8D工作方法出自MBA智庫百科(/)8D(8 Disciplines) 8D工作方法簡介 8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數(shù)低於其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時(shí)對於統(tǒng)計(jì)制程管制與實(shí)際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。 8D工作方法的起源 二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當(dāng)時(shí)，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復(fù)出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團(tuán)提供指導(dǎo)課程，幫助解決難題。 8D適用范圍 該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題； 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團(tuán)隊(duì)共享信息，努力達(dá)成目標(biāo)。 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具； 亦適用于過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決； 面對顧客投訴及重大不良時(shí)，提供解決問題的方法。 8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。 8D的目標(biāo) 提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗(yàn)； 提供找出現(xiàn)存的與質(zhì)量相關(guān)的框架； 杜絕或盡量減少重復(fù)問題出現(xiàn)； 8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應(yīng)行動措施； 8D法可跨部門建立小組來加強(qiáng)部門間的協(xié)調(diào)，推進(jìn)問題有效解決，從而改進(jìn)整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。 8D工作方法的運(yùn)用 不合格的產(chǎn)品問題。 顧客投訴問題。 反復(fù)頻發(fā)問題。 需要團(tuán)隊(duì)作業(yè)的問題。 8D工作方法的8個步驟 8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個工作步驟，但在實(shí)際應(yīng)用中卻有9個步驟： D0：征兆緊急反應(yīng)措施 D1：小組成立 D2：問題說明 D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施 D4：確定并驗(yàn)證根本原因 D5：選擇和驗(yàn)證永久糾正措施 D6：實(shí)施永久糾正措施 D7：預(yù)防再發(fā)生 D8：小組祝賀 D0：征兆緊急反應(yīng)措施 目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價(jià)格，經(jīng)費(fèi)等等，這一步是針對問題發(fā)生時(shí)候的緊急反應(yīng)。 關(guān)鍵要點(diǎn): 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時(shí)應(yīng)對措施。 D1：小組成立 目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時(shí)間并授予了權(quán)限,同時(shí)應(yīng)具有所要求的能解決問題和實(shí)施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個指導(dǎo)和小組長。 關(guān)鍵要點(diǎn): 成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識 目標(biāo) 分工 程序 小組建設(shè) D2：問題說明 目的:用量化的術(shù)語詳細(xì)說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點(diǎn)、時(shí)間、程度、頻率等。 “什么東西出了什么問題” 方法：質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)評定，F(xiàn)MEA分析 關(guān)鍵要點(diǎn): 收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題 問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié) 審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍 細(xì)分問題，將復(fù)雜問題細(xì)分為單個問題 問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險(xiǎn)等級。 D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施 目的:保證在永久糾正措施實(shí)施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 關(guān)鍵要點(diǎn): 評價(jià)緊急響應(yīng)措施 找出和選擇最佳“臨時(shí)抑制措施” 決策 實(shí)施，并作好記錄 驗(yàn)證（DOE、PPM分析、控制圖等） D4：確定并驗(yàn)證根本原因 目的:用統(tǒng)計(jì)工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法 關(guān)鍵要點(diǎn): 評估可能原因列表中的每一個原因 原因可否使問題排除 驗(yàn)證 控制計(jì)劃 D5：選擇并驗(yàn)證永久糾正措施 目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進(jìn)行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時(shí)對其它過程不會有不良影響。 方法：FMEA 關(guān)鍵要點(diǎn): 重新審視小組成員資格 決策，選擇最佳措施 重新評估臨時(shí)措施，如必要重新選擇 驗(yàn)證 管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施 控制計(jì)劃 D6：實(shí)施永久糾正措施 目的:制定一個實(shí)施永久措施的計(jì)劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時(shí)應(yīng)監(jiān)督其長期效果。 方法：防錯、統(tǒng)計(jì)控制 關(guān)鍵要點(diǎn): 重新審視小組成員 執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時(shí)措施 利用故障的可測量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除 控制計(jì)劃、工藝文件修改 D7：預(yù)防再發(fā)生 目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計(jì)與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。 關(guān)鍵要點(diǎn): 選擇預(yù)防措施 驗(yàn)證有效性 決策 組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材