1、江蘇農(nóng)林職業(yè)技術(shù)學(xué)院成人高等教育專科畢業(yè)設(shè)計（論文）題目：“法蘭盤”零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程制定及外圓加工工序?qū)Ｓ脵C床夾具設(shè)計 學(xué) 校： 專 業(yè)： 數(shù) 控 班 級： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： 教師職稱： 講 師 二0一一年 月 日目 錄設(shè)計任務(wù)書課程設(shè)計說明書正文序言一.零件的分析 （一）零件的作用（二）零件的工藝分析二、工藝規(guī)程設(shè)計（一）確定毛配的制造形式（二）基面的選擇（三）制定工藝路線（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定（五）確定切削用量三、夾具設(shè)計四、課程設(shè)計心得體會五、參考文獻 江蘇農(nóng)林成人高等教育專科畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書題目：“法蘭盤”零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程制定及xx工序?qū)Ｓ?/p>

2、機床夾具設(shè)計(年產(chǎn)量4000件)內(nèi)容：1、零件圖及三維建模 各一份2、毛坯圖 1張3、機械加工工藝過程卡片 1張4、機械加工工序卡片 1套5、夾具設(shè)計裝配圖及三維建模 1份6、夾具設(shè)計零件圖及三維建模 12張7、畢業(yè)設(shè)計說明書 1份序言 畢業(yè)設(shè)計是我們在學(xué)完了學(xué)院的全部基礎(chǔ)課程、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。只是我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)個課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在我們學(xué)院學(xué)習(xí)生活中占有十分重要的地位。 就對我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為以后參加祖國現(xiàn)代化建

3、設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。 由于能力有限，設(shè)計上有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。一、零件的分析（一）、零件的作用 法蘭盤又叫突緣，是使管子與管子相互連接的零件法蘭上有孔眼，可穿螺栓，使兩法蘭緊連。法蘭間用襯墊密封。法蘭連接就是把兩個管道、管件或器材，先各自固定在一個法蘭盤上，兩個法蘭盤之間，加上法蘭墊，用螺栓緊固在一起，完成了連接。有的管件和器材已經(jīng)自帶法蘭盤，也是屬于法蘭連接，法蘭連接使用方便，能夠承受較大的壓力，在工業(yè)管道中，法蘭連接的使用十分廣泛。在家庭內(nèi)，管道直徑小，而且是低壓，看不見法蘭連接。如果在一個鍋爐房或者生產(chǎn)現(xiàn)場，到處都是法蘭連接的管道和器材，通俗的講，法蘭盤的作用就是使得

4、管件連接處固定并密封。(二)零件的工藝分析 法蘭盤有三組加工表面，它們之間有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下：1、62d11與87的加工表面。這一組加工表面包括：一個c1的倒角，一個2*0.5的切槽，62的外圓和87的外圓。其中，主要加工表面為62的外圓和87的外圓。2、62d11與87端面與62d11中心線。這一組加工表面包括；一個50的內(nèi)孔，一個31的內(nèi)孔。3、87的下表面。這一組加工表面包括：4個沉頭孔，一個40的孔，r2的圓弧倒角，平臺78,5，和一個r10的槽。這三組加工表面其中有兩組有一定的位置要求，主要是:（1） 62d11上表面和87上表面的平行度公差為0.02mm。（2） 62d1

5、1上表面和87上表面與62d11中心線的垂直度公差為0.02mm。由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工第二組加工表面，然后借助于專用夾具加工第一組加工表面，能保證它們之間的位置精度要求。二、工藝規(guī)程設(shè)計（一）確定毛坯的制造形式零件的材料為灰鑄鐵。考慮到法蘭盤經(jīng)常用于管子與管子相互連接，零件在工作過程中承受的較小的負荷，因此應(yīng)該選用鑄件，保證零件的工作可靠性。由于年產(chǎn)量為4000件，已達到大批量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸并不大，故可采用鑄造成型。這對于提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量是有利的。（二）基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確、合理，可以保證加工質(zhì)

6、量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。1.粗基準的選擇對于一般的軸類零件而言，以外圓作粗基準是完全合理的。但對本零件來說，先以不加工表面87的外圓表面做基準，打孔、然后加工可加工表面。由于零件的外形機構(gòu)，所以零件在銑床上可以用三抓卡盤卡住62外圓柱面，以62作為銑床上的粗基準。2.精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。（三）制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機

7、床配以專用工、夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 1.工藝路線方案一 工序1：粗車端面 工序2：精車端面 工序3: 粗鏜50、31的內(nèi)孔 工序4：半精鏜50、31的內(nèi)孔 工序5：粗銑端面保證總長 工序6：鉆孔 工序7：擴11的四個沉頭孔 工序8：粗銑r10圓弧 工序9：粗銑平臺 工序10：粗車62、87的外圓和c1的倒角和r3的圓弧 工序11：半精車62、87的外圓和c1的倒角和r3的圓弧 工序12：精車62、87的外圓和c1的倒角和r3的圓弧 工序13：切2*0.5的槽和倒角 工序14：終檢 2.工藝路線方案二 工序1：粗車端面 工序2：精車端

8、面 工序3: 粗鏜50、31的內(nèi)孔 工序4：半精鏜50、31的內(nèi)孔 工序5：粗車62的外圓和倒角c1 工序6：半精車62的外圓和倒角c1 工序7：精車62的外圓和倒角c1 工序8：切2*0.5的槽和倒角 工序9：粗銑端面保證總長 工序10：鉆孔 工序11：擴11的四個沉頭孔 工序12：粗銑r10圓弧 工序13：粗銑平臺 工序14：粗車87的外圓和r3圓弧 工序15：半精車87的外圓和r3圓弧 工序16：精車87的外圓和r3圓弧 工序17：終檢 3工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于:制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀，尺寸及位置精度等技術(shù)要能得到合理的保證，并且使生產(chǎn)成本中

9、盡量少。方案一是以加工5031的內(nèi)孔，然后上銑床，最后加工外圓表面。而方案二則是先加工內(nèi)孔再加工62的外圓，再調(diào)頭加工87的外圓，最后，上銑床。經(jīng)比較可見，方案一較容易保證位置精度，并且定位及裝夾都比較少，而方案二則與之相反。故采用工藝過程如下:工序1：粗車端面工序2：精車端面 工序3: 粗鏜50、31的內(nèi)孔 工序4：半精鏜50、31的內(nèi)孔 工序5：粗銑端面保證總長 工序6：鉆孔 工序7：擴11的四個沉頭孔 工序8：粗銑r10圓弧 工序9：粗銑平臺 工序10：粗車62、87的外圓和c1的倒角和r3的圓弧 工序11：半精車62、87的外圓和c1的倒角和r3的圓弧 工序12：精車62、87的外圓和

10、c1的倒角和r3的圓弧 工序13：切2*0.5的槽和倒角 工序14：終檢（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “法蘭盤”零件材料為灰鑄鐵，最低抗拉強度150mpa，硬度為163-241hbw,毛坯的重量約為5kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，因而采用砂型機械造型及殼型。1. 機械加工余量查簡明手冊表2.2-5知灰鑄鐵采用砂型機械造型及殼型時，灰鑄鐵尺寸公差為ct8-ct10級，此處選為ct9級。查表2.2-5選擇加工余量ma為g級，根據(jù)機械加工灰鑄鐵的最大輪廓尺寸由2.2-4，可查各加工表面加工余量，如下：法蘭盤各加工表面加工余量加工表面單邊余量/mm雙邊余量50、31的內(nèi)孔2.5562、8

11、7的外圓2.5527的總長2.552.確定工序尺寸（1）. 50、31的內(nèi)孔毛坯為鑄造孔，兩內(nèi)孔精度要求介于it9-it10之間，參照簡明手冊表1.4-7及2.3-9確定工序尺寸及余量為：粗鏜50：49.7mm 2z=4.7mm半精鏜50：50mm 2z=0.3mm粗鏜31：30.75mm 2z=4.75mm半精鏜31：31mm 2z=0.25mm(2). 62、87的外圓兩外圓精度要求介于it6-it9之間，參照簡明手冊表1.4-6和2.3-3確定工序尺寸及余量：粗車62：63.4mm半精車62: 62.3mm 2z=1.1mm精車62: 62mm 2z=0.3mm 粗車87：88.4mm半

12、精車87：87.3mm 2z=1.1mm精車87：87 2z=0.3mm （3）.車削端面車削端面。端面的精度要求介于it8-it9之間，參照簡明手冊表2.3-5確定工序尺寸及余量為：粗車：2z=1.8mm精車：2z=0.7mm (4).銑端面銑端面。端面的精度要求介于it12-it14之間，確定工序尺寸及余量為：粗銑：z=2.5mm （5）.四個沉頭孔四個孔為實心。沉頭孔的的精度要求介于it12-it13和it10-it11之間，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：7mm擴孔: 11mm 2z=4mm3.確定毛坯基本尺寸 （1）.由簡明手冊表2.2-1查得灰鑄鐵加工尺寸公差如下：法蘭盤灰鑄鐵加工尺寸

13、公差毛坯尺寸/mm公差/mm按“對稱”標注結(jié)果/mm321.8452261.8672.2932.2 (2).加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取的相應(yīng)加工余量即可所得毛坯尺寸如下表：法蘭盤毛坯尺寸零件尺寸/mm單邊加工余量毛坯尺寸272.532mm502.545mm312.526mm622.567mm872.593mm4.“法蘭盤”鑄件毛坯圖如下:毛坯圖（五）確定切削用量及基本工時工序1：粗車削端面,本工序采用計算法確定切削用量1加工條件工件材料：ht150，硬度為163-241hbw, 鑄造加工要求：粗車端面機床：ck6140臥式車床刀具：刀片材料為yg6，刀桿尺寸為16x25mm,kr

14、=,r=,2計算切削用量（1）.粗車端面確定端面最大的加工余量：已知毛坯長度方向的加工余量為2.5mm，考慮到要達到零件所需的粗糙度還需要精車，而精車需要0.7mm，此時實際端面最大加工余量可按=1.8mm， =1 mm, 分倆次加工確定進給量f:根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱）切削手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U為16x25 mm,3mm, 以及工件直徑為62mm時。f=0.6-0.8按ck6140機床說明書f=0.6mm/r1）.計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選t=60min）v=式中式中=158,=0.15,=0.4,m=0.2,見切削手冊表1.28，即=1

15、.51，=0.8，=1.18， =0.73，=0.97所以=86.2m/min 2).確定機床主軸轉(zhuǎn)速：=按機床說明書，機床主軸轉(zhuǎn)速409.73r/min,切削速度為86.2m/min3).計算切削公時：按工藝手冊表6.2-1取l=2mm,=3mm,=0=4).檢驗機床功率：主切削力按切削手冊表1.92所示公式計算：=式中 式中=795 =1 =0.75 =0=()=0.9，=0.89 所以 =795*0.9*0.89n=2554.8n切削時消耗功率為=kw=3.67kw工序2：精車端面1).背吃刀量：長度方向單邊余量為0.7mm，可一次切除2).進給量：根據(jù)切削手冊表1.4取 =0.43).

16、計算切削速度：見切削手冊表1.27 = = =4).確定主軸轉(zhuǎn)速：=按ck6140機床說明書，主軸轉(zhuǎn)速為,切削速度為5).計算切削工時：按工藝手冊表6.2-1取 =2 =3 =0工序3：粗鏜50，31的內(nèi)孔，本工序采用計算法確定切削用量1) 加工條件工件材料：ht150，硬度為163-241hbw，鑄造加工要求：粗鏜50，31的內(nèi)孔機床：ck6140數(shù)控機床刀具：刀片材料為yg6，刀桿尺寸16*25，圓形鏜刀直徑10mm，鏜桿伸出長度50mm，2 計算切削用量（1）粗鏜50，31的內(nèi)孔1） 確定內(nèi)孔的最大加工余量：已知毛坯內(nèi)孔直徑的雙邊加工余量為5mm，但是考慮到毛坯粗鏜達不到所需的粗糙度，需

17、半精鏜才達到粗糙度，而半精鏜的加工余量為0.3mm ,所以毛坯內(nèi)孔直徑的雙邊最大加工余量為4.7mm，分三次加工，計2） 確定進給量f：根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱）切削手冊表1.5，當(dāng)鏜刀直徑為10mm，鏜桿伸出長度50mm，以下工件內(nèi)孔直徑50mm,31mm時按ck6140數(shù)控車床取3） 計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命t=60mm）式中=189.8,=0.15,=0.2,m=0.2,見切削手冊表1.28，即=1.51，=0.8，=1.04， =0.81，=0.97。=114.273m/min 4） 確定機床主軸轉(zhuǎn)數(shù)=按機床說明書，機床主軸轉(zhuǎn)速80

18、8.73r/min,切削速度為114.273m/min5）計算切削公時：按工藝手冊表6.2-1取l=2mm,=3mm,=0=工序4：半精車50，31的內(nèi)孔1).背吃刀量：單邊加工余量可一次切除2).根據(jù)切削手冊表1.63).計算切削速度：見切削手冊表1.27式中4).確定機床主軸轉(zhuǎn)速按數(shù)控機床ck6140機床轉(zhuǎn)速為1075r/min, 切削速度為151.9m/min 工序5:粗銑端面加工條件加工要求：粗銑端面機床：vw650刀具：立銑刀，刀具材料為高速鋼，周齒=端齒=，2. 切削用量的計算1) 背吃刀量：單邊余量，可一次去除2) 確定進給量：根據(jù)切削手冊表3.4，齒3) 計算切削速度：按切削手

19、冊表3.27，切削速度的計算公式為（壽命選t=60min）,t60,m=0.33,=4) 確定機床轉(zhuǎn)數(shù)根據(jù)vm650切削速度為58.2m/min，機床轉(zhuǎn)數(shù)為1158r/min4) 計算切削工時，按工藝手冊表6.2-7取工序6：鉆4個7的通孔1.計算機本工時選擇鉆頭選擇高速鋼麻花，其直徑鉆頭形狀為（表2.1及表2.2）標準， 2= 2 2.選擇切削用量（1）：決定進給量1） 按加工要求決定進給量：根據(jù)表2.7，當(dāng)加工要求為it10精度，則=2） 按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，當(dāng)灰鑄鐵硬度為150。，鉆頭強度允許的進給量=0.55mm/r3） 按機床進給量的強度決定進給量：根據(jù)表2.9，機床

20、進給機構(gòu)允許的向力為8330n，進給量為0.96mm/r從以上三個進給量比較可看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為=0.18-0.22mm/r根據(jù)vm650說明書中，選擇=0.22mm/r由于加工是沉頭孔，為了避免鉆孔時鉆頭折斷，故宜在鉆孔時采用手動進給機床，進給機板強度也可根據(jù)初步確定的進給量查出軸向力再進行比較來檢驗由表2.19可查出鉆孔時的軸向力，當(dāng)=0.22mm/r，時軸向力，軸向力的修正系數(shù)為1.0，故根據(jù)表z525鉆床說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力為,由于，故=0.22mm/r可用(2） 決定鉆頭磨鈍標準及壽命，由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最磨損量取為0.8，壽命t=

21、25min(3) 決定切削速度：由表2.14，硬度150的灰鑄鐵加工屬性4類，由表2.13，當(dāng)加工性為4類，=0.22mm/r,標準鉆頭時，切削速度的修正系數(shù)為：,故：根據(jù)說vm650明書可考慮選擇，但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較底，計計算機轉(zhuǎn)數(shù)為高，回使刀具壽命下降，故可獎金給量降低一級，即取=0.17mm/r,也可選擇降低一級轉(zhuǎn)數(shù)，仍用=0.22m/r,比較這倆種方案：1）第一方案 2) 第二方案 因為第一方案的乘積較大，基本工時較少，故第一方案較好，這時，4） 檢驗機床扭距及功率根據(jù)表2.20，當(dāng)，時，扭距的修正系數(shù)均為1.0，故根據(jù)說vm650明書，,由于，,故選擇之切削用量可用即：，3. 計算機本工

22、時式中，入切量及超切量由表2.29查出，故：工序7：擴4個11的孔1.選擇刀具（1）：銑刀直徑的大小直接影響切削力.扭距.切削速度和刀具材料的消耗，不能任意選取，表3.1可作為初步參考，根據(jù)表3.1，銑削熟讀時，直徑，由于采用雙修橫刃，故數(shù)2.選擇切削用量（1）: 決定銑削速度，由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則（2）： 決定每齒進給量，根據(jù)x61w銑床說明書表3.29，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)鋼度，根據(jù)表3.4， 現(xiàn)取（3） 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命。根據(jù)表3.7，銑刀仞齒后刀面大磨損量為0.02 m立銑刀刀具壽命t=60mi n(表3.8)（4） 決定切削速度和每分鐘進給量

23、，切削速度可根據(jù)表3.2中的公式計算，也可直接由表中查出根據(jù)表3.31，當(dāng)，時， 修正系數(shù)： 故，根據(jù)vm650銑床說明書，選擇，3. 計算基本工時式中，l=16mm,根據(jù)表3.25，入切量及超切量，所以,故工序8：銑r10的圓弧槽1：選擇刀具1) 根據(jù)表1.2，選擇yt15硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度時，端銑刀直徑為100mm， 為90mm，但已知銑削深度為90mm ,故應(yīng)根據(jù)銑削深度，選擇=100mm,由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故z=5(2) 銑刀幾何形狀，選擇，2： 選擇切削用量（1） 決定銑削深度ap,由于加工余量不大，故可在二次走刀內(nèi)完成，則 ：ap=h=3mm（2） 決定

24、每齒進給量，采用對稱端銑以提高進給量 但因采用不對稱端銑，故取（3） 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命，根據(jù)表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1mm，由于銑刀直徑=100mm,故刀具壽命t =180min（4） 決定切削速度和每分鐘進給量， 速度可按表3.27中的公式計算，也可直接由表中查出根據(jù)表3.15，當(dāng)=100mm，z=5, ,時， ， 各修正系數(shù)為： 故，根據(jù) vw650型銑床說明書(表3.30)選擇。 因此切削速度和每齒進給量為： ，5） 計算基本工時 式中，l=87mm,根據(jù)表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量 ，所以,故工序9：銑平臺1 選擇刀具1） 根據(jù)表1.2，選擇yt15硬

25、質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度時，端銑刀直徑為100mm， 為90mm，選擇=100mm,由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故z=5 2） 銑刀幾何形狀，選擇，2： 選擇切削用量1） 決定銑削深度ap,由于加工余量不大，故可在二次走刀內(nèi)完成，則 ：ap=h=6mm2） 決定每齒進給量，采用對稱端銑以提高進給量 但因采用不對稱端銑，故取3） 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命，根據(jù)表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1mm，由于銑刀直徑=100mm,故刀具壽命t =180min4） 決定切削速度和每分鐘進給量， 速度可按表3.27中的公式計算，也可直接由表中查出根據(jù)表3.15，當(dāng)=100mm，z=5, ,

26、時， ， 各修正系數(shù)為： 故，根據(jù) vw650型銑床說明書(表3.30)選擇。 因此切削速度和每齒進給量為： ，5）計算基本工時 式中，l=87mm,根據(jù)表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量 ，所以,故 工序10：粗車62，87的外圓，本工序采用計算法確定切削用量1加工條件加工要求：粗車62，87的外圓機床：ck6140待添加的隱藏文字內(nèi)容3刀具:刀片材料為yg6，刀桿尺寸為16x25mm,kr=,r=,， 2計算切削用量（1）.粗車62，87的外圓確定端面最大的加工余量：已知毛坯長度方向的加工余量為2.5mm，考慮到粗車達不到粗糙度，所以外圓的最大加工余量可按，分三次加工，（2）確定進給

27、量f:根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱）切削手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U為16x25 mm,3mm, 以及工件直徑為62m，87m時。f=0.8mm/r按ck6140機床說明書f=0.8mm/r1）.計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選t=60min）v=式中式中=158,=0.15,=0.4,m=0.1,見切削手冊表1.28，即=1.51，=0.8，=1， =0.73，=0.97所以=99.18m/min 2).確定機床主軸轉(zhuǎn)速：=按機床說明書，機床主軸轉(zhuǎn)速99.18r/min,切削速度為339.63r/min3).計算切削公時：按工藝手冊表6.2-1取l=2mm

28、,=0mm,=0=工序11：半精車62，87的外圓(1):計算切削用量1）：半精車62，87的外圓確定外圓最大加工余量：已知外圓的單邊加工余量為1.1mm，考慮到還需要精車，最大加工余量可按2z=1.1mm,一次加工，ap=1mm2):確定進給量，根據(jù)切削用量簡明手冊表1.6，刀尖圓弧半徑r=0.5mm,f=0.25按ck6140機床說明書f=0.25mm/r3）.計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選t=60min）v=式中式中=189.8,=0.15,=0.3,m=0.2,=1.51，=0.8，=1， =0.73，=0.97所以=108.82m/min 2).確定

29、機床主軸轉(zhuǎn)速：=按機床說明書，機床主軸轉(zhuǎn)速108.82r/min,切削速度為392.03m/min3).計算切削公時：按工藝手冊表6.2-1取l=2mm,=0mm,=0=工序12：精車62，87的外圓(1):計算切削用量1）確定外圓最大加工余量，已知外圓最大加工余量為0.3mm，一次加工，ap=0.15mm2):確定進給量，根據(jù)切削用量簡明手冊表1.6，刀尖圓弧半徑r=0.5mm,f=0.15mm/r按ck6140機床說明書f=0.25mm/r3）.計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選t=60min）v=式中式中=189.8,=0.15,=0.2,m=0.1,見切削

30、手冊表1.28，=1.51，=0.8，=1， =0.73，=0.97所以=273.18m/min按機床說明書，=273.18r/min,機床主軸轉(zhuǎn)速902.34r/min3).計算切削公時：按工藝手冊表6.2-1取l=2mm,=0mm,=0=工序13：切2*0.5的槽及倒角（1）：加工條件刀具：刀片材料為yg6,刀頭直徑為2mm，計算切削用量（1） 切2*0.5的槽及倒角1） 確定切槽最大加工余量，已知切槽的最大加工余量為2mm，切槽的最大加工余量可按2z=1mm,一次加工，ap=0.5m2） 確定進給量f，根據(jù)切削用量簡明手冊表1.7，以及工件直徑為62m時 f=0.16mm/r按ck614

31、0數(shù)控車床說明書取f=0.16mm/r3)計算切削速度：按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命t=60min）v=式中式中=54.8.8,=0.15,=0.4,m=0.2,見切削手冊表1.28，=1.51，=0.8，=0.96， =0.78，=0.97所以=49.2m/min4)確定機床主軸轉(zhuǎn)速：=按機床說明書，機床主軸轉(zhuǎn)速252.72r/min,切削速度為49.2r/min最后，將以上各工序切削用量.工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片中。三、專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，通常需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)教師協(xié)商，決定設(shè)計10-12道工序-粗精車87、6