1、襄樊職業(yè)技術(shù)學院（畢業(yè)）論文 電話機板模具電話機板模具 cadcad 的設(shè)計的設(shè)計 專 業(yè)：模具設(shè)計與制造 學 生： 指導教師： 學 號： 教學單位： 模 具 0601 畢 業(yè) 屆： 2009 屆 2009 年 5 月 07 日 鄭重聲明鄭重聲明 本設(shè)計（論文）系本人在劉瓊老師指導下獨立完成的設(shè)計（論文） ， 本人擁有自主知識產(chǎn)權(quán)，沒有抄襲、剽竊他人成果，由此造成的知 權(quán)糾紛由本人負責。 學生： 2009 年 5 月 7 日 襄樊職業(yè)技術(shù)學院機械電子信息工程學院 畢畢 業(yè)業(yè) 設(shè)設(shè) 計（論計（論 文）課文）課 題題 任任 務務 書書 機電工程系（院） 模具設(shè)計與制造 專業(yè)0601班 學 生： 一

2、、畢業(yè)設(shè)計(論文)課題電話機板模具電話機板模具 cadcad的設(shè)計的設(shè)計 二、 畢業(yè)設(shè)計(論文)工作自 2009 年 12 月 30 日起至 2009 年 05 月 30 日止 三、畢業(yè)設(shè)計(論文)進行地點 ：襄樊職業(yè)技術(shù)學院 四、畢業(yè)設(shè)計(論文)的內(nèi)容要求： （1）文字要求：文字通順，語言流暢，無錯別字。 （2）份量要求：理工類不少于 3500 字 （3）圖紙要求（工程設(shè)計型）：圖面整潔，布局合理，線條粗細均勻，圓 弧連接光滑，寸標注規(guī)范，文字注釋必須用工程字書寫。 （4）曲線圖表要求（工程設(shè)計型）：所有曲線、圖表、線路圖、流程圖、 程序框圖、示意圖等不準徒手畫。 （5）編排格式要求：論文外

3、形尺寸以 a4 紙為準。論文文字排版的字號、 字距、行距的大小，行排版：題目和標題用黑體，字號分別用 3 號和 4 號；文 章段落內(nèi)容用小 4 號宋體字，每頁 32 行，每行 33 字； 五、教師指定的主要參考文獻 1、寇世瑤 ,機械制圖 航空工業(yè)出版社 2001 年九月第一版 2、李益民, 機械制造工藝學設(shè)計簡明手冊 北京機械工業(yè)出版社 1994 年 7 月 學生： 指導教師： 目錄 摘要摘要.5 關(guān)鍵詞關(guān)鍵詞.5 前言前言.5 1 模具結(jié)構(gòu)形式模具結(jié)構(gòu)形式.6 1.1 型腔數(shù)量及排列方式.6 4 注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計.8 4.1 主流道尺寸.8 4.3 主流道襯套的

4、固定.9 4.4 分流道設(shè)計.10 4.5 主分流道的形狀及尺寸.10 4.6 主分流道長度.11 4.7 分流道的布置形式.11 4.8 澆口的設(shè)計.12 4.9 澆口的選用.12 5.10 澆口位置的選擇.13 5.11 澆注系統(tǒng)的平衡.14 5.12 冷料穴的設(shè)計.15 5 成型零件的設(shè)計與加工工藝成型零件的設(shè)計與加工工藝.16 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計.16 5.1 前模的設(shè)計.16 5.2 后模的設(shè)計.17 5.3 后模仁鑲件的設(shè)計.21 5.4 成型零件的加工工藝.23 5.5 前模仁的加工工藝.24 結(jié)束語結(jié)束語.25 致致 謝謝.26 參考文獻參考文獻.27 電話機板模具電話機板模具

5、 cadcad 的設(shè)計的設(shè)計 學生： 指導老師指導老師： 機械電子信息工程學院機械電子信息工程學院 摘要 我所做的是測繪電話機外殼實物，確定合理表達方案，先用手繪把電話機外 殼表達清楚，再利用 autocad 軟件繪制完成電話機外殼的二維工程圖，然后利用 pro/engineer 軟件進行電話機外殼的實體模型建立，設(shè)計合理分型面，生成模具零 件，最后利用 pro/nc 模塊選擇合理的工藝參數(shù)，加工凸凹模并生成 g 代碼進行數(shù)控 加工。 關(guān)鍵詞關(guān)鍵詞 二維工程圖 分型面 凸凹模 三坐標測量機 前言 用 pro/engineer 軟件完成電話機外殼的一系列內(nèi)容是要求很嚴謹，很繁瑣的工 作，但只要思

6、路明確，就會一步步把困難化解，最后完成任務。除一般的設(shè)計方法 外，我還找到了一種快速設(shè)計的方法，雖說使用該方法的條件有限，但也應該學習 一下，了解一下先進的方法，該方法的內(nèi)容是：利用三坐標測量機和合理的曲線檢 測算法，將測量曲線結(jié)果以 ibl 格式傳給 pro/engineer 軟件，利用 pro/engineer 軟件的曲線編輯和造型功能，實現(xiàn)了電話機模具的快速設(shè)計。 1 模具結(jié)構(gòu)形式 1.1 型腔數(shù)量及排列方式型腔數(shù)量及排列方式 型腔的數(shù)量是由廠方給定，為“一出四”即一模四腔，他們已考慮了本產(chǎn)品的 生產(chǎn)批量（大批量生產(chǎn)）和自己的注射機型號。因此我們設(shè)計的模具為多型腔的模 具。 考慮到模具成

7、型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如 下圖所示： 圖1-1型腔排列圖 1.21.2 構(gòu)形式的確定構(gòu)形式的確定 由于塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般，且裝配精度要求高，因此我們 設(shè)計的模具采用多型腔多分型面。根據(jù)本塑件電動機絕緣膠架的結(jié)構(gòu)，模具將會采 用三個分模面，三個分型面。 2.2.型號的確定型號的確定 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分， 小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模 具，廠方提供的注射機型號和規(guī)格以及各參數(shù)如下： 注射量：95g 鎖模力：120t 模板大小：400550 3 3 型面位置的

8、確定型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的 成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、 模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析 比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原 則： 1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 3) 保證塑件的精度要求。 4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 5) 便于模具加工制造。 6) 對成型面積的影響。 7) 對排氣效果的影響。 8) 對側(cè)向抽芯的影響。 其中最重要的是第 5

9、）和第 2） 、第 8）點。為了便于模具加工制造，應盡是選 擇平直分型面工易于加工的分型面。如下圖所示，采用 aa 這樣一個平直的分型 面，前模（即定模）做成平的就行了，膠位全部做在后模（即動模） ，大簡化了前模 的加工。aa 分型面也是整個模具的主分模面。下圖中虛線所示的 bb 和 cc 分型面是行位（即滑塊）的分型面。這樣選擇行位分型面，有利于線切割行位以及 后模仁和后模鑲件這些成型零件。分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模 一邊，這樣有助于后模設(shè)置的推出機構(gòu)動作，在下圖中，從 aa 分型，了 bb 處的行位向左移開，cc 處的行位向右移開后，由于塑件收縮會包在后模仁和后模 鑲件上，

10、依靠注射機的頂出裝置和模具的推出機構(gòu)推出塑件。 aa bc b c 圖3-1分型面 4 注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計 4.1 主流道尺寸主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主 流道小端尺寸為 3.54mm。 4.24.2 主流道襯套的形式主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而 模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀） ， 以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行 了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。

11、 唧咀的規(guī)格有 12，16，20 等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為 20，所以唧咀 的為 r21。 圖圖 4-1主流道襯套 4.3 主流道襯套的固定主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標 準件，外徑為 120mm，內(nèi)徑 35mm。具體固定形式如下圖所示： 圖 4-2 固定板 4.4 分流道設(shè)計分流道設(shè)計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設(shè)置分流道，分流道是指主流道 末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主 流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分 流道設(shè)計應滿足良好的壓力傳遞和

12、保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失 盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 4.5 主分流道的形狀及尺寸主分流道的形狀及尺寸 主分流道是圖（6）中水口板下水平的流道。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般 為圓形梯形 u 形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑 料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： （4-1） 4 2654 . 0 lmb （4-2）bh 3 2 式中b梯形大底邊的寬度（mm） m塑件的重量（g） l分流道的長度（mm） h梯形的高度（mm） 梯形的側(cè)面斜角 a 常取 501

13、50，在應用式（式 1）時應注意它的適用范圍，即 塑件厚度在 3.2mm 以下，重量小于 200g，且計算結(jié)果在 3.29.5mm 范圍內(nèi)才合理。 本電動機絕緣膠架的體積為 3221.7324mm3，質(zhì)量大約 4g，分流道的長度預計 設(shè)計成 140mm 長，且有 4 個型腔，所以： 取 b 為 8mm3 . 714042654 . 0 4 4 b 取 h 為 5mm58 3 2 h 梯形小底邊寬度取 6mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成 100。另外由于使 用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板） ，分流道必須做成梯 形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。 實際加工時實，常用兩

14、種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。如 下圖所示： a b 圖 4-3a 梯形流道(a.b) 4.6 主分流道長度主分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射 機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長 140mm。 4.7 分流道的布置形式分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形 式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程 盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 圖 4-4流道布置 4.8 澆口的設(shè)計澆口的設(shè)計 澆口亦稱進料口

15、，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng) 中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件 性能和質(zhì)量的影響很大。 4.9 澆口的選用澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口 一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提 高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑 料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充 時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于 澆口凝料與塑件分離的作用。 從圖(6)中可看出，我

16、們采用的是側(cè)澆口。側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標 準澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多 為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉 時間。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。 圖 4-5澆口 5.10澆口位置的選擇澆口位置的選擇 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆 口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合 理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié) 構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常 要考慮以下幾項原

17、則： 9) 盡量縮短流動距離。 10)澆口應開設(shè)在塑件壁厚最大處。 11)必須盡量減少熔接痕。 12)應有利于型腔中氣體排出。 13)考慮分子定向影響。 14)避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 15)澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 16)注意對外觀質(zhì)量的影響。 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設(shè)計兩個進澆點如圖 （8）和圖（9）所示，進澆點 1 的分流道開在行位上，進澆點 2 的分流道開在后模 模仁上。 圖 4-6 澆注系統(tǒng) 5.11澆注系統(tǒng)的平衡澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應盡量保證所有 的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許

18、的情況下，應 將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局 為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件 達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流 道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 5.12冷料穴的設(shè)計冷料穴的設(shè)計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因 輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 1025mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位 于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相

19、對較低的冷料進 入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收 冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷 料的井穴稱為冷料穴。 冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處） ，其標稱直 徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 11.5 倍，最終要保證冷料 的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 z 字形和拉料桿的 形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如中所 示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。 圖 4-7 冷料穴 5 成型零件的設(shè)計與加工工藝 模具中決定

20、塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、 成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的 沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高 的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、 剛度及較好的耐磨性能。 設(shè)計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總 體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件 的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸， 對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)

21、計 本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，兩個行位，四個鑲件。 由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁平的，即圖 （2）中 aa 分型面以上的部分，左邊一個行位圖（2）中 bb 分型面以左 的部分，右邊一個行位圖（2）中 cc 分型面以右的部分，后模仁圖 （2）中 bb 分型面和 cc 分型面以下的部分這三大部分，另外在后模仁上必 須鑲四個鑲件上來碰穿前模仁，以形成電動機絕緣膠架中間部位的長方形的孔。 5.1 前模的設(shè)計前模的設(shè)計 前模總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋住四個型腔，由于 有四個型腔，模仁受的壓力較大，據(jù)經(jīng)驗厚度需設(shè)計厚點，另外還要考慮到固定前 模仁

22、的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的布置、兩個分流道孔、斜導柱從前模仁 穿過的斜孔以及前模仁固定到前模框中的固定形式等。設(shè)計前模仁的寬 160mm，厚 25mm，長 260mm。 最終設(shè)計結(jié)構(gòu)如下圖，上面對稱有兩條運水，因此在前模框上鉆對應兩條運水 的四個孔，也就是說，長型的水咀穿過這四個孔，再通過螺紋牙，鎖緊到前模上的。 圖 5-1 前模結(jié)構(gòu)圖 5.2 后模的設(shè)計后模的設(shè)計 后模，即圖（2）中 bb 和 cc 分型面下面部分的成型零件。 其成型的關(guān)鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面 形狀。同樣其尺寸是已經(jīng)由產(chǎn)品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產(chǎn)品圖放大 （1+平均縮水）

23、的倍數(shù)。 圖 5-2 成型件截面圖 后模的長度方向的情況與總體尺寸如下圖所示，其中兩條運水直徑為 6mm，6 個螺絲孔為 m10 用來將后模仁固定在后模框上，深度從底面上來 15mm。流道尺寸前面已論述，中間直徑為 6mm，兩邊為 4mm。 圖 5-3 后模結(jié)構(gòu)示意圖 下面將設(shè)計后模上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的成型型腔的部分不 多。首先須在后模上開一長方形的通孔，用于配后模仁的鑲件上來。至于開孔的路 徑在產(chǎn)品圖中的具體位置如下圖中粗虛線框所示，此虛線框的大小也就是后模仁鑲 件的大小 圖 5-4 后模裝配圖 上圖的這個產(chǎn)品圖是放過縮水的。但圖中特意標注出來的尺寸，在產(chǎn)品圖中是 有公差要

24、求的，說明這里是要與別的零件相裝配的，不能簡單的放一下縮水就行了 的。在產(chǎn)品圖中此尺寸為。這個尺寸為孔的尺寸，基準尺寸為 13，計 10 . 0 00 . 0 00.13 算型腔工作尺寸時，一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基準尺寸后所得 的值為新的基準尺寸，然后再將新的基準尺寸乘以（1+縮水）從而得到型腔的工作 尺寸。在這里，我們先取此尺寸公差的上下偏差值的中值 0.05，再加上基準尺寸 13得 13.05，然后乘以（1+0.018）等于 13.285即為后模上開孔尺寸或后模鑲 件尺寸。 在后模上還要加工出如下圖所示膠位的型腔出來，這片膠位的位置就在后模上 開的鑲件孔的兩邊。這部分尺寸

25、沒有公差要求，只需將產(chǎn)品圖放縮水就行了。 圖 5-5 膠位的型腔 最后要在后模仁上設(shè)計頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推出機構(gòu)，即將塑 件從后模上頂出。如下圖所示。圖中八支頂針上下對稱，直徑都為 2。 圖 5-6 頂針排列 頂針孔在高度方向的形式與尺寸如下圖所示。圖中高度為 40的部分直徑為 2.5，40以上的部分直徑才是 2，用于與頂針相配合。這樣做的目的是為 了減少配合的接觸面積。 圖 5-7 推出機構(gòu) 最終設(shè)計的形狀如下圖所示： 圖 5-8 后模 5.3 后模仁鑲件的設(shè)計后模仁鑲件的設(shè)計 后模仁鑲件就是鑲在后模仁的鑲件孔中，再頂?shù)角澳Ｈ噬希孕纬山^緣架中間 的孔的成型零件。 它的總體截面

26、外形及尺寸前面已確定，如圖（30）中的粗虛線框所示。另外后 模鑲件在產(chǎn)品中的形狀與位置如下圖所示，圖中的粗虛線框也就表示了鑲件在另一 方向的總體截面形狀。簡單的說，塑件哪里是空的鑲件就要到哪個位置。 圖 5-9 后模鑲件 最終設(shè)計的后模仁鑲件的形式如下圖所示，當然還要做一個 m6 的螺絲孔以 通過螺釘固定在后模框上。 圖 5.10 后模鑲件 5.4 成型零件的加工工藝成型零件的加工工藝 此部分內(nèi)容是本畢業(yè)設(shè)計的特色所在。 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計完后，就要開始零件的下材料和加工制作等。由于此塑件電 動機絕緣膠架的材料的主要成分是尼龍 66，要求有優(yōu)良的力學性能，抗沖擊強度高， 良好的消音效果，較強的絕

27、緣性能等。廠家的這種材料具有一定的腐蝕性，容易產(chǎn) 生批鋒（飛邊） ，因此其成型零件的材料的各種性能要求相當好，并且必須進行熱處 理，提高它們的硬度。本套模具的成型零件都采用一種牌號叫 s136-h 的瑞典進口模 具鋼。它是一般模具鋼材中性能最好也是價格最貴的一種，一公斤要一百一十多港 幣。它是一種預加硬透明耐蝕鏡面模具鋼，其主要成份和性能如下： 主要成份： 3 . 0 6 . 135 . 09 . 038 . 0 % 釩鉻錳矽碳 出廠狀態(tài)：淬火加回火，hrc31-35 鋼材特點： 1、最佳之拋光性。 2、滲透性良好。 3、良好之搞腐蝕性。 4、此鋼材經(jīng)淬火及鏡面磨光后，其抗腐蝕性能更加可靠。

28、所有的成型零件的加工工藝大致可分為：a)訂材料、開料，b)熱處理前的加工， c)熱處理后的加工，d)加工型腔等幾道工序。 5.5前模仁的加工工藝前模仁的加工工藝 由前面前模的結(jié)構(gòu)設(shè)計可知，前模就是一個長方體。其設(shè)計尺寸為 26016025，而訂材料時的尺寸每邊必須大約留 3的余量，訂料的尺寸為 26316328，市場上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度為 28的料。材料 到了后，就要進行開料既開粗，開粗的最終尺寸仍然單邊要留 20 絲的余量，因為材 料熱處理后會有少量變形，余量是留給最后精磨的，即 260.4160.425.4。開粗既 用開粗的銑床銑掉材料的表層，再到平面磨床上將材料粗磨成長

29、方體。 1 熱處理前的加工熱處理前的加工 這里所說的熱處理，其作用就是要提高材料的硬度，即將原來的 hrc3135， 淬硬到 hrc4852。這種熱處理具體采用的是什么方式，這是熱處理廠的專利，別 人不知道，據(jù)說是真空油淬，且這種熱處理后的材料變形量相當小。反正只要告訴 熱處理廠材料要求的硬度就行了，熱處理完后他們會測試材料的硬度是否達到了要 求。 由于熱處理后材料的硬度達到了 hrc4852，普通的刀具再也加工不動了。因 此熱處理前加工一些精度要求不高的地方，如螺絲孔、運水、流道等。 在前面圖（10）前模仁最終設(shè)計結(jié)構(gòu)圖中的所有結(jié)構(gòu)，包括 6 個 m10 的內(nèi)螺紋，兩條 6 的運水，4 個運水螺紋牙，4