1、點焊方法和工藝：一、點焊方法點焊通常分為雙而點焊和單面點焊兩大類。雙 面點焊時，電極由工件的兩側向焊接處饋電。典型 農示用bll-5所示。圖中a是最常用的方式，這時工件的兩側均有電極壓痕。圖中的雙而點焊方 式如圖c人焊接而積的導電板做下電極，這樣可以消除或減輕下面工件的壓痕。常用于裝飾性而 板的點焊。圖中為同時焊接兩個或參個點焊的雙面點焊，使用個變壓器而將各電極并聯，這時， 所有電流通路的阻抗必須基本相等，而且每焊接部位的農面狀態、材料厚度、電極壓力都需相 同，才能保證通過各個焊點的電d流基本-致。圖中為采用多個變壓器的雙面多點點焊，這樣 可以避免c的不足。為單而點焊時，電極由工件的同側向焊接

2、處饋電，典型的單而點焊方式如 圖11-6所示，圖中a 為無分流的單而雙點點b單面單點點焊，不形成焊點的電極采用大直徑和人接觸而以減小電流密 度。圖中有分流的單面雙點點焊，流經上面匚件的電流不經過焊接區，焊，此時焊接電流全部流 經焊接區。圖中C很人為當兩焊點的間距1形成風流。為了給焊接電流提供低電阻的通路，在工 件下而墊有銅墊板。圖中d時，例如在進行骨架構件和復板的焊接時，為了避免不適當的加熱引 起復板翹曲和減小兩電極間電阻，釆A,與電極同時壓緊在匚件上。用了特殊的銅橋在大量生產 中，單而多點點焊獲得廣泛應用。這時可采用由個變壓器供電，各對電極輪流壓住 也可采用各對電極均由單獨的變壓器供電，全部

3、電極同時壓住工件的型式（圖U-7a）, 1：件的型 式（圖后型式具有較多優點，應用也較廣泛。其優點有：各變壓器可以安置得離所聯電極最 近，因而。11-北）.其功率及尺寸能顯著減小：各個焊點的工藝參數可以單獨調節；全部焊點可 以同時焊接、生產率高：全部電極同時壓住工件，可減少變形：多臺變壓器同時通電，能保證 三相負荷平衡。二、點焊工藝參數選擇通常是根據工件的材料和厚度，參考該種材 料的焊接條件農選取，首先確定電極的端面形狀和尺 寸。其次初步選定電極壓力和焊接時間，然后調節焊接電流，以不同的電流焊接試樣，經檢査熔 核直徑符合要求后，再在適當的范圉內調節電極壓力，焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗

4、， 直到焊點質量完全符合技術條件所規定的要求為止。最常用的檢驗試樣的方法是撕開法，優質焊 點的標志是：在撕開試樣的片上有圓孔，另片上有圓凸臺。厚板或淬火材料有時不能撕出圓 孔和凸臺，但可通過剪切的斷口判抗剪強度和有無縮孔、以判定熔透率、X光檢驗，斷熔核的宜 徑。必要時，還需進行低倍測量、拉抻試驗和裂紋等。以試樣選擇工藝參數時，要充分考 慮試樣和工件在分流、鐵磁性物質影響，以及裝配間隙方而的差異，并適當加以調整。 三、不等厚度和不同材料的點焊 當進行不等厚度或不同材料點焊時，熔核將不對稱于其交界而，而是向厚板或導電、導熱性 差的邊偏移，偏移的結果將使薄件或導電、導熱性好的11件焊透率減小，焊點強

5、度降低。熔核 偏移是由兩工件產熱和散熱條件不和同引起的。厚度不等時，厚件邊電阻人、交界而離電極遠， 故產熱多而散熱少，致使熔核偏向厚件：材料不同時，導電、導熱性差的材料產熱易而散熱難, 故熔核也偏向這種材料（見圖11-8） 調整熔核偏移的原則是：增加薄板或導電、導熱性好的匸件的產熱而減少其散熱。常用的方 法有： （1）采用強條件 使匸件間接觸電阻產熱的影響增人，電極散熱的影響降低。電容儲能焊 機采用大電流和短的通電時間就能焊接厚度比很大的工件就是明顯的例證。 （2）采用不同接觸衣面血徑的電極在薄件或導電、導熱性好的匸件側采用較小宜徑，以增加這側的電流密度、并減少電極散熱的影響。 （3）采用不同

6、的電極材料薄板或導電、導熱性好的工件側采用導熱性較差的銅合金, 以減少這-側的熱損失。. ）采用工藝墊片在薄件或導電、導熱性好的匸件側墊塊由導熱性較差的金屬制成（4 的墊片（厚度為0. 2-0. 3mm）,以減少這-側的散熱。 點焊接頭的設計 點焊通常采用搭接接頭和折邊接頭（圖11-9）接頭可以由兩個或兩個以上等厚度或不 等厚度的工件組成。在設計點焊結構時，必須考慮電極的可達性，即電極必須能方便地抵 達工件的焊接部位。同時還應考慮諸如邊距、搭接量、點距、裝配間隙和焊點強度諸因素。 邊距的最小值収決于彼焊金屬的種類，厚度和焊接條件。對于屈服強度高的金屬、薄 件或采用強條件時可取較小值。 搭接量是

7、邊距的兩倍，推薦的最小搭接量見農11-2。 ，農11-2接頭的最小搭接量（mm） 雙排焊點單排焊點薄板11-3 最 a d 辛 1 d #1 C 刁 4 6 7 8 9 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 |r fl 車 1 2 1 2 1 4 1 4 1 6 2 0 2 4 2 6 3 b 1 毎 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4 2 8 3 2 3 6 刁 b N 4 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 6 3 0 3 4 年 / r 冶 2 2 2 2 2 4 2 6 3 0 3 4 4 0 4 6 2 0 2 8 3 0 m m ) 4 0 4 2 3 8 4 0 4

8、 8 5 0 件厚度結構鋼 0.5 8 0.8 9 10 1.0 11 1.2 1.5 12 14 2.0 16 2.5 18 3.0 3.5 20 22 4.0 點距即相鄰兩點 的中心距，其最小 值與彼焊金屬的厚 度、導電率，衣而 淸潔度，以及熔核 的宜徑有關。衣 11-3 衣 $ yr ya 最薄板件厚度 0.5 1012 12 14 14 16 18 20 22 24 81515 10 15 10 15 12 20 12 25 14 25 16 30 18 35 20 35 22 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 規定點距最小值主要是考慮分流影響，采

9、用強條件和人的電極壓力時，點距可以適當減小。采用 熱膨脹監控或能夠順序改變各點電流的控制器時，以及能有效地補償分流影響的其他裝置時，點 距可以不受限制。裝配間隙必須盡可能小，因為靠壓力消除間隙將消耗部分電極壓力，使實 際的焊接壓力降低。 間隙的不均勻性又將使焊接壓力波動，從而引起各焊點強度的顯著差異，過人的間隙還會引起嚴 重飛濺，。許用的間隙值取決于工件剛度和厚度，剛度、厚度越人，許用間隙越小,通常為0. l-2mm 單個焊點的抗剪強度取決于兩板交界上熔核的而積，為了保證接頭強度，除熔核直徑外，焊透率 。兩板上的焊透率只允）-cX100%（參見圖11-10和壓痕深度也應符合要求，焊透率的農達式

10、為： n=h/8o焊接不同厚度工件時，90%之間。鎂合金的最大焊透率只允許至60%D而鈦合金則允許 至許介于20-80%,如果兩工件厚15賀每工件上的最小焊透率可為接頭中薄件厚度的20%,壓痕 深度不應超過板件厚度的。20-25%度比人于2:1,或在不易接近的部位施焊，以及在工件側使 用平頭電極時，壓痕深度可增人到示低倍磨片上的熔核尺寸。圖11 -10點焊接頭受垂貞面板方 向的拉伸載荷時的強度，為正拉強度。由于在熔核周圍兩板間形成的尖角 可引起應力集中，而使熔核的實際強度降低，因而點焊接頭-般不這樣加載。通常以正拉強度和 抗剪強度之比作為判斷接頭延性的指標，此比值越人，則接頭的延性越好。多個焊

11、點形成的接 頭強度還取決于點距和焊點分布。點距小時接頭會因為分流而影響其強度，大 的點距又會限制可安扌II：的焊點數量。因此，必須兼顧點距和焊點數量，才能獲得最人的接頭強度， 多列焊點最好交錯排列而不要作矩形排列。常用金屬的點焊 一、電阻焊 前的工件清理 無論是點焊、縫焊或凸焊，在焊前必須進行工件農而清理，以保證接頭質量穩定。 淸理方法分機械清理和化學清理兩種。常用的機械清理方法有噴砂、噴丸、拋光以及用紗布 或鋼絲刷等。 不同的金屬和合金，需采用不同的清理方法。簡介如下： 鋁及其合金對農而清理的要求十分嚴格，由于鋁對氧的化學親合力極強，剛淸理過的衣而上 會很快彼氧化，形成氧化鋁薄膜。因此清理后

12、的農而在焊前允許保持的時間是嚴格限制的。 鋁合金的氧化膜主要用以化學方法去除，在堿溶液中去油和沖洗后，將工件放進正磷酸溶液 中腐蝕。為了減慢新膜的成長速度和填充新膜孔隙，在腐蝕的同時進行純化處理。最常用的純化 劑是重鋸酸鉀和重帑酸納（見衣1）。純化處理后便不會在除氧化膜的同時，造成匸件衣面的過 分腐蝕。 腐蝕后進行沖洗，然后在硝酸溶液中進行亮化處理，以后再次進行沖洗。沖洗后在溫度達 75C的干燥室中干燥，活用熱空氣吹干。這樣清理后的工件，可以在焊前保持72h。 鋁合金也可用機械方法清理。如用0-00號紗布，或用電動或風動的鋼統刷等。但為防止損 傷工件農而、鋼絲直徑不得超過0.2mm,鋼絲長度不

13、得短于40mm,刷了壓緊于工件的力不得超過 15-20N,而且清理后須在不晚于2-3h內進行焊接。 為了確保焊接質量的穩定性，目前國內各匚廠參在化學清理后，在焊前再用鋼絲刷淸理丄件 搭接的內農面。 鋁合金淸理后必須測量放有兩鋁合金工件的兩電極間總阻值R。方法是使用類似于點焊機的 專用裝置，上面的個電極對電極夾絕緣，在電極間壓緊兩個試件，這樣測出的R值可以最客觀 地反映出表面清理的質量。對于LY12、LC4、LF6鋁合金R不得超過120微歐姆，剛清理后的R 般為40-50微歐，對于導電性更好的LF21.LF2鋁合金以及燒結鋁類的材料，R不得超過28-40 微歐。 鎂合金般使用化學清理，經腐蝕后再

14、在洛酹溶液中純化。這樣處理后會在衣而形成薄而致 密的氧化膜，它具有穩定的電氣性能，可以保持10蜃夜或更長時間，性能仍幾乎不變。鎂合金 也可以用鋼絲刷清理。 銅合金可以通過在硝酸及鹽酸中處理，然后進行中和并清除焊接處殘留物。 不銹鋼、高溫合金電阻焊時，保持工件衣而的高度清潔十分重要，因為油、塵土、油漆的存在, 能增加硫脆化的可能，從而使接頭產生缺陷。清理方法可用激光、噴丸、鋼絲刷或化學腐蝕。對 于特別重要的工件，有時用電解拋光，但這種方法復雜而且生產率低。 鈦合金的氧化皮，可在鹽酸、硝酸及磷酸鈉的混合溶液中進行深度腐蝕加以去除。也可以用 鋼絲刷或噴丸處理。 低碳鋼和低合金鋼在大氣中的抗腐蝕能力較

15、低。I対之，這些金屬在運輸、存放和加工過程中 常常用抗蝕油保護。如果涂油農而未被車間的贓物或其它不良導電材料所污染，在電極的壓力下, 油膜很容易彼擠開，不會影響接頭質量。 鋼的供貨狀態有：熱軋，不酸洗：熱軋，酸洗并涂汕：冷軋。未酸洗的熱軋鋼焊接時，必須 用噴砂、噴丸，或者用化學腐蝕的方法淸除氧化皮，可在硫酸及鹽酸溶液中，或者在以磷酸為主 但含有硫眠的溶液中進行腐蝕，后種成份可有效地同時進行涂油和腐蝕。 有鍍層的鋼板，除了少數例外，般不用特殊淸理就可以進行焊接，鍍鋁鋼板則需要用鋼絲 刷或化學腐蝕清理。帶有磷酸鹽涂層的鋼板，其農面電阻會高到在低電極壓力下，焊接電流無法 通過的程度。只有采用較高的壓

16、力才能進行焊接。 二、鍍鋅鋼板的點焊 鍍鋅鋼板人致分為電鍍鋅鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，前者的鍍層比后者薄。 點焊鍍鋅鋼板用的電極，推薦用2類電極合金。相對點焊外觀要求很高時，可以采用1類合 金。推薦使用錐形電極形狀，錐角120度-140度。使用焊鉗時，推薦采用端面半徑為25-50mm 的球面電極。 為捉高電極使用壽命，也可采用嵌有鉤極電極頭的復合電極，以2類電極合金制成的電極體, 可以加強鴇電極頭的散熱。 下衣是日本焊接學會第3委員會推薦的鍍鋅鋼板點焊的焊接條件 鍍鋅鋼板點焊的焊接條件 5. 3 1. 50 0. 75 6. 1 5. 3 6. 4 1.0 5. 8 5 4 & 8 30 8 7.

17、2 2. 25 5. 4 12 5.6 18 17 13 6. 5 6.4 1.2 33 6.8 5.5 5.8 0.85 7.7 6. 1 9. 25 6. 3 1. 15 10. 0 7. 0 6. 7 9. 1 43 11.00 6.7 7.5 48 I. 30 II. 8 7. 1 9.7 熱浸鍍鋅 1. 75 7. 8 6. 2 9. 8 10 2. 70 14 20 鍍層種類 電鍍鋅 13 (um) 6. 4 1. 6 27 16 10-15 15-20 2-3 10.6 6.9 11.5 13 3. 60 2. 40 鍍層厚 2-3 2-3 20-25 13 80 1.8 級別

18、mm) 2. 75 13.0 7.4 12.5 15 4. 10 17 31 板厚（ 焊接條件 16 1.6 0.8 1.2 0.8 1.2 1.6 極壓力KN） A B 3. 7 4. 5 2.7 2. 5 3.2 1.7 電 2.7 3.3 4. 5 ( 2. 0 2.5 3. 5 接時間 A B 12 8 10 15 10 12 焊 8 10 12 （周） 10 12 15 KA) ABA B 14. 5 12. 5 10. 0 11. 0 12. 0 9. 9 9. 0 11. 5 5. 0 4. 8 10.5 & 7 電流（ 10.0 11.5 15.0 8. 5 10.5 12.0

19、 1.6 6.7 13 抗剪強度 4.4 6.5 12 三、低碳鋼的點焊 低碳鋼的含碳量低于0. 25%o其電阻率適中，需要的焊機功率不人：塑性溫度區寬，易于獲 得所需的塑性變形而不必使用很人的電極壓力：碳與微量元素含雖低，無高熔點氧化物，般不 產生淬火組織或夾雜物：結晶溫度區間窄、高溫強度低、熱膨脹系數小，因而開裂傾向小。這類 鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時間等工藝參數具有較大的調節范圍。 鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時間等工藝參數具有較大的調節范圉。 推薦的低碳鋼點焊的焊接條件，可供參考：RWMA下衣為美國 低碳銅支焊的焊接條伴 電極 類)B中等條件(類

20、)A最住條件(最小最小 抗剪抗剪抗剪搭接板厚電極熔核 焊接焊接電極 焊接焊接熔核焊接最人電極焊接 熔核點距強度最小D強度強度距直 徑電流時間壓力 壓力時間壓力 電流電流 時間d 直徑宜徑 20% 17% 14%周(KN) (mm) KA)(周)(mm) (mm) (mm) (KN) (KN) KN) (mm) KA)(周(KN) (KN) (mm) KA)(波)1 25 10 1. 6 0.75 8 5. 2 4. 5 10 3. 5 4 3.2 17 1. 8 0. 4 0. 40 1. 15 3. 3 8 4. 0 3. 6 1.75 20 6.0 0. 90 0.45 5 4. 8 2.

21、 1 0. 5 5. 0 1. 35 2. 4 4. 0 11 3. 6 4. 3 9 4. 0 9 10 2. 25 4.8 4. 3 0.6 6 1.00 0. 50 1.50 4.0 11 3.0 5.5 10 4.3 10 4.7 22 2.8 6.6 11 3. 55 1.25 1.90 4.6 11 4.8 12 4.4 10 4. 0 4. 8 5. 3 0. 8 25 6.5 7.8 0. 60 7 5. 0 13192528 &0 16 35 40 50 4. 70 17 13.3 7.9 14.5 3. 00 30 10.3 7.6 13.7 2.0 18 & 0 9.5

22、16 16 5. 80 & 20 20 27 15.0 17.4 8.6 10.3 3. 70 18. 5 5. 00 31.0 37 50 11.3 12.9 2.3 20 3.2 22 四、淬火鋼的點焊 由于冷卻速度極快，在點焊淬火鋼時必然產生硬脆的馬氏體組織,在應力較人時會產生裂紋。 為了消除淬火組織、改善接頭性能，通常采用電極間焊后回火的雙脈沖點焊方法，這種方法的第 個電流脈沖為焊接脈沖，第二個為回火處理脈沖，使用這種方法時應注恿兩點： （1）兩脈沖之間的間隔時間-定要保證使焊點冷卻到馬氏體轉變點Ms溫度以下： （2）回火電流脈沖幅值要適當，以避免焊接區的金屬重新超過奧氏體相變點而引起

23、二次淬 火。 淬火鋼的雙脈沖點焊工藝參數實例，示于下衣可供參考： CMCMnSiA鋼雙脈沖點焊的焊接條件r25 r、nSiA30 板厚 （ mm) 電極 端面 直徑 （ mm) 電極壓力（ KN) 焊接時 間（周） 1.0 5-5 5 66. 5 6. 5- 7 1- 1.8 1. 8-2. 5 2- 2.8 22-32 24- 35 25- 37 1.5 2.0 7 7 5 2 2 3 2 3 0 4 0 2.5 焊接電流（KA）間隔時間（周）mm）板厚（回火時間（周）回火電流（KA） 5-6. 5 1.0 25-30 60-70 2. 5-4. 5 3- 5 25-30 6-7. 2 1.

24、 5 60-80 3. 5-6 25-30 60-85 6. 5-8 2. 0 4- 7 30-35 2. 5 7-9 65-90 五、鍍鋁鋼板的點焊 鍍鋁鋼板分為兩類，第類以耐熱為主，衣而鍍有層厚20-25微米的Al-Si合金（含有 S16-8. 5%）,可耐640度高溫。第二類以耐腐蝕為主，為純鋁鍍層，鍍層厚為第類的2-3倍。 點焊這兩類鍍鋅鋼板時都可以獲得強度良好的焊點。 由于鍍層的導電、導熱性好，因此需要較人的焊接電流。并應采用駛銅合金的球面電極。下 衣為第類鍍鋁鋼板點焊的焊接條件。對于第二類，由于鍍層厚，應采用較人的電流和較低的電 極壓力。 耐熱鍍鋁板點焊的焊接條件 電極球而半電極壓

25、力（KN）焊接時間（周）焊接電流（KA）抗剪強度mm）板厚（KN） 徑（mm） 25 1.8 9 0.6 8.7 1.9 2.5 2.0 10 9. 5 25 0. 8 4.2 11 10. 5 1. 0 50 2.5 6. 0 1.2 12 12. 0 50 3. 2 & 0 50 1.4 4.0 13.0 14 13.0 5.5 18 2.0 50 14.0 六、不銹鋼的點焊 不銹鋼般分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼和馬氏體不銹鋼三種。由于不銹鋼的電阻率 高、導熱性差，因此與低碳鋼相比，可釆用較小的焊接電流和較短的焊接時間。這類材料有較高 的高溫強度，必須采用較高的電極壓力，以防止產生縮孔

26、、裂紋等缺陷。不銹鋼的熱敏感性強, 通常采用較短的焊接時間、強有力的內部和外部水冷卻，并且要準確地控制加熱時間、焊接時間及焊接電流，以防熱影響區晶粒長人和出現晶間腐蝕現象。 點焊不銹鋼的電極推薦用2類或3類電極合金，以滿足高電極壓力的需要。下衣為不銹鋼點 焊焊接條件： 不銹鋼點焊的焊接條件 板厚（mm）電極端而直徑電極壓力（ KN） 焊接時間（周） 焊接電流（ 0.3 0.5 0.8 1.0 6.0 6. 0-7. 0 4. 0-4. 5 7-9 1.2 1 5 5 9 6 5 5 0 1 5 一 一 2 一 6 5 8 1 5 6 1 0 7 7 1 8 3 一 0 5 1 一 1 0 7

27、8 2 一 8 5 5 1 一 一 6 1 8 8 1 1 0 5 3 1 一 一 1 9 1 1 一 一 0 7 1 1 3 0 1 0 1 2 2.0 2.5 3.0 KA) 七、鋁合金的點焊 鋁合金的應用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理強化兩人類。鋁合金點焊的焊接性較差，尤 其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應采取的工藝措施如下： （1）電導率和熱導率較高必須采用較人電流和較短時間，才能做到既有足夠的熱量形成 熔核；又能減少農而過熱、避免電極粘附和電極銅離（向純鋁包復層擴散、降低接頭的抗腐蝕性。 （2）塑性溫度范圍窄、線膨脹系數人 必須釆用較人的電極壓力，電極隨動性好，才能避 免熔核凝固時，

28、因過人的內容拉應力而引起的裂紋。對裂紋傾向人的鋁合金，如LF6、LY12、LC4 等，還必須釆用加人鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形、減少拉應力，以避免裂紋 產生。在彎電極難以承受人的定鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂 紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。 （3）衣面易生成氧化膜 焊前必須嚴格淸理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢 查時，熔核形狀不規則，凸臺和孔不呈圓形），使焊點強度降低。淸理不均勻則將引起焊點強度 不穩定。 基于上述原因，點焊鋁合金應選用具有下列特性的焊機： 1）能在短時間內捉供大電流： 2）電流波形最好有緩升緩降的特點： 3）能精

29、確控制工藝參數，且不受電網電壓波動影響； 4）能提供價形和馬鞍形電極壓力： 5）機頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。 當前國內使用的多為300-600KVA的直流脈沖、三相低頻和次級整流焊機，個別的達到 1000KVA,均具有上述特性。也有采用單相交流焊機的，但僅限于不重要工件。 點焊鋁合金的電極應采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。 由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點焊時，很容易產生電極粘著。電極粘著不僅影響 外觀質量，還會因電流減小而降低接頭強度。為此需經常修整電極。電極每修整依次后可焊工件 的點數與焊 接條件、被焊金屬型號、清理情況、有無電流波形調制，電極材料及其冷卻情

30、況等因素有關。通 常點焊純鋁為5-10點，點焊LF6, LY12時為25-30點。 防透鋁LF21強度低，延性后，有較好的焊接性，不產生裂紋，通常采用固定不變電極壓力。 硬鋁（如LY11、LY12）,超硬鋁（如LC4、LC5）強度高、延性差，極易產生裂紋，必須采價形曲 線的壓力。但對于薄件，采用大的焊接壓力或具有緩冷脈沖的雙脈沖加熱，裂紋也不是不可避免 的。 采用價形壓力時，鍛壓力滯后于斷電的時刻十分重要，通常是0-2周。鍛壓力加得過早（斷 電前），等于增人了焊接壓力，將影響加熱，導致焊點強度降低和波動。鍛圧力加得過遲，則熔 核冷卻結晶時已經形成裂紋，加鍛壓力已無濟于事。有時也需要捉前于斷電時

31、刻施加鍛壓力，這 是因為電磁氣閥動作延遲，或氣路不暢通造成鍛壓力捉烏緩慢，不提前施加不足以防止裂紋的緣 故。 在直流脈沖點焊機上焊接鋁合金的焊接條件見下農: 電極球【怖半mm）徑 （ 電極壓 )(KN) 力焊接時間 （周） 焊接電流鍛壓KN （KA） 壓力 板厚（ mm ( ) 75 0.8 100 150 2. 0-2. 5 2. 5-3. 6 2 2355-7 6-9 25-28 - 200 200 200 3. 5-4. 0 4. 5-5. 0 22 6. 0-6. 5 8 1.0 29-32 1.5 35-10 2.0 5-50 2.5 49-55 3.0 57-60 電mm板厚（）

32、電面球半極極 時焊壓力接 間電焊接流 鍛后滯后斷電） （鍛壓壓力KN 徑（ )KN) mm ( （周） )(KA 時刻（周） 0. 5 75 0. 8 100 100 1.0 1. 3 100 150 1. 6 200 1.8 2.0 200 2.3 200 2. 5 200 3. 0 200 2. 3-3. 1 3. 2-3. 5 3. 6-4. 0 4. 0-4. 2 5. 0-5. 9 6. 8-7. 3 7. 0-9. 0 8. 0-10 8. 0-11 11-12 1 2 2 2 3 3 5 5 7 8 19-26 26-36 29-36 40-46 41-54 45-50 50-55 70-75 80-85 90-94 0. 5 3. 0-3. 2 0. 5 5. 0-8. 0 0. 5 8. 0-9. 0 1