1、-/ XXXXXXX 密度板有限責任公司 文 件 中密度纖維板生產工藝及操作規程 （第 1 1 版第 0 0 次修訂） 文件編號：BSDBSD- -G YG Y- -0101 編 制： _ 審核： _ 批準： _ 受控狀態：川受控 非受控 2013年06月20日頒布 2013 年06月20日實施 -/ XXXXXXX密度板有限責任公司 發布 堆場工藝規程 一、 木料堆放場地應盡量干燥、平坦、干凈，要保證材料良好的 通風和良好的排水條件，還需做好安全防火工作。 二、 材料堆放應分明類別，需要把木片、木材分類分開堆放，木 材中松木必須與其它木材分開堆放， 桉木需與其它雜木分開堆放，若 某一種雜木數

2、量太多，也應單獨堆放。 二、木材堆放應盡量整齊有序，堆垛間必須留有一定的間隔，每 一堆垛的大小長約 5050 米、寬約 3030 米，高度一般規定為：1 1、人工搬 運的最高為 3 3-4 4 米；2 2、機械搬運的最高可達 1010 米；堆垛間距一般為 5 5-6 6 米或可視吊車腳臂伸縮而定。 四、 為了保證生產正常運行， 堆場內應能夠供應生產達 1 1 個月以 上的貯備量，雨季前或雨季期間要有 3 3 個月以上的貯備量。 五、 木材的收購檢驗應嚴格按照“木材檢驗標準”執行，用于生 產性的木材，不允許含有杉木等，木料中不允許有碳化、腐朽材，以 及金屬、塑料、橡膠、砂石等有害物質，收購的木料

3、尾徑應在 40mm40mm 以上，松木尾徑可在 30mm30mm 以上。 六、 木片的收購檢驗應嚴格按照“外購木片檢驗規程”執行。用 于生產性的木片，目測，不允許有橡膠、塑料、金屬、麻繩等有害物 質，樹節不宜太多，不允許有腐朽或發霉嚴重的木片等 ，應盡快使用 驗-/ 收合格的木片。防止發霉變質，堆放不宜太高（不得超過 5 5 米） 堆放時間一般為 3 3-4 4 天，最長時間不得超過 7 7 天，遇天氣潮濕、下雨、 炎熱，堆放時間還應縮短，需在 3 3 天內使用完（木片的具體使用要求 還應根據生產情況和領導安排另定）。驗收不合格的木片不能用于生 產使用，可作燃料或退貨。 七、 所有木料使用要遵

4、循“先堆放先使用”原則，不得亂用、混 用或無序使用，用料應穩定，若遇生產調節需由領導批準而行。 八、 堆場中的木料應做好登記管理工作，每堆木料應標明數量、 堆放時間、種類等，方便檢查使用；堆場中的原木堆放時間一般為 3 3-4 4 個月，最長時間不宜超過半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面 堆放的時間要短至少 1 1 個月。 九、 抓料運料過程中，不得將砂石、泥土等雜質運送到生產使用 中去。 削片工藝規程 一、木片的制備 1 1、 購進的樹椏材要按樹種不同分別堆放整齊，向削片機送料時，進 軟硬木應搭配使用，新材與桿材比例適中，以保證適宜的含水率。樹 椏材不宜過長，直徑過大和彎曲的則應鋸開后送料。

5、 2 2、 樹皮含量大，施膠量增加，應控制樹皮含量，樹椏材直徑 30mm30mm 以 下的控制使用；對于上料過程中掉下來的樹皮，不應送進削片機使用， 腐朽的材料應取出。 3 3、 削片的木片應保證木片的規格（比例見表 1 1）,由于設備削出的木 片不合-/ 格，應及時調整，大量的碎木片進入熱磨機會使板子的力學性 能大幅度下降。 4 4、 木片含水率必須保證在 303040%40%不得高于 4545%,也不得低于 2525%, 對于低于 2525%含水率的木片必須噴水加濕處理。 5 5、 木片的規格比例：（表 1 1） 木片類型 長度（mm 比例（） 備注 大型木片 大于 30 小于 68 A.

6、 含水率 35%40% B. 不得混入金屬及其它雜質。 C. 樹皮含量低于 3% 標準木片 1630 大于 7076 小型木片 615 小于 812 碎 料 小于 5 小于 35 6 6、削片機 刀具應經常保持鋒利，勤更換，勤磨刃。鋒利的刀片，可節省電 耗，木片狀態好，碎屑少，刀片應在使用 6 68 8 小時就更換一次，切 削硬材的刀片磨角應大些；切削軟材料的刀片磨角應小些，底刀每十 天應更換一次。刀片與底刀之間應在 0.50.51mn1mn 之間。 7 7、木片的磁選：為了保證熱磨機的正常工作，木片在進入磨機前必 須進行磁選除鐵，磁選器定期清理和檢查。 & &木片的儲存應滿足

7、 2424 小時的生產需要以保證生產的連續性。 熱磨工藝規程 、熱磨 1 1、 正常生產時，應保證預蒸煮倉料位約 30306565%,預蒸煮倉溫度控 制在 8585 9595C之間。 -/ 2 2、 原材料蒸煮時間的長短應根據木片情況而定，一般情況下，干燥 木片或舊木片要比濕木片或新鮮木片蒸煮時間長些，松木片要求蒸煮 時間長些，一般控制在 2.52.5- -4min 4min （蒸煮倉料位探測儀高度約為 8080%）; 桉木片要求蒸煮時間短些，一般控制在 2 2- -3min 3min （蒸煮倉料位探測儀 高度約為 6060%）, ,雜木片介于松木片和桉木片之間；楊木片一般控制 在 1min1

8、min 以內保證板的顏色；另外應根據磨片的壽命情況分前、中、 后期適當管理。 3 3、 蒸煮缸壓力控制在 7.0bar7.0bar 左右，熱磨室壓力控制在 6.8bar6.8bar 左右。 4 4、 磨盤間隙調節以磨出的纖維粗細形狀為準，一般情況下，原料為 桉木片時，磨盤間隙應適當大一些，原料為松木片時，磨盤間隙適當 小一些。 5 5、 纖維粗細的調節，要從如下幾個方面加以考慮，蒸煮時間、料位、 磨盤間隙以及磨盤磨損程度和噴漿閥開度的大小等， 要綜合起來，不 能只顧某些方面 5.15.1 當纖維質量較粗時，貝心 a a、 在熱磨機功率許可前提下，適當調小磨盤間隙； b b、 適當延長蒸煮時間；

9、 c c、 當熱磨機功率太大時，適當減慢下料螺旋轉速，降低纖維產 量； d d、 適當降低噴將閥開度； e e、 檢查動盤、靜盤的平行度，若有傾角時，應設法調平解決。 5.25.2 當纖維質量較細時，貝心 -/ a a、 適當調大磨盤間隙； b b、 適當縮短蒸煮時間； c c、 適當調大噴漿閥的開度； d d、 生產許可前提下，提高纖維產量。 6 6、 正常生產時，每小時至少需檢查 2 2 次以上的纖維質量，遇纖維質 量變化時，及時進行調節；當熱磨機功率或鋪裝板坯重量變化較大時 應加強檢查。 7 7、 正常開機約 2 2 分鐘左右生產的纖維應作為廢料排出（以實際檢測為 準），在熱磨停機前應根

10、據生產情況，最后生產的纖維應作為廢料排 出。 8 8 在無法將纖維質量調節良好或出現小木片的情況下， 需停熱磨機, 檢查磨盤的磨損情況等，磨盤磨損太大時應及時更換磨盤。 9 9、為保證后續工序的正常生產，熱磨生產應穩定正常。 二、施膠施蠟 1 1、 在膠水質量相對穩定的前提下，嚴格按照工藝指標要求控制膠水 用量和其它輔料用量，使用量應相對穩定，波動變化小，尤其是在纖 維產量變化時，要適當調節到位。 2 2、 膠水和其它輔料的過濾器應一開一閉輪換使用，每班至少檢查清 理 1 1 次。 3 3、 停機檢修期間，應檢查清理過濾器、噴咀（施膠和施蠟等），發現 不良時，及時更換。 4 4、 由 E2E2

11、 級轉向 E1E1 級生產， E1E1 級膠水應將膠罐和管道內的 E2E2 級膠 水置換完全。輔助劑用量應逐步調節到位。 5 5、 為保證產品質量，在剛開始生產時，施膠施蠟用量調節應遵循“從 高到低”-/ 的原則，添加輔助劑等用量調節應遵循“從低到高”的原則。 首先要保證剛開始生產的產品質量符合要求，在產品質量穩定的前提 下，在工藝指標許可范圍內適當降低膠水等使用量。 6 6、 當施膠量不夠時，貝 y y： a a、 在系統最大值下，適當增加施膠量的設定值； b b、 降低纖維產量，保證施膠量； c c、 檢查施膠管道或相關管路是否正常動作； d d、 清潔膠過濾網、施膠噴頭； e e、 檢查

12、施膠泵和膠流量計是否正常，若不正常，盡快停機檢修 解決。 7 7、當施膠量太大時，在確認系統正常前提下，適當減小施膠量 的設定值，施膠量應控制在工藝指標范圍內。若系統不正常，應停機 檢修。 8 8 嚴格控制熔蠟溫度在 9090C左右，最高不得超過 100100C，貯蠟罐的 溫度應控制在8585C左右， 不超過 9090C。 正常生產時熔蠟罐的料位不 得高于 7070%, 般以 4040-60 60 %為宜；往熔蠟罐加石蠟時，不能將包 裝物等雜質掉入熔蠟罐中，以免影響石蠟正常施加。 9 9、應保證施蠟管道系統內的石蠟處于熔融狀態，不能有凝固現象發 生。 1010 應按照工藝指標要求施蠟，在纖維產

13、量變化時，尤其是在降低纖 維產量時，應及時適當調整施蠟量，保證施蠟量的均勻性。 1111、 發生施蠟噴咀堵塞或施蠟設備故障不能正常施蠟時， 應停機清理, 疏通噴咀，解決故障，反對無蠟生產。發現噴咀不良時，應及時更換。 1212、 當施蠟量不足時，貝卩： -/ a a、 在系統最大值下，適當增加施蠟量的設定值； b b、 降低纖維產量，保證施蠟量； c c、 檢查施蠟管道和施蠟泵是否正常動作； d d、 清潔蠟過濾網。 1313、 當施蠟量太大時，在確認系統正常前提下，適當減小施蠟量的設 定值，施蠟 量應控制在工藝指標范圍內。若系統不正常，應停機檢修。 干燥、分選工藝規程 1 1、 采用煙道氣干

14、燥熱源，降低干燥系統內氧的含量，防止大粒徑炭 塵進入干燥系統。 2 2、 按規定要求認真操作，穩定干燥條件：干燥溫度、干燥時間，送 料濃度以及風量、風壓等，應使出口纖維含水率穩定，波動范圍控制 在：厚板 士 0.5 0.5 % 薄板 士 1 1%,同時必須注意干燥過程的防火工 作。 3 3、干燥進出口溫度的調節，應根據生產對纖維含水率的要求進行, 但必須保證纖維含水率的穩定。一般進口溫度為； 5050-150 150 C,出口 溫度為 4545-70 70 C。當木片為桉木時，出口溫度應控制低一些；當木 片為松木時，出口溫度應控制高一些。 4 4、 全部干燥管道系統在開車投料前必須充分預熱（一

15、般在 15min15min 以 上），管壁溫度需達 100100C以上。 5 5、 干燥系統停機前要維持一定的空車運轉時間 （一般在 15min15min 以上）， 應避免突然停機以至管道堵塞現象發生。 -/ 6 6、 保持干燥管道光潔，干燥管道一般兩周檢查清掃一次，特別是拐 彎處需檢查清掃到位。在停機檢修期間必須徹底清潔一次。 7 7、 生產中發現氣流阻力增大時，纖維產量應減小，這可能是管道粘 結纖維，氣流通路減小所致。發現氣流阻力太大時，應停機檢查清理。 8 8 正常情況下，纖維含水率的控制應嚴格按照工藝指標要求進行 8.18.1 當纖維含水率偏高時，一般采用： a a、 在干燥進口溫度偏

16、低時，可適當提高進口溫度設定值； b b、 在干燥進口溫度偏高時，可適當降低進口溫度設定值，或降 低纖維產量； c c、 適當提高出口溫度的設定值； e e、當滅火系統發生漏水故障時，應盡快設法檢修； d d、 在生產條件許可情況下，適當降低纖維產量。 8.28.2 當纖維含水率偏低時，一般采用： a a、 適當降低進口溫度設定值； b b、 適當降低出口溫度的設定值； C C、在生產條件許可情況下，適當提高纖維產量。 8.38.3 當纖維含水率波動較大時，一般采用： a a、 當木片質量波動較大時，應穩定木片質量； b b、 當煙氣波動較大時，應穩定煙氣風量、壓力和溫度等； c c、 當蒸氣

17、壓力波動較大時，應穩定蒸氣壓力； d d、 當纖維產量波動較大時，應穩定纖維產量。 8.48.4 原料樹種由松木轉為桉木時，應適當將干燥出口溫度設定值逐步 -/ 降低約 1 1-2 2 C,防止纖維太干，保持纖維含水率穩定。 8.58.5 原料樹種由桉木轉為松木時， 應適當將干燥出口溫度設定值逐步 調高約 1 1-2 2 C,防止纖維太濕，保持纖維含水率穩定。 8.68.6 臨時中斷纖維生產時，要控制干燥出口溫度在 5050-60 60 C之間，保 證恢復纖維生產時含水率容易控制。 8.78.7、下雨天時，應適當提高干燥出口溫度，下大雨時應適當高些。 9 9、纖維分選 9.19.1 纖維分選目

18、的除去干燥纖維中的粗（大）纖維、纖維團（塊） 、 膠塊等不良物質，操作時盡量使粗纖維分選出來。 9.29.2 每小時至少檢查 2 2 次以上分選物質 9.2.19.2.1 當分選機無料下時，貝心 a a、 檢查分選機是否有纖維沉積在風門片上，若有應及時清除； b b、 檢查分選機運轉是否正常，若不正常盡快檢查維修解決； c c、 檢查素板表面有粗纖維、膠班等時，應及時調整分選機的風 門和進風口的位置，提高分選效果。 922922 當分選機落物太多時，則: a a、 檢查落下物，若粗纖維太多，則及時通知熱磨操作工，調整 磨盤間隙等； b b、 檢查落下物，若合格纖維太多，則及時調整分選機風門進風

19、 口的風量；若纖維含水率太高，應適當降低纖維含水率；若不能解決, 則需通知熱磨操作工降低纖維產量； c c、 檢查落下物，若干燥纖維團塊太多，可能是干燥管道或旋風 分離器管-/ 壁上粘附纖維太多，應設法清理。 9.2.39.2.3 檢查落下物，發現濕纖維團（塊）時 a a、 若天下大雨，應適當提高干燥出口溫度； b b、 若天不下雨，應檢查防火噴淋系統是否有問題，若有問題盡 快解決。 c c、 發現有大量濕纖維團（塊）下落，而無法解決時，應停機檢 查解決。 1010、記錄 熱磨施膠干燥操作工作日志（樣本） 鋪裝工藝規程 一、 開機前必須將料倉徹底清理干凈，不得遺留廢舊纖維，還必須清 潔運輸皮帶

20、、預壓皮帶、透氣帶和入口皮帶，尢其是透氣帶，不能有 纖維粉塵或纖維團塊粘結。 二、 掃平輥應與下面平板相平行，不得有傾斜（角）現象發生；掃平 輥下面的運輸皮帶底部不能積聚有纖維塊，若積聚有太量纖維塊時， 應停機清理干凈。 三、含水率探測儀、厚度探測儀、金屬探測儀以及噴水裝置、火花探 測滅火系統等處于良好運行狀態，靈敏度應高；感應器應保持清潔， 運作良好，不能有粉塵等而影響感應，發出錯誤信息。 四、 對運輸皮帶、預壓皮帶、透氣帶等進行速度和位置校正。 五、 根據生產要求調出所需規格的鋪裝控制工藝參數， 參照工藝參數 表檢查對照后，下載配方。 六、 根據工藝參數表，根據素板稱設定素板重量和超重上限

21、值、欠重 下限值，通常不同規格板的允許偏差范圍如下設定： a a、 2 2- -4mm4mm 板允許偏差范圍為士 1.5kg 1.5kg ； b b、 4 4- -8mm8mm 板允許偏差范圍為士 3kg3kg; -/ c c、 9 9- -22mm22mm 板允許偏差范圍為士 5kg5kg; d d、 22mn22mn 以上板允許偏差范圍為士 8kg8kg; 生產時以實際生產所需工藝為準。 七、 掃平輥的高度調節一般采用自動控制狀態，要采用手動狀態時， 應根據工藝參數表提供的不同規格對應的掃平輥參考高度， 手動調節 掃平輥，使板坯實際重量達到設定重量的士 10 10 %范圍內。 八、 根據要

22、求的成品寬度，確定是否調整修邊后的板坯寬度，保證壓 制后的素板每邊有至少 20mn20mnt勺裁邊余量。 九、 正常生產情況下，料倉內纖維量不得少于 2525%，應保持控制在 3030-50 50 %料位，有時顯示不準，料位偏高時生產速度應適當減速，工 作人員應及時檢查，清除假料位。 十、纖維在料倉內停留不得超過 2 2 小時，停留超過 2 2 小時的纖維應作 廢料處理；或打入回收倉回收利用。若停留時間短，但生產時出現質 量問題也應打入回收倉回收利用。 十一、纖維鋪裝應散布均勻，發現鋪裝不均勻時，應調節下料擺動槽 或調節小風門，或調節打散輥（或采集輥）的轉速或綜合調節。 十二、預壓后的板坯應盡

23、量密實，防止散坯現象發生。 十三、鋪裝未正常的板坯應打入回收系統，回收利用，待板坯正常（儀 器顯示正常）后，才可送料進壓機。 十四、纖維含水率應相對穩定，當纖維含水率太高或太低或變化太大 時，以至生產出的板質量難于控制調節，干脆斷料處理，纖維回收利 用。 十五、板坯應相當穩定，板坯波動太大時，應斷料回收處理，待正常 后再供料。 -/ 十六、當纖維含水率偏低，或為了提高板面效果，提高板材質量，應 開啟噴淋裝置進行霧狀噴水。 十七、正常生產時對鋪裝全線采取不間斷的檢查，發現問題及時（通 知相關負責人）解決。 十八、采集輥尾端頭部，運輸皮帶上不能積聚大量纖維粉塵，若有及 時處理。 十九、當板坯稱上積

24、有大量纖維粉塵或纖維塊時， 在正常生產過程中 不能解決，需在停機時清理干凈。 二十、生產過程中應設法保證運輸皮帶、預壓皮帶、透氣帶上不能粘 附有纖維塊，透氣帶更是如此。 二一、打散輥和采集輥兩者速度相差不能太大，生產高密度板或者 9.0mm9.0mm 以上的厚板（特別是 18.0m m18.0m m 以上的板）時，纖維用量大，應 提高打散輥的速度。 二十二、記錄 鋪裝預壓操作工作日志（樣本） 壓機主線工藝規程 一、 開機前設備應進行認真檢查，必須使設備處于良好運行狀態，有 故障必須及時排除，此外還應檢查報警系統；空氣壓縮系統；板坯稱 重；密度檢測系統；厚度鼓泡檢測系統以及除塵系統，錄像監控系統

25、 等，這些輔助系統必須處于良好狀態。 二、 開機前還應檢查熱油循環控制系統處于良好運行狀態， 熱油溫度 需達到250250C以上才能開機運行，最適宜溫度為 260260 士 1010C，油溫應 穩定，波運變化小。 -/ 三、 壓機啟運線速設定為 100mm/s100mm/s 四、 傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，保證運作良好，不能有 粉塵等影響感應發出錯誤信息。 五、 進行上下鋼帶運轉速度校正，鋪裝線與壓機以及后處理速度校正 等。 六、 進行上下鋼帶位置校正等。 七、 根據生產要求調出所需規格的熱壓工藝參數， 參照工藝參數表檢 查對照后，下裁配方。 八、 入口過渡皮帶前端應盡量靠近入口，并

26、靠近下鋼帶；搞好入口清 潔。 九、應參照工藝參數表，根據實際情況生產調整壓機速度，薄板生產 時，進料速度最高不得高于 600mm/s600mm/s 十、剛開始生產時，整體壓機需提高適當距離（比預定規格厚度） 。 以實際控制為準，必須保證板的厚度控制在規定范圍內。 十一、板坯進料顯示正常后，方可送料入壓機，若發現板坯前端有疊 板坯現象發生，需斷料回收；進料時纖維含水率應穩定。 十二、板坯線應盡可能放低一些，要多布幾個點，特別是薄板生產。 十三、根據生產規格工藝進行入口調整，為保護壓機，入口振動不能 太大，壓機入口系數最高為 0.80.8，靠偏置調節始壓點。調節時應邊看 錄像邊調節，不可一步到位，

27、要分段穩定后調節。在調節始壓點的同 時進行拐點調節，兩者數值相差不宜太大，遇入口出現波動時，應先 調高拐點再調始壓點（調低）。 十四、為保護設備，保護鋼帶，加壓區的第一峰壓力不得超過 2 3.8N/mm3.8N/mm。 -/ 十五、根據生產規格工藝，進行各框架點的壓力、距離調節，調節最 大幅度為士 0.10.1，只有待穩定后才可進行下一輪調節。 十六、壓力距離曲線調節后，應使曲線上的小球恢復到實際位置，不 能偏離太大。 十七、根據生產規格工藝，設定各區壓板溫度，通常高壓區的溫度設 定為200200-230 230 C,保壓區的溫度設定為 180180-220 220 C,整形區的溫度 設定為

28、150150-180 180 C, 3.0mm3.0mm 以下薄板生產，整形區的溫度可設定為 140140-170 170 C 十八、壓機工藝調節（見附錄 1 1）。 十九、產品性能指標異常的可能原因及改進方法（見附錄 2 2）。 二十、密度曲線異常分析及改進（見附錄 3 3）。 二十一、質量缺陷對策表（見附錄 4 4）。 二十二、斷料后再進料，必須先將壓機內的料排出去，穩定后才成。 二十三、電腦顯示數據應與實際情況相符，不相符應設法調整。 二十四、進行速度、溫度、壓力、入口等調節時，應考慮包括含水率 在內各方因素的影響，不可只顧一方，首要保證產品質量及其穩定。 二十五、每半小時至少檢查一次液

29、壓系統， 熱油循環系統以及其它報 警檢測系統等，還有素板厚度檢測等。 二十六、鋼帶應保持平整、光亮、干凈。發生印痕、裂痕時應及時修 整；發生粘鋼帶現象時，盡快設法解決；發生粘鋼帶現象時，不能生 產壓光板。 二十七、壓機上下的刮板器應保持干凈。 二十八、正常生產時應開動鋼帶刷清潔鋼帶表面，停機時應立即停止 鋼帶刷運作。停機檢修期間應設法清理鋼帶刷上的不良物質。 最好應 在壓機入口、出口-/ 的上下鋼帶處分別安裝鋼帶刷。 二十九、壓機出口溫差大，應防止水汽凝結產生水油斑不良現象。 三十、停機 正常停機時，按有關規定按順序停機；若發生故障突然 停機，應迅速排查原因，解決故障方可開機運作，首先應清空壓

30、機； 若停電突然停機，應迅速啟動發電機供電，盡快將壓機清空，檢查各 運作系統，待供電正常后方可按順序開機運作。 三十一、上下鋼帶驅動運轉滾筒必須保持干凈和潤滑到位。 三十二、記錄 1 1、 中/ /高密度纖維板工藝參數指標 2 2、 主線生產工藝參數、曲線、圖表 3 3、 壓機操作工作日志 4 4、 熱壓工段工作日志 5 5、 厚度、密度、含水率檢測報表 6 6、 工藝員巡查記錄表 7 7、 纖維板質量跟蹤卡 附錄 1 1 壓機工藝調節 1 1 壓機速度調節 1.11.1 應參照工藝參數表，根據實際生產情況調整壓機速度。 1.21.2 當壓板溫度達不到設定的工藝溫度時，應減慢壓機速度。 1.3

31、1.3 纖維含水率太高時，應適當降低壓機速度，防止爆板。 1.41.4 纖維含水率太低時，應打開板坯噴濕裝置及適當減慢壓機速度， 防止芯-/ 層疏松，或適當增加施膠量。 1.51.5 如果是松木纖維，形態細長，可適當提高壓機速度。如果是桉 木纖維，形態似粉末狀，應適當減慢壓機速度。 1.6 9mm1.6 9mm 以上厚板生產時，速度較低，提速應緩慢，幅度應小，提 速幅度控制在 5 5-10mm/s.10mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生產 時，速度較大，提速幅度可大些，最高不得超過 30mm/s.30mm/s.次，常定為 1010-30mm/s.30mm/s.次。 提速后應檢查板的質

32、量， 待板質量穩定后才可進行 下一次提速，直到穩定為止。 1.7 1.7 壓機提速后應控制板的厚度，保證板厚度的均勻性。 2 2 壓板溫度調節 2.12.1 提高壓機速度時應適當增加壓板溫度補償。 2.22.2 纖維含水率偏高時應適當增加壓板溫度補償，如果纖維含水率 太高，則應減小壓板溫度補償，降低壓機速度，以防爆板。 2.32.3 生產正常時，不能隨意進行壓板溫度調節，應保證各區溫度的 穩定。 3 3 壓力調節 3.13.1 纖維含水率高時，應適當減小壓板第一、二、三區的壓力補償。 纖維含水率低時，應適當提高壓板第一、二、三區的壓力補償。 3.23.2 第一、二壓力區的壓力大小視板的規格不同

33、而不同。生產薄板 時，第一、二區壓力應適當高些，使板的表層密度高，而不出現分層 現象；生產厚板時，第一、二區壓力應適當低些，防止表面高密層太 厚和芯層密度太低。 4 4 素板厚度調節 4.1 4.1 素板太厚 -/ a a、 減小第 4 4、5 5 區距離補償或總體距離補償； b b、 適當減慢壓機速度， 可使板坯芯層充分加熱， 降低素板的 反彈厚度； c c、適當提高壓板溫度補償; d d、檢查素板重量和密度，必要時適當減小板坯重量設定值。 4.24.2 素板太薄 a a、 增加第 4 4、5 5 區距離補償或總體距離補償； b b、 適當降低壓板溫度補償或第四加熱區溫度； c c、 適當提

34、高壓機速度； d d、 檢查素板是否太輕，必要時適當增加板坯重量設定值。 4.34.3 素板兩邊厚中間薄 a a、 素板偏厚時，適當加大總體壓力配合因子； b b、 提高第二軌道橫向油缸壓力補償，或降低第三軌道橫向油 缸壓力補償； c c、 適當降低壓機速度； d d、 鋪裝小風門對應調節。 4.44.4 素板兩邊薄，中間厚 a a、 素板偏薄時，適當減小總體壓力配合因子； b b、 提高第二、三軌道橫向油缸壓力補償； c c、 適當提高壓板溫度補償； d d、 鋪裝小風門對應調節。 5 5 素板超重或欠重 5.15.1 當素板超重時，應適當減小板坯重量設定值； -/ 5.25.2 檢查纖維含

35、水率，纖維含水率太低會使素板超重； 5.35.3 當素板欠重時，應適當增加板坯重量設定值； 5.45.4 檢查纖維含水率，纖維含水率太高會使素板欠重； 5.55.5 檢查纖維質量是否太粗或太粉，應提高穩定纖維質量。 6 6 爆板 6.16.1 纖維含水率大高時，在通知干燥進行調整的同時，一般采用： a a、 斷開鋪壓鼻子，進行鋪壓段纖維循環，直到纖維合格為止; b b、 斷開鋪壓鼻子，回收利用，或送到能源廢料倉焚燒； c c、 降低纖維含水率。 6.26.2 纖維含水率偏高而造成爆板時一般采用： a a、 適當降低壓機速度； b b、 適當降低壓機的溫度補償； c c、 適當降低第三、四區壓力

36、； d d、 降低纖維含水率。 6.36.3 纖維含水率偏低時一般采用： a a、 適當減慢壓機速度； b b、 必要時檢查膠的固化速度是否太慢； c c、 提高纖維含水率； d d、 適當增加施膠量。 6.46.4 檢查膠的施加量是否準確。 6.56.5 檢查膠水質量是否良好。 -/ 7 7 芯層疏松 7.1 7.1 檢查纖維含水率，若纖維含水率偏低而造成芯層疏松時一般采 用： a a、適當減慢壓機速度； b b、 同時適當增加壓板溫度的補償； c c、 適當再增加第一、二區的壓力補償； d d、 適當增加施膠量； e e、 提高纖維含水率； f f 、板坯表面霧狀噴水。 7.27.2 檢查

37、纖維含水率，若纖維含水率偏高時一般采用： a a、 適當降低壓機速度； b b、 同時適當減少壓板的溫度補償； c c、 適當減少第一、二區的壓力補償； d d、 降低纖維含水率。 7.37.3 必要時，檢查膠的固化速度是否太快。 7.47.4 適當增加施膠量。 附錄 2 2 產品性能指標異常的可能原因及改進方法 1.1.產品內結合強度（IBIB 值）低： 1.11.1 熱壓毛板的密度偏低，適當增加熱壓毛板的密度； 1.21.2 熱壓溫度過低，適當增加熱壓溫度； -/ 1.31.3 熱壓時間過短，適當降低熱壓速度； 1.41.4 纖維的含水率過低，適當增加纖維含水率； 1.51.5 膠的固體含

38、量較低或施膠量過小，適當增加固體含量或施膠量; 1.61.6 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 1.71.7 熱壓速度過快，適當降低熱壓速度； 1.81.8 檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置; 1.91.9 檢查膠水質量。 2.2. 靜曲強度（MOFMOF 值）過低： 2.12.1 高壓區壓力過低，適當地增加高壓區壓力； 2.22.2 纖維或熱壓溫度過高，造成膠預固化或過固化，適當降低熱壓溫 度； 2.32.3 纖維含水率過低，適當增加含水率； 2.42.4 熱壓毛板的密度偏低，適當地增加熱壓毛板的密度； 2.52.5 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提

39、高木片質量； 2.62.6 檢查纖維形態是否太粉，應提高纖維質量； 2.72.7 檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置。 3.3. 熱壓毛板厚度不均勻： 3.13.1 熱壓壓力曲線不合適，適當調整熱壓壓力曲線； 3.23.2 熱壓毛板密度過低或過高，設定合適的熱壓毛板的密度； 3.33.3 熱壓溫度設定不合適，適當調整熱壓溫度； 3.43.4 熱壓毛板反彈不一致，應穩定原材料質量，穩定樹種配比； -/ 3.53.5 鋪裝重量不穩定，調整鋪裝機參數；鋪裝重量不均勻，調節小風 門，或下料擺動糟或打散輥（采集輥）的轉速； 3.63.6 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量；

40、3.73.7 橫向厚度補償不合理，應調整橫向厚度補償； 3.83.8 檢查掃平輥與下面板的平行問題； 3.93.9 檢查掃平輥下面運輸皮帶底部是否積聚有纖維塊，應設法清理干-/ 凈。 4.4. 熱壓毛板放泡 4.14.1 纖維含水率過高，適當降低纖維含水率； 4.24.2 熱壓溫度太高或太低，適當調整熱壓溫度； 4.34.3 熱壓時間過短或過長，適當調整熱壓速度； 4.44.4 高壓區或二次加壓區壓力過高，適當調節高壓區或二次加壓區壓 力； 4.54.5 毛板密度過高，適當降低毛板密度； 4.64.6 膠的固體含量過低或施膠量過低，適當增加膠的固體含量或施膠 量; 4.74.7 檢查膠水質量。

41、 5.5. 熱壓毛板變形： 5.15.1 原材料質量不穩定，穩定原材料質量，穩定樹種配比； 5.25.2 鋪裝重量波動大，調整鋪裝機參數，穩定鋪裝重量； 5.35.3 熱壓壓力曲線設定不合適，調整熱壓參數，穩定熱壓工藝； 5.45.4 堆垛碼放不合理，合理堆垛碼放，嚴格執行有關工藝規定； 5.55.5 堆垛保護底板嚴重變形，更換變形底板； 5.65.6 堆放時間太長，應嚴格執行有關工藝規定砂、裁； 5.75.7 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 5.85.8 鋪裝纖維分布不合理，應調節小風門，或下料擺動糟或打散輥（采 集輥）的轉速。 6.6. 毛板吸水厚度膨脹率高: 6.1

42、6.1 施蠟（防水劑）量不足工藝定額，適當增加施蠟（防水劑）量； 6.26.2 毛板的內結合強度低，穩定熱壓參數，提高內結合強度； -/ 6.36.3 原材料抗吸水性能差，選擇抗吸水性能好的原材料； 6.46.4 毛板密度偏低，應適當提高毛板密度； 6.56.5 毛板含水率偏低，應適當提高毛板含水率。 7.7. 毛板厚度方向密度分布偏差大： 7.17.1 由于高壓區壓力過低或纖維含水率過低，導致表面密度過低； 7.27.2 由于二次加壓壓力設定過早或纖維含水率太高，造成芯層密度過 低； 7.37.3 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量。 附錄 4 質量缺陷對策表 序號 缺陷名稱

43、 可能產生的原因 處理措施 1 表面起毛 纖維含水率偏低 提高纖維含水率 施膠量偏低或施膠不均勻 增加施膠量或檢查施膠噴嘴 第一區壓力低 提咼第一區壓力 壓板溫度高且生產速度慢 降低壓板溫度或提高生產速度 2 纖維粗 磨盤間隙太大 縮小磨盤間隙 磨片磨損嚴重 停機檢查磨盤磨損情況并更換磨片 噴漿閥開得太大 關小噴漿閥 風選機底部堵塞 停機清通 3 油斑 設備漏油到鋼帶上 檢查漏油部位并進行處理 4 水跡 壓機出口設備上有蒸汽冷凝水 檢查滴水或漏水部位并進行處理 雨水進入纖維料倉 5 膠斑 干燥管內纖維團脫落 停機需對干燥管進行徹底清理 風選機底部堵塞 停機清通 -/ 膠過濾器濾網破損 更換濾網

44、 6 素板透裂 壓機進口壓力太大 降低進口壓力 拐點距離太大 降低拐點距離 鋪裝與壓機速度不同步 檢杳并校正 7 素板呈波浪 狀 素板強度低 a、增加施膠量；b、提高板密度； C、適當調整壓機工藝曲線 卸壓段太長 減少卸壓段 壓機與出板輥臺速度不同步 檢杳并校正 8 素板厚度 不均勻 厚度補償調整不當 重新調整厚度值 9 素板厚度* 密度積分均 勻 鋪裝不均勻 根據厚度*密度積曲線調整鋪裝風門/ 風管風門/擺動下料速度 10 漏砂 素板厚度不均或變形嚴重 嚴格控制好素板厚度、密度、含水率 砂光機輥筒磨損 停機檢查并進行維修 11 砂痕 砂輥跳動 檢查軸承磨損情況并處理 砂帶搭配不合理 重新進行

45、搭配 砂帶砂板數量過多、磨損嚴重 更換砂帶 石墨帶磨損 更換石墨帶 12 表面粗糙 預固化層過厚未砂完 降低壓板溫度或提咼纖維含水率 施膠不均勻或施膠量少 檢查施膠噴嘴或加大施膠量 13 分層/鼓泡 含水率太高或大低 :調整含水率至工藝要求范圍內 施膠不均勻 檢查噴嘴并清理 膠質量有問題 嚴格按工藝要求進行操作或調整配方 壓機速度太快或太慢 調整壓機速度 壓機第三、四區壓力太高 降低第三、四區壓力 -/ 后處理工藝規程 一、 傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，各儀器設備處于良好運 行狀態。 二、 根據生產規格要求，調節設定雙橫鋸裁切速度工藝參數；各皮帶 運轉速度工藝參數，以及翻板前堆垛區位移

46、，翻板速度等。 三、 調節各氣點控制的壓力，特別是壓機出口處壓輪的壓力應能壓住 板便可（最高壓力不能超過 4.0bar4.0bar），不能偏高，偏高對板有損害作 用。 四、 廢板處理裝置處于良好的自動控制狀態， 一旦后處理發生故障能 快速處理，減少損失。難于快速處理故障時，應斷料處理。 五、 當后處理發現板有不良現象時，應及時通知主線操作負責人盡快 解決。 六、 素板堆放應整齊有序，不得犬牙交錯，遇設備故障時，應及快處 理解決。 七、 素板堆垛的保護底板應厚且平整，不能翹曲變形。一般規定保護 底板采用 18mm18mm 以上的厚板，不得無保護底板進行堆垛；正常生產條 件下，堆垛高度規定為：壓光

47、板 1.3 1.3 1.41.4 米；砂光板 薄板 2.5 2.5 3 3 米，厚板 3.5 3.5 士 0.50.5 米。 八、 堆垛區堆放應整齊有序，不能混亂隨意堆放。 九、堆垛區用板應遵循“先堆放先使用”厚則，不能隨意馬虎取用, 若有領導安排，應根據領導指令另外行事。 十一一壓光板使用前需堆放 2 2 天以上，砂光板使用前需堆放 3 3 天以上, 9mm9mm 以下的板停放最長時間不得超過半個月， 9mm9mm 以上的厚板停放最 長時間不得超過 1 1 個月。若有領導另行安排，應按領導指令行事。 -/ 十二、記錄后處理巡檢記錄表 砂光裁切工藝規程 一、檢查和校正 1 1、 開機前對系統進

48、行檢查，要求各運作系統處于良好工作狀態。 2 2、 傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，不能有粉塵等影響感應 發生錯誤信息。 3 3、 通常砂光機的砂輥在出廠時已經精確校正過，生產中一般不需要 校正，如果更換新砂輥，才需要重新校正。 4 4、 壓磨墊調平校正 4.14.1、 由于生產過程中，因需要調節壓磨墊的左右砂磨量來調整成品 兩邊厚度偏差，經過較長時間生產后，應檢查壓磨墊的水平； 4.24.2、 壓磨墊的水平校正通常以相鄰的砂輥為參照， 利用水平尺校正; 4.34.3、 校正完后，將指示器顯示刻度調到某一標定值。 5 5、 立柱水平校正 5.15.1、 當發現砂輥不水平時，調整砂光機的四個

49、立柱； 5.25.2、 通常利用一個直徑為 100mm100mm 的精確尺寸的軸承，以下砂輥為參 照，依次調整上下兩對砂輥的距離左右相等，說明砂輥已經水平； 5.35.3、砂光機高度的標定 a a、 通常將一塊 15mn15mn 左右砂光成品板作為參照板放進砂光機中， 降下砂光機，到板被壓緊到一個人用手較難推動，將此時砂光機的高 度標定為參照板的厚變加 1mm1mm b b、 將設備上的機械指示表和控制臺上的電子顯示值修正到標定 -/ 值（標定值二參照板的厚度士 1mm1mm； c c、 砂光機高度一旦標定好之后，生產過程中通常不應再作修正。 二、砂光量配置 1 1、 砂光機 N01N01、N

50、02N02（第一道砂架，即 K K 型砂架），砂去表面預固化 層。砂帶通常選用：薄板用 8080 目，厚板可用 6060 目或 8080 目，砂削量 占總砂量的 8080%。 2 2、 砂光機 N03 N04N03 N04（第二道砂架，即 F F 型砂架）是定厚砂削，砂帶 通常選用 100100 目或 120120 目。 3 3、 砂光機 N05 N06N05 N06（第二道砂架，即 G G 型砂架）是削除砂痕、波紋 等，砂帶通常選150150 目或 180180 目。 4 4、 砂光機 N07N07、N08N08（第四道砂架，即 N N 型砂架）是拋光成品表面， 砂帶通常選 180180目以

51、上。 5 5、 砂帶的配置應以砂帶粒度均勻遞增為原則，相領兩組砂帶粒度差 小于 4040 目，并根據板的表面密度，預固化層厚度，要求砂去量，以 及客戶對表面質量要求等因素確定。 6 6、 砂帶的安裝一定要按規定程序進行，砂帶的運動方向要與砂輥運 動方向相符，砂帶安裝前后不能被弄折，安裝后需進行砂帶調偏。 三、 砂光前必須檢查板堆整體情況，尤其是厚度、長度和寬度，應明 確板的砂光要求和裁切要求，每垛板砂光前都必須檢查。 四、 開機生產或轉換規格等，砂光出的最先幾塊板必須認真檢查板面 情況和厚度情況，以便及時進行調節，調節后仍需檢查，直到合格為 止。 五、 在砂光正常生產過程中，要經常檢查板面情況

52、，厚度應不定期檢 查，厚度檢查-/ 每小時不少于 1 1 次以上，精砂后板的厚度偏差應控制在 士 0.1mm0.1mm 范圍內，不允許超過士 0.15mm0.15mm，E1E1 板和厚板應控制在負公差 范圍內。 六、 在正常砂光生產過程中，應密切注意各臺砂光機電流的變化，當 電流變化較大時，應及時檢查原因及時解決。 七、 按生產規格要求進行裁切，裁切出成品板必須有厚板做保護底板。 八、 應在質檢處經常檢查成品板的板面情況、厚度控制情況、長寬和 對角線等，不但要檢查板的正面，還需檢查板的背面。正常生產時檢 查頻率每小時不少于 1 1 次，不正常生產時應加強檢查。發現問題時， 及時通知相關負責人盡

53、快解決。 九、 砂光一段時間以后，應根據砂光板面和厚度情況，檢查砂帶及壓 磨墊，發現不良時及時更換，還應檢查校正。 十、裁切一段時間后，檢查裁邊情況，發現裁邊不規整時應檢查裁鋸 設備，若鋸片發鈍時應及時更換，若是其它問題應及時進行解決。 十一、砂光工藝調節（見附錄）。 十二、停機： 1 1、 正常停機，根據“操作規程”按順序停機。 2 2、 緊急停機，應提升砂光機，將機內板清空，檢查板受損情況， 檢查故障原因，盡快解除故障。若是斷砂帶，必須將受損砂帶全部清 除，重新安裝新砂帶，檢查調節砂光機，待正常后才能開機。 十三、記錄：砂光工段工作日志。 附錄 砂光工藝調節 1 1、 厚度調節 -/ 1.

54、11.1、 成品板厚度超出標準范圍較小時，可提升/ /降低精砂組高度或調 節相應的手輪來適當加大/ /減少精砂砂削量； 1.21.2、 成品板厚度超出標準范圍較大時，應先適當提升/ /降低粗砂高度 / /或調節相應的手輪，加大/ /減少粗砂的砂削量，再適當調整精砂砂削 量； 1.31.3、 當素板太厚時，應首先降低砂光進給速度。若這種素板較多時， 可適當提升砂光機高度，但要保證成品厚度在標準范圍內； 1.41.4、 當素板太薄時，應適當降低精砂高度，以保證表面光滑度和避 免產生波紋； 1.51.5、 調整時，應力求保證上下表面砂削量一致、電流均衡； 1.61.6、 調整時，應優先采取降低砂光機

55、高度的方法，盡量少調整各手 輪. .調整手輪時，應遵循上下接觸輥/ /壓磨墊同時對等調整的原則。 2 2、 一邊薄一邊厚的調節 2.12.1、當發現成品板一邊薄一邊厚時，首先應檢查偏差是否在粗砂形 成； 2.1.12.1.1、 如果粗砂后的板的厚度偏差在 0.05mm0.05mm 以內，可調整精砂來校 正； 2.1.22.1.2、 如果粗砂后板的厚度左右偏差大于 0.1mm0.1mm 應檢查素板是否 左右厚度偏差很大。 2.22.2、 通常可以通過調節 NONO、NQNQ、NONO、NONO 壓磨墊的左右砂削量可以 校正成品的左右偏差； 2.2.12.2.1、 拉出手輪，獨立調整壓磨墊右邊的砂

56、削量； 2.2.22.2.2、 推入手輪，同時調整壓磨墊左右兩邊的砂削量； 2.2.32.2.3、 通常只調整 NONO、NONO 上壓磨墊的水平，保持 NQ NONQ NO 下壓磨 墊不動； 2.32.3、 必要時，調整粗砂或精砂四個立柱來校正左右偏差。 3 3、 縱向尺寸變化 -/ 3.13.1、 輸送輥壓力不夠，應適當增加壓力； 3.23.2、 輸送輥磨損，應更換輸送輥； 3.33.3、 板撞到導向舌上，需重新調節導向舌。 4 4、 削邊 4.14.1、 板縱向邊在定砂后削邊 4.1.14.1.1、 砂帶磨損不一樣，更換砂帶； 4.1.24.1.2、 接觸輥磨損，更換接觸輥； 4.1.3

57、4.1.3、 板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板； 4.1.44.1.4、毛板的密度不一樣，檢查鋪裝和壓機。 4.24.2、 板縱向邊在精砂后削邊 421421、壓磨墊壓得太重，應減小壓磨墊的壓力，對羊毛氈進行處理; 4.2.24.2.2、 石墨帶磨損，應更換石墨帶。 4.2.34.2.3、 毛板的密度不一樣，檢查鋪裝和壓機。 4.34.3、 板橫向前邊和末邊在定厚砂后削邊 4.3.14.3.1、 接觸輥與輸送輥的相對位置設得不合適，應調節偏心套使接 觸輥高度正確； 4.3.24.3.2、 輸送輥壓力太大，應減小壓力或重新調整； 4.3.44.3.4、 板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板。 4.4

58、4.4、 板橫向前邊和末邊在定精砂后削邊 4.4.14.4.1、 壓磨墊壓得太重，應減小壓磨墊的壓力； 4.4.24.4.2、 壓磨墊與輸送輥的相對位置設得不合適，應重新調整； 4.4.34.4.3、 若是薄板，啟用壓磨墊的升降裝置； -/ 4.4.44.4.4、 若是除塵風力太大，若允許可適當減小風力； 4.4.54.4.5、 板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板。 5 5、 板頭或板尾有波紋 5.15.1、 接觸輥與輸送輥的相對位置設得不合適，應重調接觸輥或重調 輸送臺； 5.25.2、 輸送輥彈簧壓力不一致，重調彈簧壓力； 5.35.3、 壓磨墊與輸送輥的相對位置設得不合適，應重新調整。 6

59、 6、 橫紋 6.16.1、 橫紋由輸送系統引起，輸送輥嚴重磨損時，應更換輸送輥； 6.26.2、 橫紋由砂輥引起，砂輥嚴重磨損，砂輥不平衡時，應更換砂輥； 6.36.3、 橫紋由砂帶引起，砂帶接頭不好，應更換砂帶。 7 7、砂光波紋 7.17.1、 適當加大 NONO、NQNQ 或 NONO、NONO 壓磨墊的壓力，注意如果壓力過 大亦會產生波紋； 7.27.2、 減慢砂光速度也是行之有效的方法； 7.37.3、 檢查壓磨墊的水平； 7.47.4、 必要時更換砂光帶或石墨帶等。 8 8 縱向細條痕 8.18.1、 靜態縱向細條紋 8.1.18.1.1、 接觸輥存在問題，應更換接觸輥； 8.1

60、.28.1.2、 壓磨墊存在問題，應更換壓磨墊； 8.1.38.1.3、 硬物刮在板表面，檢查可能情況； 8.1.48.1.4、 毛板本來就有縱向條痕，檢查鋼帶問題； 8.1.58.1.5、 毛板密度不一樣，檢查鋪裝和壓機； -/ 8.1.68.1.6、 氈墊等硬化，更換氈墊等； 8.1.78.1.7、 砂帶磨損不均，更換砂帶。 8.28.2、反光條痕 8.2.18.2.1、 導向舌刮到板面，重新調整導向舌； 8.2.28.2.2、 砂帶與砂帶相碰，啟用壓磨墊的升降裝置并更換砂帶。 9 9、針狀痕 這是由于砂粒被包在毛板的礦物或金屬顆粒壓爛造成的。 應在原材料 上多加防范，加大檢查力度。 1010、燒痕 砂帶