1、正文 主編第一節模具機械加工概述1)用車床、銑床、刨床、鉆床、磨床等通用機床加工模具零件，然后進行必要的鉗工修配，裝配成各種模具。2)對于精度要求高的模具零件，只用普通機床進行加工難以保證高的加工精度，因此需要采用精密機床進行加工。3)為了使模具零件，特別是形狀復雜的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趨于自動化，減少鉗工修配的工作量，人們采用數控機床(如三坐標數控銑床、加工中心、數控磨床等設備)加工模具零件。第二節沖模模架的加工圖2-1冷沖模模架a)對角導柱模架b)中間導柱模架c)后側導柱模架d)四導柱模架1上模座2導套3導柱4下模座 沖模模架大都為標準件，在專賣店可直接購得，但一些特殊的沖件需要自

2、制模架。模架的主要作用是把模具的其他零件連接起來，并保證模具的工作部分在工作時具有正確的相對位置。圖2-1所示為常見的冷沖模模架。第二節沖模模架的加工一、導柱和導套的加工圖22a、b分別為冷沖模的標準導柱和導套。這兩種零件在模具中起導向作用，保證凸模和凹模在工作時具有正確的相對位置。為了保證良好的導向，導柱和導套在裝配后應保證模架的活動部分移動平穩，無滯阻現象。所以，在加工中除了應保證導柱、導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還應保證導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。圖2-2導柱和導套a)導柱b) 導套第二節沖模模架的加工 構成導柱和導套的基本表面都是回轉體表面，按照圖示的結構尺寸和設計要求，

3、可以直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼為毛坯。為獲得所要求的精度和表面粗糙度值，外圓柱面和孔的加工方案可參考表2-1和表2-2。導柱、導套的加工工藝路線見表2-3和表2-4。表2-1外圓柱面的加工方案及加工精度第二節沖模模架的加工表2-2孔的加工方案及加工精度第二節沖模模架的加工表2-3導柱的加工工藝路線第二節沖模模架的加工表2-3導柱的加工工藝路線第二節沖模模架的加工表2-4導套的加工工藝路線第二節沖模模架的加工表2-4導套的加工工藝路線圖2-3磨削中心孔1三爪自定心卡盤2砂輪3工件4尾頂尖圖2-4多棱頂尖。圖2-4多棱頂尖磨削導套時正確選擇定位基準對保證內、外圓柱面的同軸度要求是十分重要的。工件熱

4、處理后，在萬能外圓磨床上利、鉆床或專用機床上進行。圖2-3所示為在車床上用磨削方法修整中心的情形。在被磨削的中心孔處加入少量煤油或全損耗系統用油，手持工件進行磨削。用這種方法修整中心孔效率高，質量較好。但砂輪磨損快，需要經常修整。第二節沖模模架的加工圖2-5用小錐度心軸安裝導套1導套2心軸圖2-6導柱研磨工具1研磨架2研磨套3限動螺釘4調整螺釘 產則可以采用簡單的研磨工具，如圖2-6和圖2-7所示，在臥式車床上進行研磨。研磨時將導柱安裝在車床上，由主軸帶動其旋轉，在導柱表面均勻涂上一層研磨劑，然后套上研磨工具并用手握住，使其作軸線方向的往復運動。第二節沖模模架的加工圖2-7導套研磨工具1錐度心

5、軸2研磨套3、4調整螺母圖2-8磨削孔時“喇叭口”的產生 在孔內，如圖2-8中實線所示，砂輪與孔壁的軸向接觸長度最大，磨桿所受的徑向推力也最大，由于剛度原因，它所產生的徑向彎曲位移使磨削深度減小.第二節沖模模架的加工 冷沖模的上、下模座用來安裝導柱、導套，連接凸凹模固定板等零件，其結構、尺寸已標準化。圖2-9中間導柱的標準模座a)上模座b下模座二、上、下模座的加工第二節沖模模架的加工表2-5模座上、下平面的平行度公差(單位：mm)2.標準公差等級按GBT 11841996形狀和位置公差未注公差值。3.標準公差等級4級，適用于0、級模架。4.標準公差等級5級，適用于0、級模架。第二節沖模模架的加

6、工 平面的加工方案及加工精度，以及加工上、下模座的工藝路線見表26表28表2-6平面的加工方案及加工精度第二節沖模模架的加工表2-7加工上模座的工藝路線第二節沖模模架的加工表2-7加工上模座的工藝路線第二節沖模模架的加工表2-8加工下模座的工藝路線第二節沖模模架的加工表2-8加工下模座的工藝路線第三節注射模模架的加工一、 注射模的結構 注射模的結構與塑料的種類、制品的結構形狀、制品的產量、注射工藝條件、注射機的種類等多項因素有關，因此其結構可以有多種形式。無論各種注射模結構之間差異多大，其基本結構都有許多共同的特點，如圖210所示。在圖示注射模中，根據各零部件與塑料的接觸情況，可以將模具的組成

7、零件分為以下兩類：1)成形零件。2)結構零件。圖2-11注射模模架1定模座板2定模板3動模板4導套5支承板6導柱7墊塊8動模座板9推板導套10導柱11推桿固定板12推板第三節注射模模架的加工圖2-10不同結構形式的注射模a)普通標準模架注射模b)側型芯式注射模c)拼塊式注射模d)三板式注射模1定位圈2導柱3凹模4導套5型芯固定板6支承板7墊塊8復位桿9動模座板10推桿固定板11推板12推板導柱13推板導套14限位釘15螺釘16定位銷17推桿18拉料桿19型芯20澆口套21彈簧22楔緊塊23側型芯滑塊24斜銷25斜滑塊26限位螺釘27定距拉板28定距拉桿第三節注射模模架的加工二、模架組成零件的加

8、工1.模架的技術要求模架是用來安裝或支承成形零件和其他結構零件的基礎，同時還要保證動、定模上有關零件的準確對合（如凸模和凹模），并避免模具零件間的干涉。因此，模架組合后其安裝基準面應保持平行，中小型注射模模架分級指標見表29。導柱、導套和復位桿等零件裝配后要運動靈活，無阻滯現象。模具主要分型面閉合時的貼合間隙值應符合下列要求：1)級精度模架為0.02mm。2)級精度模架為0.03mm。3)級精度模架為0.04mm。第三節注射模模架的加工表2-9中小型注射模模架分級指標2.模架零件的加工第三節注射模模架的加工 若從零件結構和制造工藝角度考慮，圖211所示模架的基本組成零件有三種類型：導柱、導套及

9、各種模板（平板狀零件）。導柱、導套的加工主要是內、外圓柱面的加工。適于加工不同精度要求的內、外圓柱面的各種工藝方法、工藝方案及基準選擇等內容在冷沖模架的加工中已經講到，這里不再重敘。支承零件（各種模板、支承板）都是平板狀零件，在制造過程中主要進行平面加工和孔系加工，在平面加工中要特別注意防止變形，以保證裝配時有關結合平面的平面度和平行度要求。特別是在粗加工后，若模板有彎曲變形，則在磨削加工時電磁吸盤會把這種變形矯正過來，磨削后加工表面的形狀誤差并不會得到矯正，為此，應在電磁吸盤未接通電流的情況下，將適當厚度的墊片墊入模板與電磁吸盤間的間隙中，再進行磨削。第三節注射模模架的加工 上、下兩面用同樣

10、方法交替進行，可獲得（002300）mm2以下的平面度。若需要精度更高的平面，應采用刮研的方法進行加工。圖2-12模板的裝夾a) 單個模板鏜孔b)定、動模同時鏜孔1模板2鏜桿3工作臺4等高墊鐵第三節注射模模架的加工 常見的澆口套有兩種類型，如圖213所示。圖中B型結構在模具裝配時，用固定在定模上的定位環壓住左端臺階面，以防止注射時澆口套在塑料熔體的壓力作用下退出定模。d與定模上相應孔的配合為H7m6，D與定位環內孔的配合為H10/f9。由于注射成型時澆口套要與高溫塑料熔體和注射機噴嘴反復接觸和碰撞，澆口套一般采用碳素工具鋼T8A制造，進行局部熱處理，硬度為57HRC左右。三、其他結構零件的加工

11、1.澆口套的加工 常見的澆口套有兩種類型，如圖2-13所示。圖中B型結構在模具裝配時，用固定在定模上的定位環壓住左端臺階面，以防止注射時澆口套在塑料熔體的壓力作用下退出定模。第三節注射模模架的加工圖2-13澆口套圖2-14斜導柱抽芯機構a)合模狀態b)開模狀態第三節注射模模架的加工表2-10加工澆口套的工藝路線第三節注射模模架的加工2.側型芯滑塊的加工 當注射成型帶有側凹或側孔的塑料制品時，模具必須帶有側向分型或側向抽芯機構，如圖210c、b所示。圖214所示為一種斜導柱抽芯機構的結構圖，圖214a所示為合模狀態，圖214b為開模狀態。在側型芯滑塊上裝有側向型芯或成形鑲塊。側型芯滑塊與滑槽可采

12、用不同的結構進行組合，如圖21圖2-15側型芯滑塊與滑槽的常見組合結構第三節注射模模架的加工圖2-16側型芯滑塊 滑塊與滑槽的配合特性常選用H8/g7或H8h8，其余部分應留有較大的間隙。兩者配合面的表面粗糙度Ra為0.631.25m。滑塊材料常采用45鋼或碳素工具鋼，導滑部分可局部或全部淬硬，硬度為4045HRC。如圖2-16所示的側型芯滑塊的工藝路線見表2-11。第三節注射模模架的加工表2-11加工側型芯滑塊的工藝路線第四節沖裁凸模的加工一、圓形凸模的加工圖217所示為圓形凸模的典型結構。這種凸模加工比較簡單，熱處理前毛坯經車削加工，表面粗糙度Ra為08m及以上的表面留適當的磨削余量；在熱

13、處理后，經磨削加工即可獲得較理想的工作型面及配合表面。圖2-17圓形凸模第四節沖裁凸模的加工二、非圓形凸模的加工 凸模的非圓形工作型面，大致分為平面結構和非平面結構兩種。加工由平面構成的凸模型面(或主要是平面)比較容易，可采用銑削或刨削方法對各表面逐次進行加工，如所示。圖2-18平面結構凸模的刨削加工a)凸模b)刨削四面c)刨削兩端面d)刨削小平面e)刨削30斜面f)刨削10斜面1墊塊2平口鉗3刨刀4凸模1)工件斜置。2)刀具斜置。第四節沖裁凸模的加工圖2-19工件斜置銑削圖2-20刀具斜置銑削3)將刀具加工成一定的錐度對斜面進行加工，這種方法一般用得較少。2)刀具斜置。使刀具相對于工件傾斜一

14、定的角度，對被加工表面進行加工，如圖2-20所示。圖2-21非平面結構的凸模第四節沖裁凸模的加工三、成形磨削成形磨削用來對模具的工作零件進行精加工，不僅用于加工凸模，也可用于加工鑲拼式凹模的工作型面。采用成形磨削加工模具零件可獲得高精度的尺寸和形狀，可以加工淬硬鋼和硬質合金，并能獲得良好的表面質量。根據工廠的設備條件，成形磨削可在通用平面磨床上采用專用夾具或成形砂輪進行，也可在專用的成形磨床上進行。成形磨削的方法主要有成形砂輪磨削法和夾具磨削法兩種。第四節沖裁凸模的加工1.成形砂輪磨削法這種方法是將砂輪修整成與工件被磨削表面完全吻合的形狀進行磨削加工，以獲得所需要的成形表面，如圖222所示。此

15、方法一次所能磨削的表面寬度不能太大。為獲得一定形狀的成形砂輪，可將金剛石固定在專門設計的修整夾具上對砂輪進行修整。2.夾具磨削法第四節沖裁凸模的加工 夾具磨削法是指借助夾具，使工件的被加工表面處在所要求的空間位置上(圖224b)，或使工件在磨削過程中獲得所需的進給運動，從而磨削出成形表面。圖223所示為用夾具磨削圓弧面的加工示意圖。工件除作縱向進給運動(由機床提供)外，還可以借助夾具使工件作斷續的圓周進給運動，這種磨削圓弧的方法叫回轉法。常見的成形磨削夾具有正弦精密平口鉗和正弦磁力夾具圖2-22成形砂輪磨削法第四節沖裁凸模的加工圖2-23用夾具磨削圓弧面(1)正弦精密平口鉗h1Lsin圖2-2

16、4正弦精密平口鉗a)正弦精密平口鉗結構b)磨削示意圖1螺柱2活動鉗口3臺虎鉗體4正弦圓柱5壓板6底座第四節沖裁凸模的加工圖2-25正弦磁力夾具1電磁吸盤2電源線3、6正弦圓柱4底座5鎖緊手輪圖2-26測量調整器1三角架2量塊座3滾花螺母4螺釘(2)正弦磁力夾具第五節凹模型孔的加工一、圓形型孔的加工具有圓形型孔的凹模有以下兩種情況：1)單型孔凹模。2)多型孔凹模。圖2-27鑲入式凹模1固定板2凹模鑲塊圖2-28立式雙柱坐標鏜床1床身2工作臺3、6立軸4主軸箱5頂梁7橫梁8主軸第五節凹模型孔的加工圖2-29孔系的直角坐標尺寸圖2-30用定位角鐵和光學中心測定器找正1定位角鐵2光學中心測定器3目鏡4

17、工件 在坐標鏜床上按坐標法鏜孔是將各孔間的尺寸轉化為直角坐標尺寸，如圖2-29所示。加工時將工件放置在機床的工作臺上，用百分表。在工件的安裝調整過程中，為了使工件上的基準a或b對準主軸的軸線，可以采用多種方法。圖2-30所示為用定位角鐵和光學中心測定器進行找正。第五節凹模型孔的加工圖2-31定位角鐵刻線在顯微鏡中的位置圖2-32萬能回轉工作臺1轉盤2、3手輪 恰好落在目鏡視場內的兩對十字線之間，如圖2-31所示。此時，工件的基準面已對準機床主軸的軸線。 加工分布在同一圓周上的孔時，可以使用坐標鏜床的機床附件萬能回轉工作臺，如圖2-32所示。第五節凹模型孔的加工非圓形型孔凹模如圖233所示，采用

18、機械加工方法進行加工比較困難，由于數控線切割加工技術的發展和在模具制造中的廣泛應用，許多傳統的型孔加工方法都被其所取代。機械加工主要用于線切割加工受到尺寸限制或缺少線切割加工設備的情況。1)仿形銑削。2)數控加工。圖2-33非圓形型孔凹模二、非圓形型孔的加工第五節凹模型孔的加工圖2-34型孔輪廓線鉆孔三、坐標磨床的加工 坐標磨床主要用于對淬火后的模具零件進行精加工，不僅能加工圓孔，也能對非圓形型孔進行加工；不僅能加工內成形表面，也能加工外成形表面。它是在淬火后進行孔加工的機床中精度最高的一種。圖2-35砂輪的三種運動第五節凹模型孔的加工1.內孔磨削 利用砂輪的高速自轉、行星運動和軸向的直線往復

19、運動，即可進行內孔磨削，如圖236所示。利用行星運動直徑的增大實現徑向進給。2.外圓磨削 外圓磨削也是利用砂輪的高速自轉、行星運動和軸向直線往復運動實現的，如圖37所示。利用行星運動直徑的縮小，實現徑向進給。圖2-36內孔磨削圖2-37外圓磨削第五節凹模型孔的加工 3.錐孔磨削 磨削錐孔，由機床上的專門機構使砂輪在軸向進給的同時，連續改變行星運動的半徑。錐孔圓錐角的大小取決于兩者變化的比值，所磨錐孔的最大圓錐角為12。4.平面磨削 進行平面磨削時，砂輪僅自轉不作行星運動，工作臺進給，如圖239所示。平面磨削適合于平面輪廓的精密加工。圖2-38錐孔磨削圖2-39平面磨削第五節凹模型孔的加工圖2-

20、40磨削異形型孔第五節凹模型孔的加工圖2-41拼合面在對稱線上圖2-42圓形刃口的拼合 采用機械加工方法加工型孔時，如果型孔的形狀復雜，則會使機械加工方法無法實現，此時凹模可采用鑲拼結構，將內表面加工轉變成外表面加工。凹模采用鑲拼結構時，應盡可能將拼合面選在對稱線上，如圖2-41所示，以便一次同時加工幾個鑲塊。部位應盡可能保持完整的圓形。如圖2-42a所示的拼合方式比圖2-42b所示的拼合方式容易獲得高的圓度精度。第六節型腔的加工圖2-43對拼式壓塑模型腔一、車削加工車削加工主要用于加工回轉曲面的型腔或型腔的回轉曲面部分。圖2-43所示為對拼式壓塑模型腔，可用車削方法加工?44.7mm的圓球面

21、和?21.71mm的圓錐面。第六節型腔的加工一、車削加工 車削加工主要用于加工回轉曲面的型腔或型腔的回轉曲面部分。圖243所示為對拼式壓塑模型腔，可用車削方法加工?447mm的圓球面和?2171mm的圓錐面。1)將坯料加工為平行六面體，5斜面暫不加工。2)在拼塊上加工出工藝螺孔和導釘孔如圖2-44所示，在車削時作裝夾用。3)將分型面磨平，在兩拼塊上裝導釘，一端與拼塊A過盈配合，一端與拼塊B間隙配合。第六節型腔的加工圖2-44拼塊上的工藝螺孔和導釘孔圖2-45劃線4)將兩塊拼塊拼合后磨平四個側面及一個端面，保證垂直度(用直角尺檢查)，要求兩拼塊厚度保持一致。5)在分型面上以球心為圓心，以?44.

22、7mm為直徑劃線，保證H1H2，如圖2-45所示。第六節型腔的加工表2-12對拼式壓塑模型腔的車削過程第六節型腔的加工二、銑削加工銑床的種類很多，加工范圍較廣，在模具加工中應用最多的是立式銑床、萬能工具銑床、仿形銑床和數控銑床，尤其是數控銑床得到了廣泛的應用。1.用普通銑床加工型腔第六節型腔的加工在用普通銑床加工型腔時，使用最廣的是立式銑床和萬能工具銑床，它們對大部分模具（如壓縮模、注射模、壓鑄模、鍛模等）的型腔都可以進行加工。由于模具生產多為單件生產，所以加工時常常是按模坯上劃出的型腔輪廓線，手動操作機床工作臺（或機床附件）進行切削加工，加工表面的表面粗糙度Ra一般為16m左右，所以加工時需

23、要在被加工表面留適當的修磨、拋光余量，由鉗工進行修整和拋光才能成為合格的型腔。當采用普通銑床加工型腔時，工人的勞動強度大，生產效率低，對工人的操作技術水平要求也比較高。圖2-46型腔圓角的加工第六節型腔的加工圖2-47單刃指形銑刀a)用于平底、側面為垂直平面工件的銑削b)用于加工半圓槽及側面垂直、底部為圓弧的工件c)用于平底、斜側面工件的銑削d)用于斜側面、底部有圓弧槽工作的銑削e)用于銑削凸圓弧面f)用于刻銑細小的文字及花紋第六節型腔的加工圖2-48雙刃立銑刀a)平頭端銑刀b)圓頭錐銑刀c)圓頭立銑刀第六節型腔的加工圖2-49型腔的鉆孔示意圖圖2-50曲面結構的大尺寸型腔第六節型腔的加工 仿

24、形銑床可以加工各種形狀的型腔，特別適合于加工具有曲面結構的大尺寸型腔，如圖250所示。三、 數控機床加工 數控（NC）是指通過用數字表示的指令來控制機床的動作，數控機床上的控制裝置讀取指令帶并全部自動加工。在模具制造中引入數控機床之后，不僅使單件生產具備了自動化生產的條件，而且數控機床的加工精度較高，不管操作者的熟練程度如何，只要按程序加工，都能制造出精度較高的零件，這給模具制造帶來了極其方便的條件。在模具加工中，數控機床正發揮著越來越多的作用。1.數控銑床 數控銑床的功能及加工型腔的方法見表213。2.用仿形銑床加工型腔第六節型腔的加工表2-13數控銑床的功能及加工型腔的方法第六節型腔的加工

25、1)能自動進行仿形加工。2)能將仿形控制與計算機數控結合，收集仿形動作及仿形條件的資料并進行儲存，據此可以進行數控加工。3)能將仿形加工和數控加工結合，即形狀可用仿形加工，孔可用數控加工，從而提高了加工效率。第六節型腔的加工表2-14數控成形磨床的類型、功能、使用要求.數控磨床(1)數控普通磨床(2)數控成形磨床第六節型腔的加工表2-15連續軌跡坐標磨床的加工范圍及主要特點3.連續軌跡坐標磨床 連續軌跡坐標磨床可以連續進行高精度輪廓的加工，其加工范圍及主要特點見表215。第六節型腔的加工表2-16加工中心的特點及應用.加工中心 加工中心是指把許多相關工序集中在一起，形成了一個以工件為中心的多工

26、序自動加工機床，它本身相當于一條自動線被應用于模具制造廠中。第六節型腔的加工光整加工是模具零件繼精加工之后的工序，以降低零件表面粗糙度值，提高表面形狀精度和增加表面光澤為主要目的。在模具加工中，光整加工主要用于模具的成形表面，它對于提高模具的使用壽命和形狀精度，以及保證模具順利成形都起著重要的作用。 拋光是一種比研磨更細微的精密加工。研磨用的研具較硬，其微切削作用和擠壓塑性變形作用較強，在尺寸精度和表面粗糙度兩方面都有明顯的加工效果。在拋光過程中也存在著微切削作用和化學作用。由于拋光所用的研具較軟，在拋光過程中出現摩擦現象會使拋光接觸點溫度上升，引起熱塑性流動。拋光的作用是進一步減小表面粗糙度

27、值，并獲得光滑表面，但不提高表面的形狀精度和位置精度。 四、光整加工第六節型腔的加工(2)研磨的特點圖2-52拋光加工過程1軟質拋光器具2細磨粒3微小切屑4工件(3)拋光的機理圖2-51研磨加工過程1研具2磨料3切屑4原加工變質層5研磨加工變質層6工件基體1.研磨和拋光的機理(1) 研磨的機理第六節型腔的加工2.光整加工在模具中的作用 目前，實際生產對模具成形表面的精度和表面粗糙度的要求越來越高，特別是高壽命、高精度的模具，其精度已發展到微米級。除了在加工中選用高精度、自動化的加工設備外，研磨拋光加工也是實現高精度的重要一環。第六節型腔的加工3.研磨拋光分類 (1)按研磨拋光過程中操作者的參與

28、程度分類1)手工作業研磨拋光。2)機械設備研磨拋光。1)游離磨料研磨拋光。2)固定磨料研磨拋光。1)機械式研磨拋光。2)非機械式研磨拋光。1)濕研。2)干研。3)半干研。第六節型腔的加工 4.研磨拋光的加工要素 研磨拋光的加工要素見表217。表2-17研磨拋光的加工要素第六節型腔的加工表2-18常用磨料的主要力學性能5.手工研磨拋光(1)研磨拋光劑第六節型腔的加工表2-19常用磨料及其適用范圍第六節型腔的加工表2-20磨料粒度及可達到的加工表面粗糙度第六節型腔的加工表2-21常用研磨拋光液及其用途第六節型腔的加工(1)圓盤式磨光機(2)電動拋光機這種拋光機備有三種不同的研拋頭，以適應不同的研拋

29、工作。圖2-53圓盤式磨光機圖2-54手持往復式研拋頭的應用1工件2研磨環3球頭桿4軟軸6.機械拋光 由于手工拋光要消耗很長的加工時間，勞動消耗大，因此人們對拋光的機械化自動化要求非常強烈。隨著現代技術的發展，在拋光加工中相繼出現了電動拋光、電解拋光、超聲波拋光以及機械-超聲拋光、電解-機械-超聲拋光等復合工藝，應用這些工藝可以減輕勞動強度，提高拋光的速度和質量。第六節型腔的加工圖2-55手持直式旋轉研拋頭的應用7.研磨拋光工藝過程(1)研磨拋光余量 淬硬后成形表面的表面粗糙度Ra由08m提高到04m時的研磨拋光余量為：(2)研磨拋光步驟及注意事項 在研磨拋光過程中，磨料的運動軌跡要保證被加工

30、表面各點均有相同的或近似的切削條件和磨削條件。磨料的運動軌跡可以往復、交叉，但不應該重復。應根據被加工表面的大小和形狀選擇適當的運動軌跡形式，可以有直線式、正弦曲線式、無規則圓環式、擺線式和橢圓線式等。第七節模具機械加工工藝過程及分析1)用車床、銑床、刨床、鉆床、磨床等通用機床加工模具零件，然后進行必要的鉗工修配，裝配成各種模具。2)對于精度要求高的模具零件，只用普通機床進行加工，難以保證高的加工精度，因而需要采用精密機床進行加工。3)為了使模具零件，特別是形狀復雜的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趨于自動化，減少鉗工修配的工作量，應采用數控機床(如三坐標數控銑床、加工中心、數控磨床等設備)加工模

31、具零件。第七節模具機械加工工藝過程及分析一、模具制造工藝路線1.模具制造工藝路線的類別工藝路線是指進行產品開發、研制、生產所涉及的各個環節，模具制造是系統工程各個環節中的一環。一套模具從其使用性質來看是服務于上述產品的開發、研制、生產過程的一套工具裝置，但模具制造過程因完全獨立于產品開發、研制、生產的過程，而使其成為另外的一項系統工程模具制造工程。所以，工藝路線應分為產品開發、研制、生產工藝路線和模具制造工藝路線。2.模具零件加工的工藝分析模具的零件圖是制定加工工藝最主要的原始資料之一。(1)零件的結構分析(2)零件的技術要求分析1）主要加工表面的尺寸精度；第七節模具機械加工工藝過程及分析3.

32、模具零件加工的工藝過程模具制造屬于單件或小批生產，模具零件的工藝規程一般都定得比較簡單，而且往往與零件的工藝路線卡合在一起，以表格的形式寫在卡片上，此卡片稱為工藝卡。卡片的格式和內容根據各工廠的具體情況而定。模具零件工藝卡的內容大致包括工種、施工說明及工時定額等，但通常會將加工(或裝配)內容及要求簡要明朗地寫在工藝卡片的該工序上。4.模具制造工藝路線的編制在模具制造過程中有必要編制如下工藝文件：模具制造的基本工藝路線、模具零件制造的工藝路線和模具制造工藝規程等。1)方案一。2)方案二。第七節模具機械加工工藝過程及分析圖2-56落料凹模3)方案三。1)因模具型孔形狀不同，所采用的加工手段也不同，

33、方案一、二的方孔采用銑削加工，圓孔則可以采用車床鏜孔或銑床鏜孔。2)采用加工手段不同，則工藝路線不同。3)方案一的型孔避免不了因熱處理而造成的變形，所以只適用于對精度要求不高的小型模具。第七節模具機械加工工藝過程及分析4)方案二、方案三的型孔、銷孔的加工均在熱處理之后，避免了因熱處理而造成的變形，使模具能獲得較高的加工精度。1)模具的種類不同，其制造工藝不同。2)模具結構的復雜程度及模型的形狀。3)模具的精度。4)模具的使用要求。5)模具的加工條件。6)模具材料。二、冷沖壓模具的制造工藝1.沖裁模的主要技術要求1)組成模具的各零件的材料、尺寸公差、幾何公差、表面粗糙度和熱處理等均應符合相應圖樣的要求。第七節