.,1,設備管理基本知識培訓,嚴志剛,2020年5月18日,.,2,守時,用心,分享,靜音,課堂公約,2,.,3,目錄Contents,前言,潤滑管理,前期管理,日常管理,設備維修模式和策略（TPM）,資產管理,備件管理,技術改造管理,3,.,4,01,前言,.,5,設備管理的主要任務,.,6,設備管理的主要任務,.,7,設備管理的主要任務,.,8,設備管理的主要任務,.,9,設備管理的主要任務,.,10,設備的一生,設備管理是指設備一生全過程管理，包括設備引進階段的前期管理，試生產階段的初期管理，生產現場的使用管理、維護管理、潤滑管理、故障管理、精度管理（包括備件管理）、資產管理（包括臺帳、檔案、資料管理）、技術改造管理等內容。,.,11,02,前期管理,.,12,設備的前期管理,.,13,03,日常管理,.,14,設備使用與維護,班組長設備員,使用守則操作規程維護保養規程崗位責任,崗前培訓持證上崗定人定機定責,正確使用,建章健制,檢查監督,.,15,故障發生規律浴盆曲線,故障管理,初發故障期,偶發故障期,磨損（劣化）期,磨合磨損階段,正常磨損階段,劇烈磨損階段,.,16,劣化漸變過程如下：,故障管理,.,17,17,微小缺陷演變故障過程,灰塵（沙粒）,劃痕,溝槽,電化學反應,銹蝕,微裂紋,斷裂,故障,潤滑介質泄露,潤滑不良,快速磨損,松動,振動,應力疲勞,裂紋,電化學反應,故障管理,.,18,18,故障管理,.,19,設備事故管理,1設備事故因非正常損壞造成的停產或效能降低，損失超限的稱為事故。分類：一般事故，重大事故，特大事故2調查分析與處理切斷電源，根除隱患保護現場，立即上報調查原因，分析處理制訂方案，恢復搶修,.,20,1點檢分類日常點檢定期點檢專項點檢精密點檢,設備點檢制度,.,21,點檢體系設計,.,22,2點檢準備-由設備管理部門負責定點：確定點檢設備關鍵部位，薄弱環節定項：確定點檢項目即檢查內容（技術水平匹配，儀器儀表配套）定標：確定點檢檢查項目的判定標準（設備技術要求、實踐經驗）定周期：確定點檢周期（安全、耗損、工藝、負荷、經驗、可調）,.,23,定法：確定點檢方法（解體,非解體,停機,非停機,五感,儀表）定人：確定點檢人員（按照不同點檢分類確定）定表：確定點檢表格定記錄：確定點檢記錄內容項目及相關分析,.,24,3點檢實施檢查：按照點檢規范對設備的點檢部位進行檢查；記錄：將檢查結果記錄在案；處理：檢查中間出現的異常及時處理，恢復設備正常狀態，并將處理結果記錄，不能處理的要報告傳達給負責部門處理；分析：定期分析檢查記錄內容，找出設備薄弱環節或難以維護部位，提出改進意見；改進：組織實施對設備薄弱環節的改進工作。,.,25,4點檢管理點檢區域劃分-指定負責人點檢計劃包括：日點檢作業卡，定期點檢計劃表，長期點檢計劃表，專業點檢計劃表和精密點檢計劃表；,.,26,點檢要點提示,設備專業點檢點：設備重要部位點、工裝模具；期：定期檢查；標：按標準檢查；錄：檢查、處理均有記錄；析：分析故障記錄和發展趨勢，傾向管理；修：及時作好預防和事后維修。,.,27,驅動、傳動部位檢查要點提示,滾動鏈條：滾子、傳動片損壞；銷子、夾子的安裝；鏈輪軸平行、鏈條緊張程度。皮帶：表面傷痕、破裂、沾油、磨損；多條皮帶緊張程度一致性；皮帶輪槽是否磨光。軸承、傳動盤、鍵：軸承異音、振動；傳動盤異音、軸平行；鍵與鍵槽松動。電機、減變速器、電磁離合器、制動器：電機、減變速器異音、發熱、振動；電磁板、接線板異音、振動、油污；鏈條生銹、干燥缺油。,.,28,空壓、油壓檢查要點提示,空壓系統：油量、油壓、分離器是否安裝在易見處，顯示部分清楚；電磁鐵是否發熱、有異音；汽缸鎖定有否防松設施；壓縮氣有否泄露。油壓系統：油溫、油面計是否清楚易讀；油溫、油量是否適當；壓力計有否調校正確；油泵有否異音、發熱、振動；緊急制動閥控制螺帽是否擰緊；配管安裝是否正確、有否漏油；電磁鐵有無異音、發熱。,.,29,電氣系統檢查要點提示,控制、操作盤：電壓、電流計讀數清晰、正確；指示燈、銘牌有無損壞；繼電器有否異音；門是否關緊、無縫；盤內有無灰塵、異物。電氣設備：繼電器、光電開關、限位開關安裝是否正確、有否水、油、塵土附著；設備安裝有否不當或損壞；開關處有否標明被控制設備名稱；緊急停止開關動作是否靈敏。配線：配線、配管有否偏移；中繼箱蓋是否安裝正確；地線是否完好、無脫落；電纜線配布是否整齊、規范；有無不必要的長配線。,.,30,1日常維護保養（日保）:按設備日常點檢指引進行保養保養人：操作工人要點：班前檢查加油潤滑隨手清潔處理異常班后維護真實記錄堅持不懈周末養護,設備維護保養制度：三級維護保養制,.,31,2一級保養（一保）保養人：操作工人（主）維修工人（輔）要點：定期計劃重點拆解清洗檢查擦拭潤滑間隙調整緊固復位行為規范記錄檢查,.,32,3二級保養（二保）保養人：維修人員（主）操作工人（輔）要點：定期計劃系統檢查校驗儀表全部潤滑修復缺陷調整精度損件更換恢復公差消除泄漏認真記錄制訂對策標準驗查,.,33,指導潤滑管理設備磨損曲線磨損量磨合正常磨損階段劇烈磨損階段磨損階段T設備磨損曲線,設備潤滑管理,一臺設備在一生中的最關鍵保養內容有二點：點檢、潤滑！,.,34,潤滑管理目的和內容1目的：防止機械摩擦副異常磨損防止潤滑劑污染、泄漏防止潤滑故障提高可靠性降低維修成本2內容：潤滑技術管理潤滑物資管理,.,35,潤滑管理實施1建立組織，配備人員*專業潤滑技術人員*專職潤滑管理員(維修員）*日保操作人員潤滑（操作人員）2建章定制*崗位責任制度*設備潤滑制度*設備清洗換油制度,.,36,實施有效管理技術支持管理：潤滑卡片，圖表舉例：真空泵潤滑卡片,.,37,04,設備維修模式和策略（TPM）,.,38,B.M事后保養Break-downMaintenancePvM預防保養PreventivemaintenanceP.M生產保養ProductiveMaintenanceTPM全員生產保養TotalProductiveMaintenancePdM預知保養PredictiveMaintenance,設備管理的演化過程,.,39,事后保養(Break-downMaintenance),設備發生故障后停止或性能顯著劣化后才修理的方式，好像人病了之后才看醫生。,.,40,預防保養(Preventivemaintenance),日本在1951年自美國引入預防保養如同預防醫學可預防人類生病，預防保養可使設備不發生故障從而延長設備的壽命預防保養的內容（3級保養制度）：日常保養：加油、點檢、調整、清掃、巡回點檢：保養部門的定期點檢(約1回/月)定期整備：調整、換油、部件更換、定期大修、預防修理：異常發生后的修理更新修理：劣化回復的修理,.,41,生產保養(ProductiveMaintenance),使設備本體成本、維持運轉的保養費用、設備劣化損失低減至最低生產保養的方法：事后保養預防保養改良保養(correctivemaintenance)：改造設備本體，以提高信賴性及易維護性保養預防(maintenancepreventive,M.P)：easymaintenance設備maintenancefree設備,費用最低！,.,42,全員生產保養（TotalProductiveMaintenance),維護部門生產保養,全公司生產保養,X機修工,O全員預防保全,1968年NipponDenso首次創立日本特色的全員生產性保全體制，80%90%員工參與,.,43,預知保養,預知保養可以說是預防保養的發展以測試儀器把握設備的狀況，并以需要科學地實施處理預知保養主要為了防止過去預防保養中造成的過度保養(OverMaintenance),預防保養,日常保養巡回點檢定期整備預防修理更新修理,過多,$,設備監測,決定合適頻度,低減成本,振動異常壓力劣化防銹防腐蝕,.,44,預知保養,44,.,45,(1)追求經濟性,(2)整個系統,(3)員工的小組自主管理活動,TPM,生產保全,預防保全,2）TPM的原始定義：局域TPM,1.以最大限度提高設備效率為目標(綜合效率化).2.以生產設備的一生為對象，確立整個TPM系統.3.包括設備的計劃、使用、保全等所有部門.4.從總經理到第一線工作人員的全體人員參加.5.賦予員工管理動機,以小組的自主活動推進TPM.,.,46,3）全集團開展:廣義的TPM,以構筑企業組織結構,追求最高經營系統效率為目標。以生產體系全體為對象,確立預防“災害、故障、不良”等浪費體制。包括生產、開發、管理等所有部門。從總裁到第一線工作人員的全體員工參加。依靠重復小組的活動達到浪費為0。,(1)追求經濟性,(2)整個系統,(3)員工的小組自主管理活動,(4)所有部門參加的集團活動,集團展開,TPM,生產保全,預防保全,.,47,4）供應連TPM,以構筑供應鏈組織結構,追求最高供應鏈系統效率為目標。以企業供應鏈全體為對象,確立預防“災害、故障、不良”等浪費體制。包括供應商、銷售商等所有供應鏈企業。從總裁到第一線工作人員的全體員工參加。依靠重復小組的活動達到浪費為0。,(1)追求經濟性,(2)整個系統,(3)員工的小組自主管理活動,(4)所有部門參加的集團活動,集團展開,TPM,生產保全,預防保全,.,48,5）TPM的經營理念,.,49,TPM活動的擴展：汽車制造業所有行業企業局部企業運作鏈日本全世界,狹義TPM,廣義TPM,運作鏈TPM,.,50,TPM核心,貫徹“分廠業務=TPM”思想,可視化管理通過點檢、潤滑，降低故障率,通過改善提高設備持續性,強制劣化避免，基本條件具備，災害0,提高判定劣化和點檢技能，規范設備操作,構筑自主管理品質體系，達到不良0,設備體質和人體質的提高,達到浪費0,自主維護活動的基礎,培養對設備熟悉的操作人員，提高設備OEE,達到故障0,品質效率成本改善安全,工廠,.,51,方法,OPL（點滴教育）,持續培訓、循環反復的培訓,全員的、持續的、重復的小集團活動,員工四會,.,52,手段,士氣、文化、檢查、評比、激勵。,.,53,開展TPM小組活動的三大工具,OnePointLesson一點課（點滴教育）基礎知識(常識)/出現的問題/改進改善個案ActivityBoard活動板（看板）以視覺沖擊的形式,在工作現場展示我們需要的所有信息傳達教育,.,54,TPM小組活動活性化的技術,OPL法（OnePointLesson）定點照相法紅牌作戰集思廣益法教育多樣化,.,55,TPM小組活動活性化的措施：KPI績效考核的反思,可視化看板管理活動板改善提案傳達教育TOP診斷競賽發表會戶外活動,.,56,TPM小集團活動,TPM小集團活動,自