.,1,LP精益生產,策劃人：張澤武,.,2,總綱,精益生產概要為何要推行精益生產我們現在的問題推行時機/步驟推行方法/人員結束語,.,3,精益生產概要,精益生產起源：（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（JustInTime）生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面。,.,4,精益生產概要,定義:精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。,.,5,精益生產核心,消除一切無效勞動和浪費不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位追求零庫存，其主要理由是：1、庫存提高了經營的成本；2、庫存掩蓋了企業的問題。充分尊重員工、重視培訓、共同協作目標：低成本，無廢品，零庫存及產品多樣化,.,6,為何要推行精益生產,經歷了金融海嘯后，許多行業將面臨重新洗牌，而中國制造業的發展方向必將是精益生產，如今已滲透應用到許多行業，目前歐美/日韓企業應用甚為廣泛（生產制造、產品開發、協作配套、銷售服務、財務管理等部門，貫穿于企業生產經營活動全過程。）。企業有DELL電腦、Sony、佳能、三星電子等取得了可觀的經濟和社會效益。在臺灣地區也推行較好，而大陸相對較晚，這與我國沒有系統性推進IE（工業工程）改善也有很大關系。,.,7,為何要推行精益生產,管理真的可以給我們帶來效益嗎？管理如何給我們帶來效益？管理從企業什么地方給我們出效益？管理可以從兩條途徑創造效益，管理可以通過創新（包括技術、市場和管理的創新），提高產品價值從而產生額外效益；管理也可以通過建設精益求精的過程，降低成本來產生效益。提高企業競爭力的正確做法，企業的價值流需要以最短的生產周期，最低的成本，最好的質量和最可靠的供貨期向顧客提供服務或產品的方式流動。,.,8,為何要推行精益生產,消除浪費就要我們踏踏實實做好基礎管理，管理精細化；打個比方，我們把一個管理不善的企業比做一根松松垮垮的繩子，上面有大量的松弛點，浪費也就應運而生了，存在的問題（諸如質量、設備維護、庫存、人員培訓、安全等問題）被掩蓋起來，企業沒有足夠的壓力和緊迫感去解決這些問題，從而縱容浪費的繼續存在，這就是大批量生產方式的弊端，雖然這樣不能為客戶提供低成本、高質量的產品，但可以勉強滿足客戶的最低需求精益生產和大批量生產一個很大的區別在于它們各自采取的“拉動”和“推動”生產方式。相對于推動生產方式，拉動生產方式有兩個顯著的優點，一是能夠低成本快速響應客戶；二是它迫使過程必須精益，從而使企業中隱藏問題和浪費得到根本性的解決實施拉動式準時化生產，杜絕一切超前超量制造,.,9,為何要推行精益生產,基礎5s管理方面,1.整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂2.幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。3.規范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。4.設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁,.,10,為何要推行精益生產,生產運營與生產現場,1.部分人員生產理念落后，沒有觀念上的轉變，也是精益生產的最大難點。2.生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。3.生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。4.操作不規范，導致浪費了大量生產時間。5.對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。6.現場缺乏作業標準，員工作業不規范，隨意性強，造成品質不良。7.現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。,.,11,我們現在的問題,缺乏標準，前后標準不一不計算效率（無標準工時），浪費大,等待多，勞逸不均。機器與其他永久性設備之錯誤安置。不良品過多的浪費。停工待料的浪費。庫存過高。缺乏目標管理或目標模糊。工作現場放置不需要的物料，倉庫與工廠不分。單位內布置不良，不能保持條理，導致取拿不便。缺乏橫縱向溝通的浪費。未認識到預防意外事故是工作的一部份。當可能且適當的工作時間，未給予升遷的機會。出現問題未及時地highlight出來，導致處理不及時造成時間浪費。無FMEA培訓，缺少預防性和管理意識。,.,12,.,13,推行時機/步驟,營銷掌控訂單提前性，管制急插單數量/頻率。由各單位合建推行小組（1+12），組長帶動Lean-Team實施推動與執行。觀念的革新、思路的創新，公司高層具備了精益的思維和行為后，會帶動中層、帶動基層、帶動全體員工。通過系統培訓，全員參與精益生產的意識讓員工具備了識別問題改善問題的能力，養成全員持續改善的文化氛圍。以6S推行為契機，建立“樣板線”，切入精益生產，逐步推向全公司。,.,14,推行方法/人員,明確組織架構,.,15,推行方法/工具,6S管理QC/IE七大手法PDCA（計劃，執行，檢查，改善）/SDCA（標準化，執行，檢查，改善）循環管理品質三不政策（不接收不良，不生產不良，不流出不良。）制定部門KPI管理執行SPC統計管理5W2H（why為何這樣做,what做的目的是什么,who誰去做,where在什么地方做,when什么時候做,how怎樣做/用什么方法做，howmuch這樣做代價多少)5個why尋求真因6Quality介入務實4M1E管理，問題基本都出現在這里，這也是基層管理的重點。嚴明的紀律，韓非子在有度中提到：奉法者強，則國強；奉法者弱，則國弱。（E刪除，C合并，R調整，S簡化）提升/改善工作運用。訓練員工四步驟：（1.說給他聽2.做給他看3.看他做4.聽他說）以此循環。QCC推行，推行品質活動圈。FMEA（潛在失效模式分析）培訓，對員工有意識，干部要有分析預防性管理的能力。具備ISO精神（說與做一致）。,.,16,重視流程改善,.,17,閑談,1.凡事我們需抱有空杯心態，只有杯空了，才能裝進更多的東西進入我們的腦袋，我們才能飛得更高。,2.“尺有所短，寸有所長”用人就該懂得這個道理。善用人的長處，是因人成事的第一要務。,3.有進取心的人,未必一定有德行。有德行的人，不一定有進取心。4.品德是用人的第一標準。但是，第一并不是一切。在用人這一點上，人沒有好壞，只有短長。,5.高質量是生產出來的，不是檢查出