1、熱力管網及熱力站管道安裝施工規范匯總支架加工、安裝、技術準備4.1 技術準備4.1.1 熟悉和審查圖紙， 參加設計交底，同時取得各項技術資料及有關圖集， 制定施工技術措施，組織技術交底。4.1.2 了解管道的總體布置，對每個管道的規格、材質、連接形式及墊片的 選用、防腐、保溫等應做到心中有數。4.1.3 選用施工及驗收規范 :工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-97 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范 ； GB50236-98 工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范 GBJ126-89 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準 GB50184-93 工業設備及管道絕熱工程施工質量檢驗評定

2、標準 GB50185-93 鋼結構、管道涂裝技術規程 YB/T9256-96建設工程防腐管材技術標準 Q/BGJ015-2002；施工圖紙及有關技術文件上的技術、質量要求；材料的驗收1. 對材料進行到貨檢驗和驗收檢查，驗材質證明、生產廠家、規格型號，確認原 材與設計圖紙、規程要求無誤后方可進行切割、組裝焊接。2. 固定支架、導向支架、滑動支架的制作和安裝應有技術交底，根據技術交底下 料，組裝焊接。3. 各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后應進行檢查，合格后 方可進行下道工序施工。焊接工藝1. 清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污。2. 焊接破口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過 25m

3、m 時，應將其切除不得使用。3. 施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修 磨補焊合格后方可施焊。 坡口組裝間隙嘗過允許偏差規定時， 可在坡口單側或兩 側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度 2 倍或大于 20mm 時，不應用堆焊方法增加構建長度和減小組裝間隙。4. 嚴禁在焊接過程中向焊縫中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。5. 不得在焊縫以外的母材上打火或引弧，必要時做引出板，在引出板上引弧。6. 定位焊焊縫應與最終焊縫有同樣的質量要求， 鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內 焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的 2/3 ，定位焊焊縫長度宜大于 40mm ，

4、間距為 500600mm ，并應填滿弧坑。7. 在焊接組合型支架時，應先從最短的焊起，集中的焊縫應跳開焊，長焊縫應采 取分段退焊法焊接，每次施焊不宜過厚，防止受熱集中而產生焊件變形。8. 組合型支架焊接應注意，根據鋼材的組合形式決定坡口式樣，一般厚度大于等 于 20mm 的鋼構件應打坡口；如單面坡口，鈍邊厚度應為 1/3 板厚；如二面打 坡口，鈍邊應在板中部，厚度應為 1/3 板厚。9. 支架焊縫一律焊滿，焊縫高度設計有要求的必須滿足設計要求，對設計無要求 的，焊縫高度。10. 組合型鋼固定、導向支架立柱的兩端應按設計要求加設封板滿焊；對有特殊要求支架內灌注混凝土的先封其一頭，待灌滿混凝土后在

5、封另一端11. 質量檢查人員的主要職責:(1) 對所有鋼材及焊接材料的規格、型號、材質以及外觀進行檢查，均應符合圖 紙和相關規程、標準的要求。(2) 監督檢查焊工合格證及認可施焊范圍。(3) 監督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術文件要求及操作規程施焊。(4) 對焊縫質量應按照圖紙、技術交底及規程要求進行驗收檢查。12. 焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑 和針狀氣孔等缺陷。焊縫外觀贋暈允許偏差表1-3檢驗項目焊縫啞童等級，:二級三級未焊満0,2*0. 021每 100度焊縫內未焊滿黒計枚度W23 m苓D. 2+0. 011且崑2伽*每10。：tm長度焊縫內未焊滿累

6、計長度莖23儷根部收縮且Wlnrn,托度不限咗02弋041且W2個.長度不限咬邊0.05且篡0. 5冋*巡綏長發冬100皿叭但焊縫彌側咬邊總艮總1供焊縫全怏0. Olt且nm喪度不陀裂紋不允許允許存在長度W3腫的弧坑型紋13. 一級焊縫的外觀質量不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷， 一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔，夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。14. 支架與連接的角鋼、槽鋼等構件焊縫應滿焊，焊縫質量應滿足規范要求。 支架現場安裝1. 首先熟悉圖紙，根據技術交底進行安裝，注意支架的管道軸向，不得裝反。2. 支架、吊架的位置應正確、平整、牢固、坡度應符合設計要求，支架應垂直與 管道，

7、不得發生歪扭現象，以便卡板和導向板的安裝3. 管溝敷設的管道，在溝口 0.5m處應設支、吊架；管道滑托、吊架吊桿應處于與管 道熱位移方向相反的一側。其偏移量應按設計要求進行安裝。4. 兩根熱伸長方向不同或熱伸長量不等的供熱管道，設計無要求時，不應共用同 一吊桿或同一滑托。5. 有補償器的管段，在補償器安裝前，管道于固定支架之間不得進行固定。6. 支、吊架安裝的質量應符合下列規定；尺寸偏差應符合表 1-2的規定：固定和導向支架安裝允許偏垃.檢査項目支架中心點平面坐標(mm )支架標高mm兩個固定支架間的梵它支架中心線距固定支架每tt)ni處中心處個差值 inrn25-105257. 滑動支架安裝

8、時，均應按設計要求，預先留出與管道熱伸長相反方向偏移，偏 移量及導向性能應符合設計規定。8. 滑動支架縱向中心線與管道中心線，應在同一垂直面上。9. 滑動支架安裝位置應正確，埋設應牢固，滑動面應清潔平整，不得有歪斜和卡 澀現象。10. 滑動支架的弧形板應與管道表面緊密接合，不應有縫隙并滿焊。11. 滑動支架不得焊在管道的縱向焊縫上，其頂端距管道橫向焊縫的距離玄150mm o12. 滑動支架的底面應緊靠在滑動支墩滑板上，不得有懸空現象，接觸面之間應 打抹黃油。13. 固定支架現場安裝完畢，固定支架檢查內容應按固定支架檢查記錄表格 要求填寫 安全措施1. 臨時用電(1) 電工必須持操作證上崗；電工

9、作業時，必須穿絕緣鞋，戴絕緣手套，酒后嚴 禁操作。(2) 電氣設備的設置、安裝、防護、使用、維修必須符合施工現場臨時用電安 全技術規范 JGJ 46-88 的要求。(3) 定期和不定期對臨時用電工程的接地、設備絕緣和漏電保護開關進行檢測、 維修，發現隱患及時消除，并建立檢測維修記錄。(4) 每臺用電設備應有各自專用的開關箱， 必須實行“一機一閘一漏一箱”制，嚴禁 同一個開關電器直接控制二臺及二臺以上用電設備(含插座) 。(5) 各種電器設備及其電力施工機械的金屬外殼，金屬支架和底座采取可靠接零 或接地保護，同時設兩極漏電保護裝置。(6) 所有臨時照明設施應有絕緣護罩和防火裝置；室外照明用具必須

10、有防雨措施。(7) 地下建筑物內照明嚴禁使用 220V 電源照明。在特別潮濕、導電良好的地面、 鍋爐或金屬容器內工作照明燈具，其電源電壓不得大于12V ，工作手燈應用膠把和網罩保護。(8) 照明線路不得栓在金屬腳手架、龍門架上，嚴禁在地面上亂拉、亂拖。(9) 手持電動工具的電源線、插頭、插座保證完好，電源線不得任意接長或調換， 工具的外緣線保持完好無缺，維修保養由專人負責。2. 焊工(1) 作業時應穿戴工作服、絕緣鞋、電焊手套、防護腳蓋、面罩、戴好工作帽、護目鏡等防護用品；焊鉗的手柄、皮手套、工作服和膠鞋等應保持干燥；高處作業時系安全帶(2) 焊接作業現場周圍 10 米范圍內不得堆放易燃易爆物

11、品。(3) 雨、雪、風力六級以上(含六級)天氣不得露天作業。雨雪后應清除積水、 積雪 后方可作業。(4) 作業前應檢查焊機、線路焊機外殼保護接零等，確認安全后方可作業。(5) 嚴禁在易燃易爆或液體擴散區域內、運行中的壓力管道和裝有易燃易爆物品 的窗 口內以及受力構件上焊接和切割。(6) 施焊地點潮濕，焊工應在干燥的絕緣板或膠墊上作業，配合人員應穿絕緣鞋 或站在絕緣板上。應定期檢查絕緣鞋的絕緣情況。(7) 焊接時臨時接地線頭嚴禁浮搭，必須固定、壓緊，用膠布包嚴。(8) 工作中遇下列情況應切斷電源：改變電焊機接頭；移動二次線；轉移工作地 點搬動電焊機；檢修電焊機；暫停焊接作業。(9) 焊接時二次線

12、必須雙線到位，嚴禁用其他金屬物作二次線回路。(10) 焊接電纜通過道路時，必須架高或采取其它保護措施。(11) 焊把線不得放在電弧附近或熾熱的焊縫旁。不得碾軋焊把線。應采取防止焊 把線被尖利器物損傷的措施。(12) 焊條頭應集中堆放，下班后必須拉閘斷電，必須將地線和把線分開。 管材、設備的搬運、儲存管材的搬運1. 裝卸時要用吊車，管道不許拋下或直接滾到地上。2. 從安全因素等方面的考慮，在萬不得已的情況下不要采用一個點吊裝管道，尤 其是保溫管( ABB )，已防聚乙烯外殼和聚廠脂泡沫受到破壞。3. 吊裝時可采用鋼管吊裝專用工具（掛鉤或鴨嘴夾），用于管兩端；或可用玄100mm 的吊裝帶吊裝，保證

13、在起吊時管外防腐層、保溫管外殼不受破壞；下管 前應檢查繩索是否完好，繩索的破斷力必須大于管重的 6 倍。4. 在起吊過程中管道不得與其他硬物相碰撞， 可能造成管道變形、 保溫外殼損壞、 防腐層脫落等質量問題。5. 車輛運輸管道時，管道兩側應用三角木掩實，并用鋼絲繩捆綁牢，注意不得損 壞管道防腐層。6. 用運管專用車運輸管道時，小車與管道接觸處應有橡膠墊，不得損壞防腐漆； 不得猛拉猛跑嚴禁磕碰管口，損壞鈍邊。7. 閥門起吊時，繩索要系在法蘭處或吊耳上，嚴禁系在手輪上或閥桿上；起落要 輕，不得撞擊它物，放置姿勢應直立或斜立，閥桿向上。8. 波紋管的起吊， 吊具應掛在吊耳上； 沒有裝吊耳的， 吊具不

14、得掛在運輸螺桿上。 管道、設備的儲存1. 管道必須堆放在沒有石頭（堅硬物）的平面砂地或枕木上，在平面砂地堆放時 應確保接觸地面的一層的每根管子都打上木楔子，堆放高度應不超過 2 米。2. 堆放帶有報警線的管道時（預制保溫管） ，要使各管的標簽都在同一側，以便 于布管和對接焊接。3 .所有管件的彎頭、三通的存放，端口不得向上，防止管件內結存水，長期存放 必須用苫布遮蓋。4. 熱縮式接頭用的熱縮材料須存放在干燥、通風的房間內。5. 電熱熔焊式接頭材料帶狀套筒使用的塑料包裝在施工使用前勿開包裝，防止泥 砂、水污染電熱銅絲；帶狀套筒應呈圓柱狀立放堆碼，筒內嚴禁存放其它物品， 電熱熔焊接前，嚴禁破壞套筒

15、內的銅線和反饋線端子。6波紋管存放的環境應符合下列條件：環境溫度為-3540 C,相對濕度不大于80%，周圍環境及空氣介質中不應含有能引起波紋管腐蝕的有害介質。7.波紋管在存放過程中應注意保護,采用苫布包裹,波紋管內不得進泥、砂等雜 物；標牌不得損壞；波紋管在安裝前不得松動定位螺栓,或拆除運輸螺栓。 安全措施1. 采用吊車下管時,應事先與起重人員或吊車司機一起勘察現場,根據溝槽或小 室深度、土質、作業環境等因素確定吊車噸位的大小, 吊車進出場路線應事先進 行平整,清除障礙。2. 吊車在起吊物體時應估算物體的重量, 在根據吊車所站位置和其機械性能判斷 能否起吊；3 .吊車下管必須在安全員在場的情

16、況下進行,吊車須由有經驗的專人指揮,指揮 時要求手勢清晰, 信號明確, 吊車司機及作業人員應服從指揮。 吊車作業半徑及 起重臂下嚴禁站人。4. 吊車進行各種動作前,指揮人員必須檢查操作環境情況,確認安全后,方可向 司機發出指揮信號。5. 綁（套）管子應找好重心, 以使起吊平衡； 管子起吊速度應均勻, 回轉應平穩, 下落應低速輕放,不得忽快忽慢和突然制動。6 .隧道內運管須保證有充足的照明,管子在運行當中速度要慢,采取捆綁或支墊措施,以防止管子滾落傷人起璽機與架空輸電導線的虬I安全距寄2-2箍電導線電壓KV<11-1520-4060 110220垂直安全距器M1.53456水平安全距粵M1

17、1.52斗6管道安裝鋼管安裝1. 主要程序：驗槽一檢查管口尺寸一清掃管膛一配管一確定縱向焊縫的錯開位置一 第一次管道找直一對口間隙尺寸一對口錯口找直一第二次管道找直一定位點焊一焊 接f檢驗f驗收2. 管道安裝前應檢查中心線、支架高程、坡度是否滿足設計要求，復核無誤后再 進行管道安裝。3. 管道及管件質量檢驗應符合下列規定：(1) 鋼管切口端面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺，熔渣應清除干凈。管道加工和預制管杵的允許偏差表芥I序號項目允許偏差(mm)檢驗力'法1彎頭DN>1000 (mm)鋼尺測量長DNIOOO Cmm)01端面與中心線垂直度W外徑的理,且詞角尺、直尺測量2異徑管橢圓

18、度W各端外徑的1%,且W5卡尺測量3三通支管垂直度W高度的1%,且W3角尺、直尺測量4鋼管切口端面垂直度W外徑的1%,且角尺、直尺測量彎管的表面不得有裂紋、分層、重皮等缺陷，且過度圓滑，表面光潔。(3)管道加工和預制管件的允許偏差及檢查方法應符合表3-1規定。4. 各種焊縫應符合下列規定：(1) 鋼管、容器上的焊縫的位置應合理選擇，使焊縫處于便于焊接、檢驗、維修 的位置，并避開應力集中的區域。有縫鋼管對口及容器、鋼板卷管相鄰筒節組對時，縱縫之間應相互錯開100 mm以上。(3) 容器、鋼板卷管同一筒節上兩相鄰縱縫之間的距離應大于300 mm。(4) 管溝和地上管道兩相鄰環形焊縫中心之間距離應大

19、于鋼管外徑，且不得小于150 m。(5) 管道任何位置不得有十字形焊縫。(6) 管道支架左右500mm內不得有環形焊縫。(7) 在有縫鋼管上焊接分支時，分支管外壁與其他焊縫中心距離，應大于分支管 外徑，且不得小于70伽。(8) 彎頭、三通、變徑接頭安裝、施焊時嚴格控制其位置準確。(9) 外徑和壁厚相同的鋼管或管件對口時，應外壁平齊，對口錯邊量允許偏差應 符合饑管對口錯邊允許編差表32壁厚(mm)2,55.04101214215錯口允許偏差值血)0.51.01.52 05. 管道在對口前，應用磨光機進行修口，使管子端面、坡口角度、鈍邊等均符合：管譴坡口形式及尺寸表表頭3壁厚T(mm)坡口形式坡口

20、尺寸對口間隙C鈍邊Pmm坡口 角度 a (°)3-9C020-265-759-260-30-355-656. 管道對口連接時，不得用強力對口、加墊等方法來消除對口端面的空隙、偏斜、 錯口或不同心等缺陷。7. 對口間隙超過表3-3的數值時，應修整管口，不得在對口的兩邊加熱延長、 螺栓強力拉緊，更不得在間隙內夾焊焊條、鋼絲等金屬物等方法強行對口焊接。8. 對接管口時，應檢查管道平直度，在距對口中心200mm處測量，平直度允許偏差1mm，在所對接鋼管的全長范圍內，最大允許偏差不超過10mm。9. 當支管管徑大于干管管徑的0.7倍以上時，接口焊縫應根據設計做加強焊。10. 對口合格后進行點焊

21、，DN800以上的管道每隔300mm點焊一點，每點焊縫長5070mm。所有管道點焊都采用氬弧焊接。點焊完后，應檢查，對發現的缺 陷應返修后方可進行正式焊接。管道接口點焊應符合表3-4。鋼管接口點焊長度和點數衷3*1管徑(mm>點焊長度(阿)點數50150510均布2-3點20030010204350500103056007004060680010005070>100080100般間距300個左右11. 在焊件縱向焊縫的端部(包括螺旋管焊縫)不得進行定位焊。12. 管道低點處應有排水裝置；管道的高點應有跑風裝置。13在管道穿墻或穿板時，管道焊縫不得置于套管內；穿墻套管不得小于墻厚。1

22、4. 管道在對口前應檢查管內不得存有雜物，對DN700以上的管道，要求人工進入管內拉膛清掃，將管道內的浮銹、雜物清掃干凈。15. 鋼管安裝質量檢驗應符合下列規定：(1) 鋼管安裝的坡向、坡度應符合設計要求。(2) 蒸汽管道引出分支時，支管應從主管上方或兩側接出。(3) 鋼管安裝的允許偏差及檢驗方法應符合表3-5的各項規定。16. 套管安裝應符合下列規定：(1) 管道穿過構筑物墻板處應設置套管，套管每側大于墻厚2025伽；穿過樓板 的套管應高出板面 50 mm。(2) 套管與鋼管之間的空隙可采用柔性材料填塞。(3) 防水套管應按設計要求加工，并應在墻體和構筑物砌筑或澆灌混凝土之前安 裝就位，套管

23、縫隙應按設計要求進行充填。(4) 套管中心的允許偏差為 10 m。7.鋼管安裝定位后，經專職質量員檢驗合格后通知監理單位檢查，合格后方可進 行焊接。直埋保溫管道安裝1. 直埋保溫管道的施工分段宜按補償段劃分，當管道設計有預熱伸長要求時，應 以一個預熱伸長段作為一個施工分段。2. 在雨、雪天進行接頭焊接和保溫施工時應搭設罩棚。3. 預制直埋保溫管道在運輸、現場存放、安裝過程中應采用必要措施封閉端口， 不得拖拽保溫管，不得損壞端口和外護層。4. 直埋保溫管安裝坡度應與設計一致，在管道安裝過程中，出現折角時，必須經 設計確認。5. 直埋保溫管道系統的保溫端頭，應采取措施對保溫端頭進行密封。6. 直埋

24、保溫管道在固定點沒有達到設計要求之前，不得進行預熱伸長或試運行。7. 預制直埋保溫管的現場切割應符合下列要求：(1) 管道配管長度不宜小于 2m 。(2) 在切割時應采取措施防止外護管脆裂。(3) 切割后的工作鋼管裸露長度應與原成品管的工作鋼管裸露長度一致。(4) 切割后裸露的工作鋼管表面應清潔、不得有泡沫殘渣。8直埋保溫管接頭的保溫和密封應符合下列規定:(1) 接頭施工采取的工藝，應有合格的形式檢驗報告。(2) 接頭的保溫和密封應在接頭焊口檢驗合格后進行。(3) 接頭處鋼管表面應干燥、干凈。一級管網的現場安裝的接頭密封應進行100%的氣密性檢驗；二級管網的現場安裝的接頭密封應進行不少于 20

25、%的氣密性檢驗；氣密性檢驗的壓力為 0.02Mpa，用肥皂水檢查無氣泡為合格。9. 直埋保溫管安裝質量的檢驗項目及檢驗方法應符合表的規定。直埋保溫管安裝質量的檢驗項目及檢驗方法節點的保溫和密封外觀檢査無缺陷000%目測氣密性試驗一級管網無氣泡v 100%氣密性試驗二級管網無氣泡20%安全措施1用吊鏈起吊管道、設備時，先檢查吊鏈是否完好，再檢查腳手架的安全。確認 安全后方可起吊；對隧道結構上的吊鉤要檢查焊接質量，以免出現吊鉤脫落傷人 事故。2用多條吊鏈起吊管道時，應協調一致、同起同落、統一指揮，防止管道滾落傷3. 打磨拋光、混凝土鑿毛人員應佩帶防護眼鏡，防止異物傷害眼睛4. 多人搬運滑動支墩時應

26、統一指揮、同起同落，避免傷害手腳。5. 對隧道較長空氣渾濁時，應在小室口增設排風設施，預防職業病危害健康；在 無法排風的換氣的隧道內進行焊接施工時， 施焊人員應佩帶防毒面具、 防毒口罩 等防護措施。管道焊接1. 焊接前將焊口兩側 5 厘米范圍內的鐵銹、污垢、油脂等清除干凈，使鋼管潔 凈。2. 管道對口經檢查合格，采用氬弧焊封底，（公稱直徑大于或等于400伽的鋼管 和管件， 焊縫根部應進行封底焊接， 宜采用氬氣保護焊。）焊接時根部必須焊透； 氬弧焊接完畢后，應檢查焊縫，對發現的缺陷應返修后方可進行電焊焊接。3. 每層焊接完成以后均應檢查焊縫質量，以確保焊接質量。焊接時應保證起弧和 收弧處的質量，

27、 收弧時應將弧坑填滿， 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電 流，并應防止電弧擦傷母材。4. 焊縫在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀 檢查。5. 焊接層數：管道焊接層數宜為三層，首層用氬氣保護焊封底。管道接口焊接應 考慮焊接順序和方法， 防止受熱集中而產生附加應力。 第一層焊接根部必須均勻 地焊透，不得燒穿。各層接頭應錯開， 每層焊縫的厚度為焊條直徑的 0.81.2 倍， 各層引弧點和熄弧點均應錯開。每層焊完之后，應清除溶渣、飛濺物等，并進行 質量檢查，發現缺陷必須鏟除重焊。6. 每道焊縫焊接完畢后， 應清除熔渣， 并進行外觀檢查， 如有氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等缺

28、陷時， 應將焊接缺陷鏟除， 應用可靠的補焊措施進行返修， 同一部位焊 縫的返修次數不得超過二次；對缺陷較多的焊縫應查找、分析原因。 焊接質量檢驗1. 在施工過程中，焊接質量檢驗應按下列次序進行：(1) 對口質量檢驗；(2) 表面質量檢驗；(3) 無損探傷檢驗；(4) 強度和嚴密性試驗。2. 對口質量應檢驗坡口質量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置，檢驗標準應符合 表 3-2 和 3-3 的規定。3. 焊縫表面質量檢驗應符合下列規定：(1) 檢查前，應將焊縫表面溶渣清理干凈；(2) 焊縫尺寸應符合設計要求，焊縫表面應完整，高度不應低于母材表面，并與 母材圓滑過度；(3) 不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及

29、溶合性飛濺物等缺陷；(4) 咬邊深度應小于0.5伽，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長度的 10%；(5) 表面加強面的高度，不得大于該管道壁厚度的30%，且小于或等于5伽，焊 縫加強面寬度應焊出坡口邊緣 2-3mm 。(6) 表面凹陷深度不得大于0.5伽，且每道焊縫的凹陷長度不得大于該焊縫總長度的 10%；(7) 焊縫質量及檢驗方法應符合表 4-1的規定；焊縫表面檢查完畢應填寫“焊縫表面檢測報告焊縫質量標強表卜1號序項目質量標準檢驗頻率檢驗方法卜6圍點數1加強而高度轉動口1 52 0 mm,井不大于管壁厚30%個口1用焊口檢測器，量取最大館差值計1點2加強而高度固定口2.0-3.0+井不

30、大于管壁厚30%每10個口1用焊口檢測i器，量取最大偏差值計1點3加強面焊出坡口邊2.0-3 0 mint每10個口1用焊口檢測器，量取最大箭差值計1點4外觀表面光滑、寬窄均勻整齊、棍部焊透無裂縫*埠瘤*咬肉、焊口附近有焊工號碼每10個口觀察4. 焊縫無損探傷檢驗應符合下列規定:(1) 通行及半通行管溝敷設，管網設計參數為：溫度150O、工作壓力1.6Mpa的 高溫熱水管道。管徑v DN500時，固定焊口的無損檢測數量為總數的 8% ;管 徑X3N500時，固定焊口的無損檢測數量為總數的 10% ;(2) 鋼管與設備、管件連接處的焊縫應進行100%無損探傷檢驗。(3) 管線折點處有現場焊接的焊

31、縫，應進行100%的無損探傷。(4) 焊縫返修后應進行表面質量及 100%的無損探傷檢驗，其檢驗數量不得計在 規定檢驗數中。(5) 穿越鐵路干線的管道在鐵路路基兩側各10m范圍內，穿越城市主要干線的不通行管溝及直埋敷設的管道在道路兩側5m范圍內，穿越江、河、湖等的水 下管道在岸邊各10m范圍內的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管道焊縫，應 進行100%無損探傷檢驗。其檢驗數量不得計在規定檢驗數中。(6) 焊縫的無損檢驗量，應按規定的檢驗百分數均布在焊縫上，嚴禁采用集中檢 驗量來替代應檢焊縫的檢驗量。(7) 應對每一位焊工至少檢驗一個轉動焊口和一個固定焊口。(8) 轉動焊口經無損檢驗不合格時，應取

32、消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經檢驗不合格時，應對該焊工焊接的焊口按規定的檢驗比例加倍抽檢，仍有不合格時，應取消該焊工的焊接資格。對取消焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應進 行無損探傷檢驗。5. 焊縫外觀質量不符合表4-2中的U級質量要求時應返修，達到U級質量要求。焊縫質a分級標準表4-2項口缺陷名稱質疑分級1IIIIIIV焊裂紋不允許縫外 觀 質S表而氣孔不允許每50mm焊縫長度內允許 直徑0.3 6 ,且 W2mm 的氣孔2個,孔間距鼻6 倍孔徑每50min焊縫長度內允許 直徑£0. 4 6 ,且W2mm的 氣孔2個，孔間距鼻6倍 孔徑表面夾渣不允許深W0 1 6 ,長W0.3

33、6 ,且 WlOmm深W0.2 6,長W0.56,且 W20mm咬邊不允許MO. 05 5，且MO. 5nun 連 續長度W 100mm,且焊縫 兩俺咬邊總長W10*焊統 總長WO. 1 6 » 且Wlmra長度不限未焊透不允許不加墊單而焊允許值W0.15 6 , lK1.5mm 缺陷總理在6 6焊縫長度內不超過6W0.2 6,且W2mm每lOOmni焊縫內缺陷總長W25mm根部收縮不允許W0. 2+0.02 6 ,FL0. 5nnnW0. 2*0. 02 8 ,且 WlrnrnW0 2*0. 04 6 ,且W2mm長度不限焊縫外觀質量角焊縫厚度不足不允許W 0. 3-0. 05 6

34、 ,且 Wlmin.每100mm焊縫內缺陷總長25mm<0. 3-0. 05 6 ,且 W2mm每100mm焊縫內缺陷總長W25mm角焊縫焊腳不對稱差值W1-0。laW2-0。15aW2-0。2a余高<1+0. lbt 且最大為3 im<1+0, 2bt且最大為5 mm焊縫內部 質 量射線照相檢驗(B3323丨級GB3323【I級G03323IU級不要求注：表中。一設計焊縫厚度： 1出謎寬度；帝一母材尿度6. 探傷評定標準按現行鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB/T 3323 ) 執行7. 焊縫無損探傷記錄應符合射線探傷檢測報告要求，每個焊口綜合評定U級 以上為合格。設

35、備及組裝件安裝補償器安裝1. 補償器安裝的一般規定：(1) 按照設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，檢查產品安裝長度，應符 合設計要求。(2) 安裝前，應對補償器外觀進行認真檢查，根據圖紙(洽商)核對產品規格型 號。(3) 補償器在運輸過程中，應平放且固定，避免補償器之間互相碰撞。(4) 需要進行預變形的補償器，預變形量應符合設計要求，并記錄補償器的預變形量，記錄內容應符合“管道補償器預變形記錄”0(5) 補償器起吊時，吊具嚴禁系在補償器固定裝置或限位裝置上。(6) 安裝過程中，應清除補償器間異物，防止波紋管部分的任何機械損傷，如磕 碰、劃痕、凹痕等。(7) 安裝過程中，嚴禁在受壓外筒上鉆

36、孔，加熱，捶擊，應盡量避免承壓外筒發 生變形，以免內導向發生卡死現象，(8) 波紋管焊接應使用與波紋管材質相匹配焊條。焊接操作時，嚴防焊接飛濺物 直接接觸波紋管表面，嚴禁在補償器任何部位引弧或搭接地線。(9) 補償器安裝完畢后， 應按要求拆除運輸、 固定裝置， 并按要求調整限位裝置(10) 波紋管安裝應按要求填寫“補償器安裝記錄”。2. 波紋管補償器安裝應符合下列規定：(1) 波紋管補償器應與管道保持同軸，不應有水平方向和垂直方向的錯位。安裝 時，嚴禁用補償器變形的辦法來調整管道的偏差。(2) 有流向標志(箭頭)的補償器，安裝時應使流向標志與管道介質流向一致。3. 直埋補償器安裝應符合下列規定

37、：(1) 回填后固定端應可靠錨固，活動端應能自由活動。(2) 帶有預警系統的直埋管道中，在安裝補償器處，預警系統連線應做相應的處 理。4. 外壓軸向型波紋管(1) 安裝過程中，嚴禁在受壓外筒上鉆孔，加熱，捶擊，應盡量避免承壓外筒發 生變形，以免內導向發生卡死現象。(2) 起吊時，吊具嚴禁設置在承壓外筒上，應該吊在預設的吊耳上。(3) 兩個固定支架之間只能安裝一個外壓軸向型波紋管(4) 先將管段敷設好，然后在準備安裝外壓軸向型波紋管處，將管道割下(其長度等于外壓軸向型波紋管的自由長度加預拉伸量) ，再將外壓軸向型波紋管裝上， 拉伸、焊接。(5) 帶有導流管的波紋管，安裝時應使波紋管的介質、流向標

38、志(箭頭)與系統 介質流向一致，不得裝反。(6) 補償器安裝完畢后，應拆除定位螺栓，并集中回收。5. 橫向型波紋管(1) 起吊時,吊具嚴禁吊在波紋管拉桿上。(2) 兩個固定支架之間只能安裝一個橫向型波紋管。(3) 橫向型波紋管應安裝在管道的轉彎處，如“ Z”型管道,L”型管道,U”型管道。(4) 橫向形波紋管可以水平安裝， 也可以垂直安裝；當橫向型波紋管水平安裝時， 若橫向型波紋管的公稱直徑及軸向尺寸較大， 則應在橫向型波紋管中間管下面設 置支承托架，以防中間管由于其內部介質質量及其本身自重的影響產生轉角。(5) 嚴禁用補償器變形的辦法來調整管道的安裝偏差。(6) 波紋管安裝完畢后，應拆除定位

39、螺栓，保證波紋管所有活動關節不得被外部 結構卡死或限制其活動范圍，應使各活動部件能正常工作，然后進行冷拉。(7) 橫向型波紋管安裝后要根據設計預拉值進行冷拉。6. 角向型波紋管(1) 安裝過程中，應清除補償器間異物，防止波紋管部分的任何機械損傷，如磕 碰、劃痕、凹痕等。(2) 起吊時,吊具嚴禁吊在波紋管銷軸、拉板上。(3) 角向型波紋管不能單獨使用，必須由二個或三個角向型波紋管組成一組在管 道中使用，兩個固定支架之間只能安裝一組角向型波紋管。(4) 使用角向型波紋管的管道一定要具有彎管，如“ Z”型管道，型管道,U ”型 管道等等。(5) 嚴禁用補償器變形的辦法來調整管道的安裝偏差。(6) 角

40、向型波紋管只能在單平面內轉角，因此安裝時，一組中的每個角向型波紋 管其回轉平面必須與管道的位移平面相重合，以確保波紋管與支架的安全。(7) 角向型波紋管安裝完畢后，應拆除定位螺栓，保證波紋管所有活動關節不得 被外部結構卡死或限制其活動范圍， 應使各活動部件能正常工作， 然后進行冷拉。(8) 角向型波紋管安裝后要根據設計預拉值進行冷拉。閥門及法蘭安裝1. 閥門安裝應符合下列規定：(1) 按設計要求校對型號，外觀檢查應無缺陷，開閉靈活。(2) 清除閥口的封閉物和其他雜物。(3) 閥門的開關手輪應放在便于操作的位置，水平安裝的閘閥、截止閥的閥桿應 處于上半周范圍內。(4) 當閥門與管道以法蘭或螺紋方

41、式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝，當閥門 與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉。(5) 有安裝方向的閥門應；按要求進行安裝，有開關程度指示標志的應準確。(6) 并排安裝的閥門應整齊、美觀、便于操作。(7) 閥門運輸吊裝時，應平穩起吊和安放，不得用閥門手輪作為吊裝的承重點， 不得損壞閥門，已安裝的閥門應防止重物撞擊。(8) 閥門在安裝前應 100% 經專業檢測機構檢測，具有檢測報告、合格證；單獨存放，定位使用2. 蝶閥(1) 閥門應放在原有包裝中運輸保管，安裝時再摘下保護盤，以保護過流部分和 閥體的內部。(2) 焊接式蝶閥具有雙向密封性，相對于閥門的主流方向應從閥板平坦一側進入。(3) 當閥門恰

42、好安裝在彎頭后面時，閥門的軸應該與彎頭中心線一致。(4) 當閥門安裝在靠近離心泵的出口時， 慣例是將閥門的軸安裝成與泵的軸成 90 角。(5) 起吊時, 吊具應吊在吊耳上， 嚴禁吊在執行機構或通過操作機構將閥門吊到 適當位置。在起吊過程中還要保護操作軸，不得磕碰。(6) 蝶閥在安裝過程中不得拆卸執行機構；在焊接前把保護盤摘下來。(7) 焊接閥門宜使用 J507 焊條，焊接時，焊機地線應搭在同側焊口的鋼管上， 嚴禁搭在閥體上。(8) 蝶閥閥板的軸應安裝在水平方向上，軸與水平面的最大夾角不應大于60 °，禁止將蝶閥軸垂直安裝。(9) 焊接蝶閥時閥板必須關閉，并在密封面處涂滿黃油，以防止焊

43、渣落在密封面 及閥板上。(10) 當蝶閥安裝在立管上，則需在閥板上方設100伽左右的水面，以使可能損壞閥板的焊渣熄滅。(11) 碟閥焊接完畢后， 進行兩次或三次完全的開啟以證明閥門是否能正常工作。3. 球閥(1) 閥門應放在原有包裝中運輸保管，安裝時再打開包裝，以保護過流部分和閥體的內部。(2) 焊接式球閥具有雙向密封性，對介質流向沒有規定。(3) 起吊時,嚴禁吊在操作軸上；閥體上不得焊接、敲打。(4) 球閥安裝方向是以手輪便于操作為原則。(5) 焊接球閥時，必須將球閥全開，并在密封面處涂滿黃油以防止焊渣落在球面 上。用濕布將閥體裹住，用以降溫保護密封面。(6) 焊接球閥門宜使用 J507 焊

44、條，焊接時， 焊機地線應搭在同側焊口的鋼管上， 嚴禁搭在閥體上，不得在焊口以外部位引弧或收弧。4. 截止閥(泄水)(1) 按設計規定校對型號，閥門外觀檢查應無缺陷、開閉靈活。(2) 截止閥的介質流向除特殊截止閥外，一般從閥瓣下流經密封面上的，安裝時 應按閥體箭頭指向識別方向。(3) 因截止閥閥桿水平安裝能使閥瓣與閥座不同軸線，有位移現象，密封面容易 泄漏。截止閥閥桿應盡量鉛垂安裝。對安裝高度超過 1.2 米以上，應在±45 °角 范圍內安裝。5. 法蘭安裝(1) 法蘭在安裝前應檢查法蘭密封面及密封墊片，應無砂眼、裂紋或輻向傷痕， 螺孔位置正確，結合面應有水線。法蘭端面應保持

45、平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5%，且不得大于2伽，不得采用加偏墊、 多層墊或加強力擰緊法蘭一側螺栓的方法， 消除法蘭接口端面的 縫隙。(3)管子應插入法蘭厚度的2/3，法蘭內徑應大于管子外徑2-4伽，法蘭內側應進行封底焊。(4) 嚴禁采用先加墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接。(5) 法蘭與附件組裝，垂直允許偏差 2-3伽。(6) 墊片應保持完整， 無皺紋、裂痕和折痕等缺陷， 在使用前應用機油浸泡 24 小 時。(7) 加墊片前，應將法蘭凸面刷磨光滑，水線刮干凈，墊片安放時應平正；不得 使用偏墊片和雙墊片。(8) 緊螺栓時，應對稱均勻擰緊。螺帽應在法蘭的同一面上。(9) 泄

46、水管口應加法蘭盤， 并設堵板封堵；泄水口應朝向井口或便于泄水的方向， 便于接管泄水。彎頭安裝1. 在水平管道安裝彎頭時，其坡度應與管道坡度一致，彎管兩端管子中心與相連 接的管道中心應在同一直線上。2. 對從干管三通上接彎頭時，彎頭連接端的中心線應通過干管圓心，其垂直度允 許偏差應符合表 3-5 的有關要求。熱力站內設備安裝1. 站內設備安裝的一般規定：設備安裝前，應按設計要求核驗規格、型號和質量，設備應有產品說明書和合格證，對設備開箱應按下列項目進行檢驗，并做好記錄。(1) 箱號和箱數以及包裝情況(2) 設備名稱、型號和規格。(3) 整箱清單、設備的技術文件、資料和專用工具。(4) 設備有無缺

47、損件，表面有無損壞和銹蝕等。(5) 其他需要記錄的情況。2. 埋設地腳螺栓應符合下列規定：(1) 地腳螺栓在預留孔中應垂直，且不得傾斜。地腳螺栓底部錨固環鉤的外緣與預留孔壁和孔底的距離不得小于15伽(3) 地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清理干凈，絲牙部分應涂少量油脂。(4) 螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應良好緊密；擰緊螺母后，螺栓外 露長度應為 25 倍螺距。(5) 地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，基礎混凝土強度達到 75%方可安裝設備。(6) 地腳螺栓露出基礎的部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調整余量，每 個地腳螺栓不得有卡澀現象。3. 設備采用減振墊鐵調平應符合下列規

48、定：(1) 基礎與地坪應符合設備技術要求，在設備占地范圍內，地坪的高低差不得超 過減振墊鐵調整量的 30%-50% ，放置減振墊鐵的部位應平整。(2) 設備調平時，各減振墊鐵的受力應均勻，在其調整范圍內應有余量，調平后 應將螺母鎖緊。(3) 采用橡膠墊型減振墊鐵時，設備調平后經過一至兩周，應再進行一次調平。4. 電動離心水泵安裝應符合下列規定：( 1 )水泵在就位前應作下列復查：a 電動機的轉向、基礎尺寸、位置、標高應符合設計要求。b 設備應完好；盤車應靈活，無阻滯、卡澀現象，無異常聲音，各緊固件連 接部位不應有松動現象。c 出廠時已配裝、調試完善的部位，無拆卸現象；安全保護裝置應靈敏、可 靠

49、。(2) 水泵安裝找平應符合下列要求：a水泵的縱向和橫向安裝水平偏差為0.1 %。，并應在泵的進出口法蘭面或其他水平面上進行測量。b 小型整體安裝的水泵，不應有明顯的傾斜。(3) 三臺及三臺以上同型號水泵并列安裝時，水泵軸線、標高的允許偏差為±5mm,兩臺以下的允許偏差為土 10 mm。(4) 地腳螺栓位置正確，埋設牢固；其垂直度1%，擰緊螺母后，螺栓必須露出 螺母 1.5-5 個螺牙。(5) 水泵在出廠時已裝配調試完善的部件在安裝過程中嚴禁拆卸。5. 換熱器安裝應符合下列規定：(1) 換熱器設備不應有變形，緊固件不應有松動或其他機械損傷。(2) 屬于壓力容器設備的換熱器，需帶有關檢

50、測資料；設備安裝后，不得隨意對 設備本體進行局部切、割、焊等操作。(3) 換熱器應按照設計或產品說明書規定的坡度、坡向安裝。(4) 換熱器附近應有足夠的空間，滿足拆裝維修的需要。6. 貯水箱安裝應符合下列規定：(1) 應按設計和產品說明書規定的坡度、坡向安裝(2) 水箱的底面在安裝前應檢查涂料質量，缺陷應處理(3) 貯水箱安裝允許偏差：標高為土 10伽，中心線位移為土 20伽。7. 軟化水裝置安裝應符合下列規定：( 1 )軟化水裝置的管路的管材宜采用塑料管或復合管，不得使用引起樹脂中毒的 管材。(2) 所有進出口管路應有獨立支撐，不得用閥體做支撐。(3) 兩個罐的排污不應連接在一起，每個罐應采

51、用獨立的排污管。8. 除污器應按設計或標準圖組裝，安裝除污器應按熱介質流動方向，進出口不得 裝反，除污器的除污口應朝向便于檢修的位置，宜設集水坑。9. 減壓器安裝應符合下列規定：( 1 )減壓器應按設計或標準圖組裝。(2) 減壓器應安裝在便于觀察和檢修的托架(或支座)上，安裝應平整牢固。(3) 減壓器安裝后，應根據使用壓力調試，并做出調試標志。10. 水位表安裝應符合下列規定：(1) 水位表應有指示最高、最低水位的明顯標志，玻璃管的最低水位可見邊緣應 比最低安全水位低25伽，最高可見邊緣應比最高安全水位高 25伽。(2) 玻璃管式水位計應有保護裝置。(3) 放水管應接到安全地點。11. 安全閥

52、安裝應符合下列規定：(1) 安全閥必須垂直安裝， 并在兩個方面檢查其垂直度， 發現傾斜時應予以糾正(2) 安全閥在安裝前，應按規定檢測；安全閥的開始壓力和回座壓力應符合設計 規定值，安全閥最終調整后，在工作壓力下不得有泄漏現象。(3) 在排汽管和排水管上不得裝設閥門水壓試驗一般規定1. 供熱管網工程的管道和設備等，均應按設計要求進行強度試壓和嚴密性試驗； 設計無要求時，一、二級管網，強度試驗壓力應為 1.5 倍設計壓力，嚴密性試驗 壓力應為 1.25 倍設計壓力，且不得低于 0.6Mpa 。2 水壓試驗應符合下列規定：(1) 管道水壓試驗應以潔凈水作為書記眼介質。(2) 充水時，應排盡管道及設

53、備中的空氣。試驗時，環境溫度不宜低于 5C,當環境溫度低于5C時，應有防凍措施。當運行管道與試驗管道之間的溫度差大于100 C時，應采取相應措施，保證運行管道、試驗管道的安全。(5) 對高差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設備的承受壓力。(6) 當試驗過程中發現滲漏時，嚴禁帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。(7) 試驗結束后，應及時排盡管內積水，排水時應打開放氣閥，防止形成負壓損 壞管道或設備。強度試驗1 .強度試驗質量標準：壓力升到試驗壓力 (1.5 倍設計壓力)穩壓 10 分鐘無滲漏、 無壓降后降至設 計壓力

54、，穩壓 30 分鐘無滲漏、無壓降為合格。2. 強度試驗前管道應符合下列要求：(1) 試驗范圍內的管道，安裝質量符合設計要求及相關規范的有關規定，有關材料設備資料齊全。(2) 管道滑動支架、固定支架、導向支架已安裝調整完畢，小室已按要求回填。(3) 所有導向板已焊接完畢，除波紋管未安裝外，所有設備均應安裝到位。(4) 管道焊接質量外觀檢查合格，焊縫X 射線探傷檢驗合格；焊縫及應檢查的部位尚未涂漆和保溫。(5) 試驗段管道的末端已按規范安裝鋼制堵板。(6) 試壓用壓力表已校驗，表的精度不低于1.5 級，表的滿刻度值應達到試驗壓力的 1.5 倍，數量不少于 2 塊。(7) 試壓用排水設備已齊備，排放

55、線路已確定，并達到暢通無阻。(8) 試壓現場已清理完畢，對被試驗管道和設備的檢查不受影響。(9) 強度試驗方案已經過審查并得到批準。3. 管道強度試驗應符合下列要求：(1)灌水前關閉分段閥門、分支閥門、排污閥門、檢查排污口是否嚴密，排污閥 門不許加堵板；灌水時開啟旁通閥門及跑風閥。(2) 管道灌水后，必須進行多次排氣(至少二次) ，排凈管道及設備內的空氣。(3) 升壓應緩慢、均勻。環境溫度低于5C時，應有防凍措施。(5) 排除試驗用水設備已安裝到位。嚴密性試驗1. 嚴密性試驗質量標準：壓力升至試驗壓力( 1.25 倍設計壓力)，并趨于穩定后，應詳細檢查管道、 焊縫、 管路附件及設備等無滲漏，固定支架無明顯變形等；穩壓 60 分鐘，壓 力降不超過 0.05