很小，在刀-屑分離處減到零，所以是外摩擦。積屑瘤：在切削速度不高而又能形成連續(xù)性切屑的情況下，加工一般鋼料或其它塑性材料時

11、，常在前刀面切削處粘有剖面呈三角狀的硬塊。其硬度通常是工件材料硬度的23倍，能夠代替切削刃進行切削。這部分冷焊在前刀面的金屬稱為積屑瘤。積屑瘤對切削過程的影響1）增大實際前角b，使切削力減小. 2）增大切削厚度，積屑瘤的產(chǎn)生、成長和脫落，可引起切削厚度振動。3）使加工表面粗糙度增大. 4）影響刀具耐用度，積屑瘤相對穩(wěn)定時，可代替刃切削，減少刀具磨損；不穩(wěn)定時，可加劇刀具磨損。切削力的產(chǎn)生來源：1） 克服工件材料彈性變形的力； 2）克服工件材料塑性變形的力； 3）克服刀-屑及刀-工接觸面間的摩擦力。 切削力的分解：F z：主切削力或切向力。它切于加工表面，并與基面垂直。用于計算刀具強度，設(shè)計機床

12、零件，確定機床功率等。F y ：背向力或徑向力。它處于基面內(nèi)并垂直于進給方向。用于計算的工件撓度并且是產(chǎn)生振動的主要作用力。F x ：進給抗力或軸向力。它處于基面內(nèi)與進給方向相同。用于計算進給功率和設(shè)計機床進給機構(gòu)等。􀂗 影響切削力的主要因素1.工件材料的影響2.切削用量的影響背吃刀量對切削力的影響：背吃刀量ap 增大，切削力成正比增加，背向力和進給力近似成正比增加。進給量對切削力的影響：進給量f 增大，切削力也增大，但切削力的增大與f 不成正比。切削速度對切削力的影響：切削速度vc 對切削力的影響分為有積屑瘤階段和無積屑瘤階段兩種，切削力減小。3.刀具幾何參數(shù)的影響前角對切

13、削力的影響：加工塑性材料時，前角增大，變形系數(shù)減小，因此切削力降低；加工脆性材料（加鑄鐵、青銅）時，由于切屑變形很小，所以前角對切削力的影響不顯著。切削熱的產(chǎn)生來源：剪切區(qū)、切屑與前刀面的接觸區(qū)、后刀面與切削表面的接觸區(qū)的切屑變形功和前后刀面的摩擦功。切削熱的傳出：切削熱是通過切屑工件刀具和周圍介質(zhì)向外傳出。切削區(qū)的溫度：切削區(qū)的平均溫度稱為切削溫度。在切削變形區(qū)，工件、切屑和刀具上的切削溫度分布，即切削溫度場。切削溫度的測量方法：自然熱電偶法，人工熱電偶法。切削區(qū)的溫度分布：刀-削接觸面上的溫度高且梯度很大。前刀面和后刀面上的最高溫度點都不在切削刃上，而是在離切削刃有一定距離的地方。刀具材料

14、和工件材料的導熱系數(shù)越小，前后刀面上的溫度越高。影響切削溫度的主要因素切削用量的影響：1） 切削速度vc 對切削溫度的影響最大，但隨著進給量f 的增大，切削速度v c 對切削溫度的影響程度減小。2） 進給量f 對切削溫度的影響比切削速度v c 小。3） 背吃刀量a p 對切削溫度的影響很小。刀具幾何參數(shù)對切削溫度的影響工件材料對切削溫度的影響刀具磨損對切削溫度的影響刀具的三種磨損形式：前刀面磨損、后刀面磨損、邊界磨損。刀具正常磨損的原因主要是機械磨損和熱、化學磨損。前者是由工件材料中硬質(zhì)點的刻劃作用引起的磨損，后者則是由粘結(jié)、擴散、腐蝕等引起的磨損。刀具磨損五種機理（原因）：硬質(zhì)點磨損、粘結(jié)磨

15、損、擴散磨損、化學磨損、熱電磨損。刀具的磨損過程分為三個階段：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段、初期磨損階段。刀具的磨鈍標準：刀具磨損到一定的限度不能繼續(xù)使用，這個磨損限度成為磨鈍標準。ISO 標準統(tǒng)一規(guī)定以1/2背吃刀量處的后刀面上測定的磨損帶寬度VB作為刀具的磨鈍標準。自動化生產(chǎn)中的精加工刀具，則常以沿工件徑向的刀具磨損尺寸作為刀具的磨鈍標準，稱為徑向磨損量NB。刀具耐用度：指刀具刃磨后開始切削，一直到磨削達到刀具的磨鈍標準所經(jīng)過的切削時間，用T 表示。合理耐用度選擇的原則是根據(jù)優(yōu)化目標確定的，一般按最大生產(chǎn)率、最低成本和最大利潤為目標選擇刀具耐用度。刀具的破損：在切削加工中，刀具

16、有時未經(jīng)過正常的磨損階段，就發(fā)生損壞而不能繼續(xù)正常工作，這種情況稱為刀具破損。刀具破損的主要形式：崩刃、剝落、碎斷、裂紋破損。刀具破損的原因：脆性破損：機械沖擊負荷、熱沖擊；塑性破損：高溫高壓導致刀具表層材料發(fā)生塑性流動而喪失切削能力。前角的選擇功用：增大前角，可減少切削變形，從而減少切削力、切削熱和切削功率，提高刀具的使用壽命。但增大前角，會使切削刃強度降低，容易造成崩刃，另一方面使散熱情況變壞，致使切削溫度增高，刀具使用壽命下降。 選擇合理刀具前角可遵循下面幾條原則：根據(jù)工件材料和刀具材料的種類和性質(zhì)。加工塑性材料(如鋼)，應(yīng)選較大的前角；加工脆性材料(如鑄鐵)，應(yīng)選較小前角。工件材料的強

17、度和硬度大時，切削力大，溫度較高，宜選較小前角；反之，強度和硬度小時，選較大前角。刀具材料的強度及韌性較高時(如高速鋼)，可選較大前角；反之，強度及韌性較低(如硬質(zhì)合金陶瓷)時，可選較小前角。后角的選擇功用：增大后角，可降低切削力和切削溫度，改善已加工表面質(zhì)量。但增大后角也會使切削刃和刀頭的強度降低，減少了散熱面積和容熱體積，加速刀具磨損。合理選擇后角應(yīng)遵循的原則：根據(jù)切削厚度（粗、精加工）選擇。1) 粗加工或承受沖擊載荷時，切削刃應(yīng)該有足夠強度，應(yīng)取較小后角；精加工時可適當增大后角，應(yīng)提高刀具使用壽命和加工表面質(zhì)量。2) 工件材料強度硬度高時，宜取較小后角；對于有尺寸精度要求的刀具，則宜減小

18、后角，以減小NB 值。工件材料的切削加工性：是指在一定的切削條件下，工件材料切削加工的難易程度。材料的相對加工性：通常以b=0.735GPa 的正火狀態(tài)下45號鋼的刀具耐用度T=60min 允許的切削速度V60為基準，記作（V60）j，其他各種材料的V60,與之相比，比值Kr 即為這種材料的相對加工性。工件材料的切削加工性衡量指標：1)刀具耐用度或一定耐用度下允許的切削速度v：在相同切削條件下，刀具使用壽命高，切削加工性好。2）切削力和切削溫度：在相同切削條件下，切削力大或切削溫度高，則切削加工性差。3）已加工表面質(zhì)量：易獲得好的加工表面質(zhì)量，則切削加工性好。精加工時常用此指標。4）斷屑的處理

19、性能：在相同切削條件下，以所形成的切屑是否便于清除作為一項指標。切削液三大種類：水溶液，乳化液和切削液。切削液四大機理：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用。金屬切削機床：（簡稱機床）是用切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器，是制造機器的機器，又稱為“工作母機”。機床的傳統(tǒng)分類方法，主要是按加工性質(zhì)和所用刀具進行分類。根據(jù)我國制定的機床型號編制方法，目前將機床分為：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、鋸床、其他機床。同類機床按應(yīng)用范圍（通用性程度）又可分為： 1 ）通用機床； 2 ） 專門化機床； 3 ） 專用機床。同類型機床按工作精度又可分為：普通精

20、度機床、精密機床和高精度機床。機床還可按自動化程度分為：手動、機動、半自動和自動機床。機床還可按重量與尺寸分為：儀表機床、中型機床、大型機床（10t）、重型機床（30t）和超重型機床（100t ）。任何規(guī)則表面都可以看作是母線沿著導線運動的軌跡。母線和導線統(tǒng)稱為形成表面的發(fā)生線。如果形成表面的母線和導線互換，形成表面的性質(zhì)不改變，則稱為可逆表面；如果形成表面的母線和導線不可以互換，則形成不可逆表面。形成發(fā)生線的方法：1）成形法：利用成形刀具對工件進行加工的方法。2）展成法：利用工件和刀具作展成切削運動而進行加工的方法。3）軌跡法：利用刀具作一定規(guī)律的軌跡運動對工件進行加工的方法。4）相切法：利

21、用旋轉(zhuǎn)中心按一定軌跡運動的旋轉(zhuǎn)刀具對工件進行加工的方法。復合運動：為了得到要求導程的螺旋線，運動的兩個部分B11和A12必須保持嚴格的相對運動關(guān)系，即工件每均勻轉(zhuǎn)一周，刀具均勻移動工件一個導程的距離。這種各個部分之間必須保持嚴格相對運動關(guān)系的運動稱為復合的表面成形運動，簡稱復合運動。機床必須具備以下3個基本部分：1）執(zhí)行件：執(zhí)行機床運動的部件，其任務(wù)是帶動工件或刀具完成一定形式的運動，并保持其運動的準確性。2）動力源：提供運動和動力的裝置，是執(zhí)行件的運動來源，一般為電機。3）傳動裝置：傳遞運動和動力的裝置，把動力源的運動和動力傳給執(zhí)行件。傳動鏈按功用可分為主運動傳動鏈和進給運動傳動鏈等，按性質(zhì)

22、可以分為外聯(lián)系傳動鏈和內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。外聯(lián)系傳動鏈：聯(lián)系動源和機床執(zhí)行件，使執(zhí)行件得到運動，并能改變運動的速度和方向，但不要求動源和執(zhí)行件之間有嚴格的傳動比關(guān)系。如：車削螺紋時，從電機到車床主軸的傳動鏈就是外聯(lián)系傳動鏈，它只決定車削螺紋的速度，不影響螺紋表面的成形。內(nèi)聯(lián)系傳動鏈：聯(lián)系復合運動之內(nèi)的各個分解部分。內(nèi)聯(lián)系傳動鏈所聯(lián)系的執(zhí)行件相互之間的相對速度有嚴格的傳動比要求，用來保證準確的運動關(guān)系。如：在臥式車床上用螺紋車刀車螺紋時，聯(lián)系主軸刀架之間的螺紋傳動鏈，就是一條傳動比有嚴格要求的內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。如：用齒輪滾刀加工直齒圓柱齒輪時，為了得到正確的漸開線齒形，滾刀均勻地轉(zhuǎn)1/K 轉(zhuǎn)時（K 是滾刀

23、頭數(shù)），工件就必須均勻地轉(zhuǎn)1/Z 轉(zhuǎn)（Z 為齒輪齒數(shù)）。聯(lián)系滾刀旋轉(zhuǎn)B11和工件旋轉(zhuǎn)B12的傳動鏈，必須保證兩者的嚴格運動關(guān)系，否則就不能形成正確的漸開線齒形，所以這條傳動鏈也是內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。車削螺紋：CA6140 型車床可以車削米制、模數(shù)制、英制和徑節(jié)制四種標準的常用螺紋。車削米制螺紋時，進給箱中的離合器M3和M4脫開，M5接合，掛輪用。車削模數(shù)螺紋時，在車削米制螺紋傳動路線的基礎(chǔ)上，將掛輪更換。即可引入因子。要車削英制螺紋時，將進給箱中的離合器M3和M5接合，M4脫開，同時XVI 軸左端的滑移齒輪Z25移至左面位置，與固定在XIV軸上的齒輪36嚙合。車削徑節(jié)螺紋時，在車削英制螺紋傳動路線的

24、基礎(chǔ)上，將掛輪更換為，以引入特殊因子。開合螺母機構(gòu)作用：車螺紋時，進給箱將運動傳遞給絲杠。合上開合螺母，絲杠就可帶動溜板箱和刀架運動。標準高速鋼麻花鉆主要由工作部分、頸部和柄部等三部分組成。工作部分擔負切削與導向工作，柄部是鉆頭的夾持部分，用于傳遞扭矩。麻花鉆有兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃。在主切削刃上半徑不同的點的螺旋角不相等，鉆頭外緣處的螺旋角最大，越靠近鉆頭中心，其螺旋角越小。麻花鉆主切削刃各點前角變化很大，從外緣到鉆心，前角逐漸減小，對標準麻花鉆，前角由30°減小到30°。由于鉸削的切削余量小，同時為了提高鉸孔的精度，通常鉸刀與機床主軸采用浮動聯(lián)接，所以鉸刀

25、只能修正孔的形狀精度，提高孔徑尺寸精度和減小表面粗糙度，不能修正孔軸線的歪斜。生產(chǎn)過程：是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。工藝過程：是指在生產(chǎn)過程中，通過改變生產(chǎn)對象的形狀、相互位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。機械制造的工藝過程一般包括零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程。機械加工工藝過程：是指用機械加工的方法直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等使之成為合格零件的工藝過程。工序：是一個或一組工人，在相同的工作地對同一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)計劃、成本核算的基本單元。安裝：指在一道工序中，工件經(jīng)一次定位夾緊后所完成的

26、那一部分工序內(nèi)容。工位：為完成一定的工序內(nèi)容，在一次裝夾工作后工件或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置所完成的加工稱為工位。工步：是指在加工表面、刀具和切削用量不包括背吃刀量）均保持不變的情況下所完成的那一部分工序內(nèi)容。走刀：每次切削稱為一次走刀。走刀是構(gòu)成加工過程的最小單元。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)：主要是指包括備品與廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。a%備品率；b%廢品率。生產(chǎn)類型：根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小和產(chǎn)品大小以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的復雜程度，產(chǎn)品制造過程可分為三種生產(chǎn)類型：1）單件生產(chǎn)：單個地生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)、尺寸的產(chǎn)品，且很少重復或完全不重復。2）成批生產(chǎn)：成批地制造相同產(chǎn)品，并且

27、是周期性的重復生產(chǎn)。3）大量生產(chǎn)：產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)的工作一直按照一定節(jié)拍進行同一種零件的某一道工序的加工。生產(chǎn)類型的劃分主要取決于產(chǎn)品大小、復雜程度及生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。將制訂好的零部）件的機械加工工藝過程按一定的格式和要求描述出來，作為指令性技術(shù)文件，即為機械加工工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程格式：機械加工工藝過程卡，機械加工工藝卡片，機械加工工序卡。機械加工工藝規(guī)程的作用1.工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術(shù)文件；2.工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)；3.工藝規(guī)程是新建機械制造廠車間）的基本技術(shù)文件。零件結(jié)構(gòu)工藝性：是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。按基準在不同場合下的

28、不同作用，可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。工藝基準：工藝基準是在工藝過程中所采用的基準。按其不同用途又可分為：1）工序基準：工序基準是在工序圖上用來確定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、形狀、位置。2）定位基準：定位基準是在加工中用作定位的基準。3）測量基準：測量基準是零件測量時所采用的基準。4）裝配基準：裝配基準是裝配時確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。定位基準又可分為粗基準和精基準兩種。用作定位的表面，如果是沒有加工過的毛坯表面，則稱為粗基準；如為已經(jīng)加工過的毛坯表面，則稱為精基準。精基準的選擇一般考慮以下原則：1)基準重合的原則：盡量選用被加工表面的設(shè)計基準作為精基準，這樣可

29、以避免因基準不重合而引起的誤差_2)基準統(tǒng)一原則：選擇盡可能多的表面加工時都能使用的基準做精基準。如軸類零件，常用頂尖孔做統(tǒng)一基準加工外圓表面，這樣可保證各表面之間同軸度。3)互為基準原則：對于兩個表面間相互位置精度要求很高，同時其自身尺寸與形狀精度都要求很高的表面加工，常采用“互為基準、反復加工”原則。4）自為基準原則：對于加工精度要求很高，余量小且均勻的表面，加工中常用加工表面本身作為定位基準。例如磨削機床床身導軌面時，為保證導軌面上切除余量均勻，以導軌面本身找正定位磨削導軌面。5）所選精基準，應(yīng)保證工件裝夾穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。粗基準的選擇對各加工表面加工余量的分配、保證不加

30、工表面與加工表面間的尺寸、相互位置精度均有很大影響。粗基準具體選擇時應(yīng)考慮以下原則：1）選擇重要表面為粗基準：對于工件的重要表面，為保證其本身的加工的余量小而均勻，應(yīng)優(yōu)先選擇該重要表面為粗基準。如加工床身、主軸箱時，常以導軌面或主軸孔為粗基準。2）選擇不加工表面為粗基準：為了保證加工表面與不加工表面之間的相互位置要求，一般應(yīng)選擇不加工表面為粗基準。3）選擇加工余量最小的表面為粗基準：若零件上有多個表面要加工，保證各加工表面都有足夠的加工余量。如鑄造或鍛造的軸，一般大頭直徑上的余量比小頭直徑上的余量大，故常用小頭外圓表面為粗基準來加工大頭直徑外圓。4）選擇較為平整光潔，無分型面、冒口，面積較大的

31、為粗基準。以使工件定位可靠、裝夾方便，減少加工勞動量。5）粗基準在同一自由度方向上只能使用一次。粗基準重復使用會造成較大的定位誤差。在加工方法具體選擇時應(yīng)綜合考慮下列各方面的原則：1）所選擇加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度應(yīng)滿足被加工表面的要求。2）所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置要求。3）選擇加工方法要與零件的加工性能、熱處理狀況相適應(yīng)。4）所選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。5）所選擇的加工方法要與工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件相適應(yīng)。經(jīng)濟加工精度：在正常加工條件下采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和標準技術(shù)等級工人、不延長加工時間）所能保證的加工精度，即經(jīng)濟加工精度。對于

32、加工質(zhì)量要求較高或比較復雜的零件，整個工藝路線常劃分為幾個階段來進行：1）粗加工階段：主要任務(wù)是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基準。其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。2）半精加工階段：任務(wù)是減少粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準備，并完成一些次要表面的加工。3）精加工階段：任務(wù)是保證各主要表面達到圖樣規(guī)定要求，主要問題是如何保證加工質(zhì)量。4）光整加工階段：主要任務(wù)是提高表面本身的精度，不糾正幾何形狀和相互位置誤差。劃分加工階段的原因是：1）保證加工質(zhì)量；2）及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；3）合理使用設(shè)備；4）便于組織生產(chǎn)；5）精加工安排在最后，可防止或減少已加工表面的損傷。工序的集中和分散加工

33、余量：是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工余量可分為加工總余量和工序余量兩種。加工總余量：為同一表面上毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差即從加工表面上切除的金屬層總厚度）。工序余量：是指工件某一表面相鄰兩工序尺寸之差即一道工序中切除的金屬層厚度）。1) 一般來說，毛坯的制造精度高，Z1就小；若毛坯制造精度低，Z1就大。機床夾具常用的分類方法有以下幾種：1.按夾具的使用特點分類1）通用夾具；2）專用夾具；3）成組可調(diào)夾具成組夾具）；4）組合夾具；5）自動化生產(chǎn)用夾具2.按使用機床分類：分車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、拉床夾具、磨床夾具、齒輪加工機床夾具等。3.按夾緊的動力源分類：分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電磁夾具、真空夾具等。機床夾具的主要作用有：1穩(wěn)定保證加工質(zhì)量。2提高勞動生產(chǎn)率。3減輕工人的勞動強度，保證安全生產(chǎn)。4擴大機床的使用范圍。夾具的組成：1定位裝置；2夾緊裝置；3對刀、導向元件；4夾具體；5連接元件；6其他元件和裝置六點定位原理：1任何工件作為一個自由物體，都具有六個自由度。在直角坐標系中，它們分別表示： 和。2要限制工件的六個自由度，就必須在夾具中設(shè)置相當于六個無重復作用的定位支承點的定位元件