BIQS(BuiltInQualitySupply),制造質量供應,1,目錄,BIQS概要BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料標識/返工返修BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查BIQS8:快速反應和團隊問題解決BIQS13:驗證崗位BIQS6:防錯驗證BIQS11:標準化操作BIQS24:培訓BIQS3/BIQS4:過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審BIQS19/20:過程控制計劃/計劃實施BIQS21:過程能力評審BIQS25:異物管理BIQS12/14:過程變更控制/變更控制-試生產BIQS5:臨時工藝管理BIQS26:維護,不合格品控制,標準化員工培訓,變更/變化點管理,2,BIQS的概要,通過BIQS的策略運行,能夠在項目投產前后的周期內,提供大批量,穩定,合格的產品給GM(通用汽車),BIQS推進目的,投產前后周期,(標準化作業)SOP,35W,3個月,OTS/PPV,EOA,大批量穩定合格,大批量:BIQS,QSB策略的運行穩定:通過了解PROCESS（過程）合格率,CPK,一次下線率等確認工程穩定性合格:對比圖面,標準,塑模,SOR(報價單)技術要求確認是否合格,術語解釋:,1)OTS(OffToollingSample):量產相同的工裝生產出來的樣件(工裝樣件)2)PPV(Product&ProcessValidation):產品及過程驗證3)EOA(EndOfAction):生產結束4)SOR(Product&ProcessValidation):供應商質量要求聲明,3,BIQS的概要,BIQS的發展,Quality(由品質負責),Manufacturing(由生產負責),Enterprise(全員品質),初級,中級,高級,4,BIQS的概要,BIQS的流程,GM全球供應商BIQS的建立和認證,審核供應商識別差距,課堂培訓,實施跟蹤,預審核,監控和維護,認證審核,不能自審(習慣,自滿,認知程度),BIQS的輸出,電子流程電子表單企業建立一個系統滿足所有客戶要求生產現場符合性62%(18/29100%)人才開發通過客戶的審核,BIQS的審核條件,GM對BIQS認證要求:1)3個月推行2)3個月運行3)3個月維護4)提前3個月取證,審核結果決定,產品績效決定,PI(人員參與)STD(標準化操作)BIQS(過程質量)SLT(精益生產)CI(持續化改善),BIQS的5大要素,1.二級業體通過一級包裝后納GM,18/29可RED2.二級業體通過一級組裝后納GM,13/29可RED,5,BIQS的概要,BIQS評審打分方式,審核打分方法用紅、黃、綠三種顏色代表每一個要素的結果，最終結果計算綠色項的百分比綠色Green：供應商有成熟的/好的質量系統或過程，并得到有效執行。黃色Yellow：供應商有相關系統或過程，但是沒有得到有效執行。紅色Red：供應商質量系統或過程不完善，或者現有的系統或過程風險比較高,6,BIQS1:不合格物料及物料標識,物料標識,貼付標簽的要求,1.對應產品類型貼對應的顏色2.標簽上注明場地,容器,型號3.標簽上注明日期,缺陷類型,產品描述,可疑品或待處理品,半成品或合格品,紅標簽表示廢品，用于報廢零件或廢品料箱上(涂成紅色的報廢箱可不用標識)(如果沒有用黃色來區分可疑件，則紅色標識要必須使用),黃色標簽表示可疑產品或待處理的材料，需要返工的材料或需要進一步檢查的材料必需要顯示產生可疑品的工位，以便處理后進行后續操作。,綠色或其他顏色的標簽表示產品是可接受的(紅色和黃色除外).,廢品,7,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料標識/返工返修,不合格物料隔離,切記:當天生產發生的不良品放固定箱,日生產結束后回收通過不合格物料上鎖,圍柵欄等手段隔離無防錯措施時,采用物理隔離,相似零件防止在間隔10米以外的區域,不合格物料遏制,遏制是有圍堵和挑選組成,圍堵處理的6大要素(制作圍堵確認工作表),地點要齊全可能存在的數量要在ERP中核對去現場親自核對沒有的話上”0”定位數量要相符簽字確認,挑選處理的6大要素(制作選別記錄表),選別作業指導書一定要經過客戶批準選別的產品不論合格與否都要標識選別后的產品周轉時,品質經理要簽字單個產品無須品質經理簽字,檢查員簽字選別后要有選別結果對操作者進行選別作業指導書培訓,8,不合格物料溝通,1.溝通-斷點(時間點),斷點溝通前的準備事項:,熟知缺陷(不合格發生內容)內外部所有可疑品得到遏制建立了識別和選別遏制的方法直到改善后的產品出來100%檢驗以確保無缺陷/確認后的庫存品發運至客戶,斷點處理的三要素:,1.100%選別2.實施防錯3.讓步接收,牢記:,混淆斷點(報錯不良生生產時間),造成反復性不良發生GM反復性不良發生屬于二級受控(第三方介入100%,賠償發生)二級受控發生2次以上,新項目停止,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料標識/返工返修,9,不合格物料溝通,2.溝通-質量報警單,質量報警單編寫方法:,良/不良品都要展現出來問題反生部位要One-Point取圖操作者,檢查員,GP12都要簽字了解簽字要有日期要張貼公布(制造現場,檢驗現場)報警單何時取消？,術語解釋:,GP12(GeneralProcedure12)(早期生產遏制)是驗證崗位設立在生產線的末端,獨立于生產線之外靠近倉庫處,3.溝通-給顧客打電話,什么時候給客戶打電話呢？,遏制工作表中顯示產品潛在數量超出尋找到的數量(懷疑找不到的產品流出到客戶了)工廠內最早批次的產品含有不合格品起始點不明確的間歇性問題發生時(斷點識別錯誤,不斷發生問題,可能流出道客戶),過程當中發生的問題,可能流出到顧客處,影響到顧客,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料標識/返工返修,10,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料標識/返工返修,返工返修要求,可再用的返品和返修,必須有要返工返修作業指導書返工返修的追溯方法（追溯標識）應得到顧客批準（最終發往客戶處）,重新導入生產線,控制計劃上要求的檢驗和實驗都必須執行從正常工藝流程上拿走的產品重新回到生產線體,返回點必須在離開工位或之前重新導入生產線產品須做標識（保持追溯）最佳實踐建議不要將同一產品重新導入生產線超過2次,報廢,能夠跟蹤并防止重新導入生產過程或者正常的產品流通過持續進行的團隊改善努力得到降低,如不能再離開工位或者之前返回,必須經過批準(質量部最高領導)的返工和檢查程序以保證所有的規格和實驗要求的符合性,返工后重新導入時,不能減少工序,11,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,過程分層審核定義,領導層執行過程分層審核,領導層,1.各工程班及組長2.部門主任/代理,Part長3.各部門經理4.總經理/執行經理/廠長,過程,1.制造、檢驗過程2.生產啟動,防錯驗證3.包裝、周轉、移動4.操作者存在處均要分層審核,審核,1.審核計劃2.審核發現3.審核結果(總結),分層審核是一個有效的工具,過程分層審核流程,選擇工位,執行審核,給出反饋,記錄結果,跟蹤,建立分層審核計劃,選擇待審核工位,建立分層審核檢查表,審核結果通知所有組員不符合項對策樹立,制定責任人和日期,跟蹤和確認未關閉的項目如問題未關閉,反饋上級管理者管理層定期評估,各工程班組長每日,各部門主管每周/次,各部門經理每月/次,總經理/執行經理每季度/次,分層審核計劃樣式,12,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,過程分層審核檢查表制作,PI:人員操作BIQS:過程質量STD:標準化遵守SLT:精益生產CI:持續改善,BIQS五大要素,13,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,過程分層審核頻次,高風險項目必須最少每班審核一次。生產班組長必須(每天)檢查并確認操作員是否完成了質量文件/記錄。生產經理必須(每周)檢查并確認生產主管是否完成了驗證工作。工廠領導層必須(每月或季度)定期進行過程分層審核。,14,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,過程分層審核整改跟蹤,班次領導是過程的負責人定期的評價會議（建議一周一次）評價項目符合性和過程分層審核完成狀況將過期未關閉的對策措施提交上一層級。評估審核項目以持續改進（必要時增加、刪除、修訂問題）,15,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,過程分層審核持續改善,各級別的審核每月匯總并用于維持改善,遵守BIQS5大要素原則,16,BIQS2/BIQS10:過程分層審核/質量關注檢查,質量關注檢查,要特別體現再分層審核表中的“第二部分”中,安全關注質量關注操作完成關注操作技巧(方法)關注,17,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議概要,通過目視化管理，越快越早地在上游解決問題,目的:即時記錄質量失效(外部的/內部的)定義應遵守的流程定義展現重要信息的方法，通過目視化的管理手段，一眼就能看到問題的狀態。通過系統性的方法在反饋問題的過程中貫徹紀律。,好處:改善質量水平，降低PPM，降低保修（warranty）成本,減少PRR發生，提高客戶滿意度。提供一個問題解決和質量問題溝通的系統方法。確保每個問題都有指定的恰當的負責人。支持持續改進。加強經驗教訓文件化的運行。預防錯誤重復發生，減少資源浪費。促進組織內相關方的參與,18,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議關鍵步驟,部門收集過去24小時內發生的重大質量事件,通過每日快速反應會議指定每個問題的負責人。會后責任人應通過問題解決流程來糾正問題和預防發生,負責人應完成所有的退出項目包括經驗教訓。問題解決的過程中產生的結果。快速反應跟蹤表顯示退出項目狀態是綠色。,通過快速反應跟蹤板跟蹤問題。要求負責人應定期在快速反應會議上更新狀態,問題負責人指定原則:1.指定負責人后不要變更2.同1人不能超出3個問題點3.會審核,懂審核的人被制定,快速反應會議準備注意事項,會議場所干凈,安靜準備投影機，實物,可一目了然主持安排位置區域生產部門主持討論重大問題1015分鐘站立會議,部門:所有部門,19,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議問題識別,為準備快速反應會議，每天開班時，部門必須找出過去24小時發生的重大質量問題，包括：外部問題：客戶關注的問題(PRRs，客戶抱怨，客戶電話，售后問題等)供應商關注的問題(如需要，應在開會前通知供應商）內部問題:驗證崗位發現的問題過程分層審核發現的問題(嚴重問題，車間不能立即解決)停線問題其他的內部質量問題(源自碼頭審核,產品遏制行動等)防錯裝置失效,所有的重大質量問題在快速反應板上跟蹤,生產制造和健康安全相關的問題不需要上快速反應看板,但需要措施和跟蹤,20,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議跟蹤看板,要評估的要點:負責人退出標準整體狀態下次報告日期,為優化目視管理，將這個表格盡可能大的顯示在會議區域(如：4x8可擦寫的白板),狀態為黃色或紅色的項目，應標出目標完成時間,快反看板實例,21,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議下板標準,狀態,當問題剛發生時,默認狀態為黃色,一直到時間超出/變紅或完成/變綠每項退出標準的關閉證據都應在快速反應會議上進行評估（關閉或變綠應得到領導批準）。,術語解釋:,7D(查找根本原因)1).5W原則(5個為什么)2)35W(15個為什么)3)10萬個為什么,14D(分層審核改善)1).制造過程改善2).質量過程改善3).分層審核改善(列入到分層審核表中),34D(改善驗證)1).20天2).驗證要有周期,數量要求3)周期,數量可與客戶商定,35D(改善驗證)1).文件更新a.DFMEAb.圖紙c.流程圖d.PFMEAe.控制計劃f.作業指導書g.質量點檢表h.設備點檢表i.邊界樣品2).人員培訓,40D(總結經驗教訓)1).經驗教訓來自改善2).無改善無經驗教訓3).好的經驗教訓過目不忘4).經驗不寫普遍常識5).普遍事是常事，基本,1.所有項目全是綠色2.超出90天未改善,下板成立專家組,快反下板原則,22,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,Step-1定義問題,標準(應該怎么樣?)背景(什么時候發生的?)時間段(多久?)發生的頻率(數量?),明確定義問題的狀態(分解問題),Step-2解決問題(遏制問題),去現場看:原因發生地點問題在哪里發生的?,七步鉆石:(接到線體報警信息的處理步驟),1鉆石:操作者是否按照正確的流程作業2鉆石:操作者適用的檢具,量具是否正確3鉆石:操作者是否使用正確的零件4鉆石:零件是否在質量范圍內5鉆石:是否需要改善工藝6鉆石:是否需要改善產品涉及7鉆石:REDX(復雜問題解決),生產部門(觀察識別),品質部門(測量識別),技術開發部門,23,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,Step-3識別原因,遵守”3層5W”原則,3個階段:質量檢驗階段、質量生產階段、質量設計階段3個部門:質量部門、生產部門、設計部門3個過程:質量過程、生產過程、設計過程3個字母:S(頻度)、O(探測度)、D(嚴重度)3個方向:品質方向、生產方向、設計方向挖地3尺:1尺(制造),2尺(質量),3尺(設計),調查原因,24,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,(Example),D1-4每個肯定的問答繼續使用因果圖和頭腦風暴進行分析,D1-4每個否定的回答需要5-Why分析,1-4,Step-3識別原因,實際問題解決式樣,25,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,Step-4:實施糾正措施,頭腦風暴可能的解決措施，選擇其中最有力、有效、經濟的措施。決定是否需要試運行來確認和測試建議的措施，來驗證它的有效性，而且沒有副作用。決定所需的步驟、措施及其時間安排。識別執行的斷點，并通知相關方。,實際問題解決式樣,26,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,Step-5:驗證行動有效性,將糾正措施加入分層審核，確保已被實施。通過測量數據驗證糾正措施的有效性。建立一個驗證時間段（持續時間/日期）。確定誰負責跟蹤。建立標準化的流程或方法。從遏制工作中取消多余的內容。,27,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議解決方法,Step-6:制度化,更新文件總結經驗教訓,經驗教訓必須被分享并確保當前和潛在的使用者能夠熟知,可通過以下方式進行,張貼經驗教訓表建立經驗教訓網站,利用公司保質或者閉路電視分發袖珍卡片等.,問題是持續改善的種子,問題是積極的機會,一直沒有問題則意味著有些錯誤已經發生,28,BIQS8:快速反應和團隊問題解決,快速反應會議樹立績效制表,管理層須確保快速反應（活動)有效，并能展示質量狀態。怎樣知道快速反應(活動)運作有效?運用各種目視化管理方式，如日程表，趨勢圖等展示至少月度的數據：紅色或黃色狀態的天數關閉的問題數解決問題所用的平均天數,1.外部出問題:紅色2.內部出問題:黃色3.無問題:綠色4.無生產/休息:藍色，白色,29,BIQS13:驗證崗位,驗證崗位定義,通過預防、探測和遏制異常情況的在線制造的質量系統,預防的三大類型,防錯預防SPC設備預見性維護,探測的幾種方法,目視目視2次以上檢具,遏制,圍堵挑選,異常情況的幾種類型,發生不良品不能像以前那樣操作了感覺，直覺,驗證崗位建立目的,對產品和過程特殊特性的監控對異常和異常的升級報警問題解決(驅動本崗位),驗證崗位建立標準,GM抱怨過,報警界限設定“1”Gm無抱怨,報警界限設定”5”10”停機時間也可以作為報警界限10分鐘以內,必須回應報警,必須探測多種缺陷,一種缺陷形成柏拉圖困難,30,BIQS13:驗證崗位,驗證崗位設定要求,存在以下狀況的任何過程或作業點,高風險低的一次合格率高PRN顧客要求/抱怨轉手/傳遞性特性低過程能力(Ppk，Cpk,FTQ)(任何Cpk或Ppk低于1.33必須100%檢驗的工序),在出現異常情況的不同部門或車間之間,驗證崗位在設立前,其對產線能力(C/T和S/T)的潛在影響必須驗證,31,BIQS13:驗證崗位,驗證崗位內容,產品檢驗排列缺陷優先次序警報升級程序立即響應領導層召開每班會議會議指定負責人Pareto分析,缺陷件進入驗證崗位,Side2,顧客PR&R抱怨顧客夜班口頭抱怨。Q-終檢l/GP-12/CS-1/CS-2一次合格率FTQ&廢品趨勢圖（隨時間）,缺陷件流出驗證崗位,Side3,問題解決驅動在過程中解決問題-制造質量,每周問題解決會議根據柏拉圖分析，選擇新問題每參加人都必須在信息板上簽字,Side2,32,BIQS13:驗證崗位,驗證崗位必要性,組織必須:,至少設立一個驗證崗位當不能獲取計量型數據時要求進行100%檢驗一種缺陷達到報警界限后立刻采取對策，若再次發生則報警升級曾流入顧客處的缺陷報警界限永遠設定為1每天在驗證崗位處召開會議在驗證崗位上放置信息看板管理層定期到驗證昂崗位進行巡查并召開會議,33,BIQS6:防錯驗證,防錯驗證定義,所有可能失效，磨損，移位或超出調整范圍的防錯/檢測設備,每天必須最少檢驗一次,防錯裝置:(不制造)防止加工或裝配不合格產品的設備錯誤檢測設備:(不傳遞或不接收)防止傳遞不合格產品設備(如100%在線檢測設備),防錯裝置不是校驗一個量具而是將一個已知的好/壞零件分別通過防錯裝置，以確認防錯功能是否有效,34,BIQS6:防錯驗證,防錯驗證要求,必須確定需要驗證的防錯裝置及相應的位置,必須制訂當防錯裝置驗證失效時應遵循的反應計劃,防錯裝置必須每天驗證一次,必須記錄防錯裝置驗證的結果及對不符項的快速反應,現場管理層必須審核驗證結果,防錯裝置在主控文件中應有識別號和位置確認防錯驗證頻率確定標準樣件（好的/壞的）以保證不合格品被檢測出來,防錯裝置在主控文件中應有識別號和位置確認防錯驗證頻率確定標準樣件（好的/壞的）以保證不合格品被檢測出來,在防錯裝置確認之間生產的產品的批量數量用過程的歷史記錄決定驗證的頻率過程是否穩定遏制可疑品的有效程度,建立防錯驗證失效及對失效進行的整改的記錄建立表格，以通知不符合項及逐級匯報不符合反應行動。將以上信息做為經驗積累存檔,確定收集相關信息的方法確定哪些信息需要公布/展示,35,BIQS6:防錯驗證,防錯驗證點檢方法,防錯驗證完成情況必須被記錄并容易獲取,防錯裝置驗證后的狀態應被目視化管理,(Example)舉例,36,BIQS6:防錯驗證,防錯驗證結果,(Example)舉例,37,BIQS6:防錯驗證,防錯驗證重要性,防錯裝置必須至少每天驗證一次防錯裝置的位置必須被記錄在案必須制定防錯裝置失效的反應計劃必須記錄防錯驗證結果現場管理層必須評審防錯驗證的結果如果放錯裝置設計用于多個失效模式,所有的失效模式必須被驗證,38,BIQS11.標準化操作,標準化操作定義,標準化是我們在自己的組織中建立術語、原則、方法和程序標準的動態的程序,標準化操作目的,保證所有交班操作人員按照同一規定進行工作(減少工序內部分散)操作者培訓單純化、標準化、提交操作者理解水平,提高安全/生產性/品質,非標準化,標準化,39,BIQS11.標準化操作,標準化操作概要,40,BIQS11.標準化操作,標準化操作概要,詳細說明主要步驟怎么做？為什么這么做？形成模式化,操作步驟是什么需要用多少時間移動路線？形成模式化,整潔，有序的工作環境,41,BIQS11.標準化操作,標準化操作方法,操作步驟是什么需要用多少時間移動路線？,標準化操作指導書(SOS),(Example)舉例,42,BIQS11.標準化操作,標準化操作方法,(Example)舉例,操作作業指導書(JES),詳細說明主要步驟怎么做？為什么這么做？,43,BIQS11.標準化操作,標準化操作重要性,利用系統的方法來開展和保持車間現場的管理標準化操作指導書應具備可操作性，采納工人的意見(全員參與)所有的操作工位均應張貼標準操作指導書(目視化)發生重大質量或安全事故的工位應張貼警示(風險警示)當過程/產品更改時,通過分層審核確認更新的操作指導書(及時確認),44,BIQS24:培訓,培訓定義,有計劃地鼓勵學員改變行為的過程稱之為培訓,培訓類型,入廠培訓,入職培訓,入崗培訓,公司基本制度員工手冊培訓,崗位基本知識崗位工作流程培訓,本崗位要求培訓,45,BIQS24:培訓,培訓四步法,第一步:培訓準備,第二步:示范操作,第三步:試操作,第四步:跟蹤,46,BIQS24:培訓,培訓四步法,第一步:培訓準備,使使受訓員工放松詢問受訓員工對該工作的了解狀況回顧安全文件和相關信息說明培訓的工作描述/解釋（使用標準化操作指導書）回顧操作崗位的文件使受訓員工對培訓的崗位產生興趣,47,BIQS24:培訓,培訓四步法,第二步:示范操作,演示/講解一個要素及其主要步驟(What什么)演示/講解一個要素及其主要步驟(What什么)以及（操作）的關鍵點(How怎么做)演示/講解一個要素及其其主要步驟(What什么)，（操作）關鍵點(How怎么做)和原因(Why為什么)指導要清晰、完整和有耐心。不要教那些員工不能掌握的內容。,48,BIQS24:培訓,培訓四步法,第三步:試操作,選擇第一組工作要素(根據工作能力)受訓員工進行操作，同時培訓師朗讀主要動作分解讓受訓員工在操作的同時，解釋每個要素以及要素的主要步驟再次讓受訓員工進行操作，同時解釋主要步驟和關鍵點再次讓受訓員工操作，同時解釋主要步驟，關鍵點以及原因擴展到更多的工作要素以及做更多重復操作，使受訓員工能理解和正確操作讓受訓員工不斷的操作，直到確認他/她已完全掌握,49,BIQS24:培訓,培訓四步法,第四步:跟蹤,驗證受訓員工的工作能力(在節拍時間TT內符合質量標準）讓受訓員工展示對以下方面的理解和能力(安全要求/標準化操作/質量要求)培訓師完成質量檢驗(如適用，每個工作最少完成15件)讓受訓員工獨立進行操作告訴受訓員工向誰尋求幫助(例如主管，問題解決者，過程控制經理，質量代表或專員等)制定檢查頻次鼓勵員工提問如果需要，提供任何附加的培訓,建立操作者培訓驗證表,50,BIQS24:培訓,培訓柔性表建立,51,BIQS24:培訓,培訓重要性,確保操作人員培訓在”受訓操作工培訓表”中跟蹤在每個工位張貼受訓操作工培訓表新員工上崗操作,相應下道工序增加驗證操作培訓三個月內未進行該崗位操作的后備人員不要用考試卷來驗證崗位能力(入廠培訓,入職培訓可考試)驗證是否安全操作,是否產出合格品,是否符合節拍,52,BIQS3/BIQS4:PFMEA過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審,定義,是一種分析方法，用來識別每一個過程步驟：過程可能達不到要求的情形對內部/外部顧客的影響(嚴重度)失效可能發生的頻率(發生頻率)當前控制的效果(預防和可探測度)原因和結果的等級(風險順序數)是一個格式化的程序，用以識別和消除過程的潛在失效模式,Proactive主動式RPN降低流程:降低潛在質量失效風險Reactive被動式對已發生的質量失效建立防錯裝置,RPN值,53,BIQS3/BIQS4:PFMEA過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審,PFMEA制定,(Example)舉例,54,BIQS3/BIQS4:PFMEA過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審,PFMEA方法,RiskPriorityNumber（RPN）風險順序數是嚴重度，發生頻度與可探測度的綜合結果.,嚴重度Sx發生頻度Ox可探測度D=風險順序數,(Example)舉例,55,BIQS3/BIQS4:PFMEA過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審,PRN改善要求,SOD(PRN)100%，超出100%時,必須改善SOD(PRN)100%，前5項,必須改善SOD打分歸責必須在PFMEA上返工返修要有PFMEA,SOD的降低順序,嚴重度打分表產品設計部門,頻度打分表產品制造部門,探測度打分表產品質檢部門,O,D,S,SOD降低改善方法及優先順序,56,BIQS3/BIQS4:PFMEA過程失效模式及后果分析/風險降低和年度評審,PFMEA重要性,每年對PFMEA需求進行一次培訓(正確理解PFEAM)支持PRN降低活動并提高的資源(領導支持)持續評估PRN降低跟蹤表(跟蹤總結)提供一個有效防錯和問題解決的基礎(機制保障),57,BIQS19/BIQS20:過程控制計劃/計劃實施,過程控制計劃與PFMEA關系,過程流程圖(PFD)過程失效模式及后果分析(PFMEA)過程控制計劃(PCP)操作指導書(SOS,JES),過程流的示意圖現實過程的流向PFMEA,工位布局基礎,羅列每到工序當前控制方法定義相應的行動措施輸出KPCs和KCCs,依據每個工序檢驗頻次量具和檢驗設備不合格發現的相應計劃,58,BIQS21:過程能力評審,過程能力定義,過程能力是指處于統計穩定狀態下過程的實際加工能力,什么是穩定的過程能力？,統計穩定狀態,過程穩定(或過程受控),是指過程的質量特性X的波動僅由正常波動源引起,這時過程的質量特性X服從某個正態分布,分布狀態不隨時間的變化而變化,59,BIQS21:過程能力評審,什么是實際加工能力？,是指過程加工質量方面(不是數量方面)的能力,是質量特性X處于正態分布情況下的標準偏差.,實踐證明:用這樣的散步范圍表示過程能力既能保證產品的質量要求,又能具有較好的經濟性,如何管理和提高過程能力,要提高過程能力先進行過程管理,使用管理圖進行過程管理,60,BIQS21:過程能力評審,過程能力分析,過程能力指數-Cp,過程能力指數是用來度量一個過程滿足顧客要求的程度,一般用Cp表示.,61,BIQS21:過程能力評審,過程能力分析,過程能力指數-Cp數值的意義,CP越大,說明過程能力越充足,產品加工質量越高,但這時對設備、原料和操作人員要求越高,加工成本越大,所以一個過程的CP值定于何值要看實際的需要與可能.一般能使Cp在1.33左右已是一個很好的過程,實現這個目標，要求我們一點點把標準偏差降下來,62,BIQS21:過程能力評審,Cp與不良率P之間的關系,明確Cp和不良率之間的關系，有利于我們更深刻地認識過程能力指數Cp.對于給定的Cp值,利用標準正態分布表就可算得相應的不良率,如下表:,63,BIQS21:過程能力評審,Cp與Cpk(偏過程能力指數)之間的關系,Cpk:分布的中心偏離規格中心時衡量過程能力的指數Cpk:偏過程能力指數,也成”實際過程能力指數”,Cp:分布中心不偏離規格中心衡量過程能力的指數Cp:ProcessCapabilityIndex過程能力指數,Cpk:分布中心偏離規格中心時衡量過程能力的指數Cpk:BiasedProcessCapabilityIndex偏過程能力指數,多數情況下,我們采用CPK來衡量過程能力,64,BIQS21:過程能力評審,Cpk(偏過程能力指數)管理的要點,所有尺寸都要計算CPK相似過程已有OK,不需要CPKCPK1.33PPK1.67產品特性要求GM1927-03規定CPK,PPK系數標準(產品特性要求),65,BIQS25:異物管理,異物定義,臟污，外來物，或沉淀物(注:鑄件類定義為殘留物)多余的零件,(如:多余的螺栓螺母等)涂層污染,異物控制內容,外來的(即便本工程持有,但不能過多)夾雜或尾隨(混入)持之以恒地降低(上快速反應會議)監督異物控制的有效性(監督異物來源,大小,變化趨勢)異物是不受歡迎的,66,BIQS25:異物管理,異物管理重要性,基于產品特點和工藝要求識別異物在適合的地方建立異物控制程序和作業指導書現場管理人員必須審核異物數據,確定必要的整改行動與客戶抱怨有關的異物必須要求整改行動,異物管理方法,微觀方面清潔度,宏觀方面5S管理,67,BIQS12/BIQS14:過程變更控制/變更控制-試生產,變更控制“三個問號”,問號一:我的變更是否要做驗證(1829/3660大綱)-問“客戶研究所”問號二:我的變更是否要在貴公司進行試裝/試生產-問“試裝協調員”問號三:我的變更是否需要簽訂PSW(零部件提交保證書)-問“顧客品質擔當SQE”,變更控制發生點類型,人員,設備,物料,方法,產量,操作的人員有變化(例如:新操作者或輪崗),工藝過程的設備發生變更(例:更換新設備)長假連續休息結束后夾具、模具、設備更換后或修理后,設計變更(例:產品形狀、材料、尺寸變更等)零部件供應商變更(首件)批量的零件進行了異常處理時(返工、修正),工藝步驟發生變化檢查項目發生變化計量器具方法發生變化,產量或節拍有很大變化時,68,BIQS12/BIQS14:過程變更控制/變更控制-試生產,變更點跟蹤管理方法,變更發生時應做出如下對策:,將過去24小時的緊急變更及計劃實施的永久變更在快速響應會議上反應(快速響應)在分層審核中增加各區域對當日變更內容的審核項目(分層審核)變更實施中,在驗證崗位增加相應的審核內容(驗證崗位)在變更實施前進行必要的人員培訓(標準化操作培訓)預先為變更可能出現的問題進行遏制措施(不合格品控制),變更控制重要性,建立一個工廠過程變更程序,并進行必要的備庫流程事先建立一個臨時替代控制程序運用一個規定好的試生產(PTR)程序適當的對變化點進行跟蹤(目視化),69,BIQS5:臨時工藝管理,臨時工藝管理要求,所有臨時工藝要事先識別(可在設備/線體上追加標識”ByPass”)臨時工藝要經過客戶批準當過程不能正常的按照其批準的流程執行時,可啟動臨時工藝管理,ProcessFlow過程流程,ProcessPFMEA過程FMEA,ControlPlan控制計劃,STS/SOS/JES標準化指導書,嚴重度是9,10的不允許有臨時工藝臨時工藝要體現在分層審核和快速反應會議上,70,BIQS26:維護,維護類型,修復性維護,發生故障后進行維護目的:盡快重新啟動設備(甚至降級解決),預防性維護,按規定頻次或規定條件(節拍數)進行維護目的:降低停機或設備損耗可能性.例如:飛機維護,給予狀態的維護(預見性維護):,根據設備關鍵參數測量值進行維護例:旋轉機器震動分析、流體分析、電氣設備溫度分析,71,BIQS26:維護,維護管理六大要素,72,BIQS26:維護,維護管理要素一,維護策略及組織，我們的要求是什么？,73,BIQS26:維護,維護管理要素一:建立維護流程,設備效率,新設備認證,在用設備檢測報警信號,預防性維護-避免失常,停機,維修重啟設備/處理根本原因,現場處理處理不同信號,操作流程,Lessonslearned經驗教訓,需單獨規定的與維護有關的流程,過程路徑圖,74,BIQS26:維護,維護管理要素二,維護計劃的要求是什么？,75,BIQS26:維護,維護管理要素二:預防性維護計劃,預防性維護計劃應由維護部門建立并由維護部門更新。建立預防性維護計劃時應考慮下列因素：設備風險分類：限制或瓶頸、安全、獨特設備（沒有替代）等。可用性（根據主生產計劃）性能分配給維護的時間維修活動維護活動后應重新進行生產啟動檢查。記錄結果以確保可追溯。,76,BIQS26:維護,維護管理要素二:預防性維護計劃,(Example舉例),未執行,延期執行,突發故障。需要緊急維修,正常，不需要維修,限制，需要維修，但不急,設備清單,維護操作列表,周數,記錄的作用：跟蹤預防性維護識別維護計劃改進,總為綠色=必須降低頻率,總為紅色=必須增加頻率,77,BIQS26:維護,維護管理要素三,一級（現場）維護的要求是什么？,78,BIQS26:維護,維護管理要素三:一級維護原則,由于總在設備附近，操作工能夠完成所有檢查及基本維護操作，避免設備性能退化只需借助自己的5種感官（視覺、聽覺、嗅覺、觸覺、味覺）或非常基本的工具就能進行操作,CheckTyrepressure檢查胎壓,Changethelamps更換燈泡,Scratchonthepaint?漆面劃痕？,Clean清潔,CheckOillevel檢查油位,Fillthewasherreservoir加注清洗液儲罐,Checkcoolingliquidlevel檢查冷卻液位,Itakecareofmycar我保養自己的車,Itakecareofmymachine我保養自己的機器,CheckOillevel檢查油位,Clean清潔,Checktheparameters檢查參數,Checksafetydevices檢查安全裝置,ChangetheFasteners更換緊固,DetectAnomalies發現異常,Visualchecking目視檢查,Cleaning清潔,Sm