,編寫：Haine.su版本：V1.0日期：2017-3-2,PMC部門職責與工作流程,PMC工作職掌,PMC部門工作職責,Content,什么是PMC?,PMC在企業中的作用,MPS主生產計劃,PMC部門工作流程,MRP物料需求計劃,物料請購,一PMC簡介,PMC代表ProductMaterialControl的縮寫形式，意思為生產及物料控制。通常它分為兩個部分：,PC：生產控制或生產管制（臺、日資公司俗稱生管）。主要職能是生產的計劃與生產的進度控制。,MC：物料控制（俗稱物控），主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。,什么是PMC?,PMC部門工作職責,二PMC工作職責,1.在合理的成本下，準確準時制定合理的生產計劃，物料計劃并組織實施；,2.進行生產分析及改善，提高生產效率；進行物料分析及改善，提高物料周轉率；,3.進行庫存結構、庫存量的策劃與實施，減少呆料，提高生產效率。,PMC工作職掌,三PMC工作職掌,1.主導銷售訂單評審，協調交貨狀況并對客戶交期負責；,2.生產計劃（MPS)與物料需求計劃(MRP)的編制并組織實施；,4.生產/委外工單（W/O）管制；,3.生產計劃執行進度的跟進及異常協調處理；,PMC部門工作職責,三PMC工作職掌,7.生產達成會議，產銷協調會，周會等例會的組織與召開；,6.ECN承接&新機種導入，切換計劃的進度掌控；,8.產能負荷評估，對4M1E規劃與實施；,5.生產數據，物料庫存狀況，委外訂單數據的提供與發布；,PMC部門工作職責,三PMC工作職掌,11.協調各部門工作進度和銜接，對車間各工序和時間提出調整；,9.物料請購及生產物料入廠狀況掌控；,12.庫存分析報告，防止各類物料呆滯，推動庫存不良品及時處理并組織報廢物料定期核銷；,10.根據訂單實施狀況對各類物料制定合理安全庫存提高庫存周轉率；,PMC在企業中的作用,四PMC在企業中的作用,1.生產計劃物料控制就是針對生產的產品，料號，數量，時間，地點，價格進行有效管制以達成企業之目地，用最低的成本給企業創造最高的利潤；,2.合理生產排配及時供料生產確保生產交貨順暢；,3.PMC部門是信息中心負責生產信息收集匯總協調處理傳遞在單位中起置關重要的橋梁和工作導向作用；,4.PMC是產能規劃作業的策劃者在生產需求變化時給高管提供產能負荷狀況及改善方案；,PMC部門工作流程圖,MPS主生產計劃,六主生產計劃(MPS),主生產計劃（MasterProductionSchedule，MPS)是對企業生產大綱的細化，在可用資源的條件下，對企業未來3-18個月生產計劃的展望，一般按周或月分解。,一MPS概述,生產什么（通常是具體的產品）；生產多少；什么時候交貨；主生產計劃用以協調生產需求與可用資源之間差距。,MPS主生產計劃,二MPS的重要作用,主生產計劃的質量將大影響企業的生產組織工作和資源利用。若主生產計劃的質量欠佳，則；（1）將會影響工廠資源的利用，或是超負荷使用，或是大量勞動力或設備的閑置；（2）將可能出現很多緊急訂單，或造成大量在制品積壓，占用大量資金；（3）將會降低對用客戶的服務水平；（4）最終將失去整個計劃編制系統的可靠性，不能及時交貨，造成經濟損失，失去客戶，影響市場的占有。因此，主生產計劃編制是制造資源計劃（MRPII)的主要工作內容，主生產計劃的編制以生產計劃大綱為依據，主生產計劃的匯總結果應當等同于生產計劃大綱。,三MPS的編制步驟,MPS主生產計劃,三MPS數值,計劃接收量（SR:Schedulereceipts)：在計劃日期前已在執行的將在計劃期間到達的已下達訂單數量。毛需求量（GR:GrossRequirement):初步的需求數量凈需求量(NR：NetRequirement):滿足毛需求和安全庫存的目標數量。凈需求=毛需求計劃接收量-可用庫存=毛需求計劃接收量-（現有庫存-安全庫存-已分配量）,MPS主生產計劃,三MPS數值,預計可用庫存量（PAB:Prejectedavailablebalance)初值PAB初值=上期末預計可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段毛需求上期末預計可用庫存=現有庫存量-已分配量預計可用庫存量（PAB):指某個時段的期末庫存量，要扣除用于其他用途的已分配數量，可用于需求計算的那部份庫存，平衡庫存與計劃。,MPS主生產計劃,物料需求計劃MRP,四物料需求計劃(MRP),物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，MRP)。是指根據產品結構各層次物料的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物料下達計劃時間的先后順序，是一種工業制造企業內物料計劃管理模式。,一MRP概述,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.需求的相關性：在流通企業中，各種需求往往是獨立的。而在生產系統中，需求具有相關性。例如，根據訂單確定了所需產品的數量之后，由新產品結構文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數量，這種根據邏輯關系推算出來的物料數量稱為相關需求。不但品種數量有相關性，需求時間與生產工藝過程的決定也是相關的。2.需求的確定性：MRP的需求都是根據主產進度計劃、產品結構文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。3.計劃的復雜性：MRP要根據主產品的生產計劃、產品結構文件、庫存文件、生產時間和采購時間，把主產品的所有零部件需要數量、時間、先后關系等準確計算出來。當產品結構復雜，零部件數量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。,一MRP特點,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.主生產計劃（MPS)，它指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數據來源。2.物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結構關系，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計劃系統中最為基礎的數據。3.庫存記錄，它把每個物料品的現有庫存量和在途訂單量（OpenPO)的實際狀態反映出來。4.物料提前期（L/T）決定著每種物料何時下單，何時返廠。,二MRP制訂前需求基本數據,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),三MRP運算邏輯流程,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。2.凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管采用何種批量規則或不采用批量規則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。,五MRP計算步驟,物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然后，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其計算步驟如下：,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據L/T生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至于選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。,五MRP計算步驟,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.及時取得生產所需的原材料及零部件，保證按時供應客戶所需產品。2.保證盡可能低的庫存水平(JIT)。3.計劃企業的生產活動與采購活動，使各部門生產的零部件、采購的外購件與裝配的要求在時間和數量上精確銜接。4.物料管理做到“不斷料”，“不囤料”，“不呆料”,六MRP實現目標,物料請購流程,八物料請購流程(PR),1.PMC根據生產單和工程標準(BOM)指定出物料需求計劃表。2.PMC將物料需求計劃表傳到倉庫處倉管員根據物料需求表查出物料實際庫存數。3.PMC根據倉庫回傳的庫存數確定請購數量。4.采購部門根據請購數下單采購物料，并回復到料的具體日期于PMC部門，便于PMC處排產。5.PMC制定相關的物料請購單追蹤表，跟蹤物料進度。,MRP（materialrequirementsplanning）：【物料需求計劃】BOM（BillOfMaterial）：【物料清單】STS（ShipToStock）：【免檢入庫】SafetyStock：【安全庫存】BTO（BuildToOrder）：【訂單生產】Inventorycycletime：【庫存周期】申論或計算題【書寫時，請字體