1 1、 廠房（車間、站）基礎施工測量的內容： 1、 鋼柱基礎 施工測量； 2、 混凝土杯形基礎 施工測量； 3、 混凝土柱子基礎及柱身、平臺 施工測量； 2、 廠房（車間、站）基礎施工測量中重點是 鋼柱基礎 ，鋼柱基礎的特點是 基坑較深 ，而且 基礎下面有墊層 以及 埋設地腳螺栓 等。其施工測量方法與步驟如下： 1 進行墊層中線投點和抄平 ，用 正倒鏡法 ，先將 經緯儀 中心導人中心線內，然后進行投點；采用在 固定架外框四角處 測出四點標高，以便用來抄平墊層混凝土面； 2進行 固定架中線投點與抄平 ； 3 地腳螺栓安裝與標高測量 ； 4 對支立模 與 澆灌混凝土 進行測量。 3、 設備基礎施工測量方法： A、設置大型 設備內控制網 ； B、基礎定位，繪制大型 設備中心線測設圖 ；C、基礎 底層放線 ； D、設備基礎 上層放線 。 4、 起重機械使用范圍 1流動式起重機：適用于 單件重量大 的大、中型設備、構件的吊裝，作業周期短 。 2塔式起重機：適用在 范圍內數量多 ，而 單件重量較小 的構件、設備（設施）的吊裝，作業周期長。 3桅桿式起重機：主要適用于某些 特重 、 特高 和 場地受到特殊限制的吊裝。 5、 起重機選用的基本參數： 載荷 、 額定起重量 、 最大幅度 、 最大起升高度 。 1載荷 (1)動載荷。習慣上這個慣性載荷稱為動載荷。一 般取動載系數 K1=1.1。 (2)不均衡載荷。在多分支（ 多臺起重機 、 多套滑輪組 、 多根吊索 等）共同抬吊一個重物時，存在工作不同步的因素，各分支不能完全按設定比例承擔載荷。一般取不均衡載荷系數 K2=1.1 1.2。（注意：對于多臺起重機共同抬吊設備，由于存在工作不同步而超載的現象，單純考慮不均衡載荷系數 K2是不夠的， 還必須根據工藝過程進行具體分析，采取相應措施。 ） (3)計算載荷。在起重工程的設計中，為了計入動載荷、不均衡載荷的影響，常以計算載荷作為吊裝計算和索、吊具設置的依據。計算載荷的一般公式為： Qj=K1K2Q 式中 Qj-計算載荷； Q-設備及索吊具 重量的總和 。 2額定起重量：確定 回轉半徑 和 起升高度 后，起重機能安全起吊的重量。額定起重量應大于計算載荷。 3最大幅度：起重機的 最大吊裝回轉半徑 ，即額定起重量條件下的吊裝回轉半徑。 4最大起升高度：起重機吊臂頂端滑輪的高度： H h1+h2+h3+h4 式中 H-起重高度 (m)； h1-設備高度 (m)； h2-索具高度 （包括鋼絲繩、平衡梁、卸扣等的綜合高度）(m)； h3-設備吊裝到位后底部 高出地腳螺栓 的高度 (m)； h4-基礎和地腳螺栓高 (m)。 6、 流動式起 重機的選用必須 依照本機說明書規定的特性曲線表 進行，選擇步驟： 1根據被吊設備或構件的 就位位置 、 現場具體情況 等確定起重機的站車位置（幅度） 。 2根據被吊設備或構件的 就位高度 、 設備尺寸 、 吊索高度 等和 站車位置（幅度） ，查起重機的特性曲線，確定其 臂長 。 3根據已確定的幅度、臂長，查起重機的特性曲線，確定 起重機的承載能力 。 4如起重機承載能力大于被吊裝設備或構件的重量， 則選擇合格，否則重選 。 7、 流動式起重機的地基處理：吊裝前必須對地基（或基礎）進行 試驗和驗收 ，按規定進行 地基沉降預壓試驗 。在復雜地基上吊裝重型設備 ，應由 專業人員專門進行基礎設計 ，驗收時同樣要進行 沉降預壓試驗 。 8、 常用吊裝方法 1 直升飛機吊裝 ：起重能力達 26t，用在其他吊裝機械無法完成的，如山區、高空等處。 2纜索起重機吊裝：用在其他吊裝方法不便或不經濟的場合，吊重量不大，跨度、高度較大的場合，如橋梁建造、電視塔頂設備吊裝。 3液壓提升法：目前多采用“ 鋼絞線懸掛承重、液壓提升千斤頂集群、計算機控制同步 ”方法，主要有上拔式（或提升）和爬升式（或頂升）兩種方式。 4利用構筑物吊裝法，即利用建筑結構作吊裝點（ 必須對建筑結構進行校核，并征得設計同意 ），通 過卷揚機、滑輪組等吊具實現設備的提升或移動。 9、 吊裝方法的選擇原則： 安全可靠、經濟可行 。（ 注意這里沒有“技術先進” ） 10、 吊裝方法基本選擇步驟： (1)技術可行性論證 。對多個吊裝方法進行比較，從 先進可行 、 安全可靠 、 經濟適用 、 因地制宜 等方面進行技術可行性論證。 (2)安全性分析 。吊裝工作應安全第一，必須結合具體情況，對 每一種技術可行的方法 從技術上進行安全分析，找出 不安全的因素 和解決的辦法并分析其 可靠性 。 (3)進度分析 。吊裝工作往往制約著整個工程的進度。所以必須對不同的吊裝方法進行工期分析，所采用的方法 不能影響整個 工程的進度 。 (4)成本分析 。對安全和進度均符合要求的方法進行 最低成本核算 ，獲取合理利潤。 (5)根據具體情況作綜合選擇 。 11、 吊裝方案編制的主要依據： 1 、 有關規程、規范 ； 2 、 施工組織總設計 ； 3 、 被吊裝設備（構件）的設計圖紙及有關參數、技術要求等 ； 4 、 施工現場情況，包括場地、道路、障礙等 。 12、 吊裝方案的主要內容： 1 、工程概況； 2 、編制依據； 3 、方案選擇； 4 、工藝分析與工藝布置； 5 、吊裝平面布置圖； 6 、施工步驟與工藝崗位分工； 7 、工藝計算（ A、 包括受力分析與計算 ； B、 機具選擇 ； C、 被吊設備、構件校核 等）； 8 、進度計劃； 9 、資源計劃（包括人力、機具、材料等）； 10、安全技術措 施； 11、風險評估與應急預案等。 13、 危險性較大的分部分項工程安全管理辦法規定，吊裝方案和安全技術措施的編制及審批除按通常的要求進行外，還應執行如下規定： 1采用非常規起重設備、方法，且單件起吊重量在 lOkN及以上的起重吊裝工程和采用起重機械進行安裝的工程的吊裝方案應由 施工企業技術負責人 審批。 2采用非常規起重設備、方法，且單件起吊重量在 lOOkN 及以上的起重吊裝工程；起重量 300kN 及以上起重設備安裝工程的吊裝方案，施工單位應當 組織專家對專項方案進行論證 ，再經 施工企業技 術負責人 審批。實行總承包管理的項目，由總承包單位組織專家論證會。 14、 起重吊裝作業失穩的原因及預防措施 1起重機械失穩主要原因：超載、支腿不穩定、吊臂（或稱扒桿）偏心過大、機械故障等。預防措施為：嚴格機械檢查；嚴禁超載；打好支腿并用 道木和鋼板 墊實基礎，確保支腿穩定。 2吊裝系統失穩的主要原因： 多機吊裝不同步 ，不同起重能力的 多機吊裝荷載分配不均 ，多動作、多崗位 指揮協調失誤 ，桅桿系統纜風繩、地錨失穩。預防措施：盡量采用同機型吊車、同吊裝能力的吊車；集群千斤頂或卷揚機通過 計算機控制 來實現多吊點同步；通過 主、副指揮 來實現多機吊裝同步；制定周密指揮和操作程序進行 演練達到指揮協調一致 ；纜風繩和地錨嚴格按 吊裝方案和工藝計算 設置，設置完成后進行檢查并做記錄。 3吊裝設備或構件失穩的主要原因：設計與吊裝時受力不一致，設備或構件的剛度偏小。預防措施：對細長、大面積設備或構件采用 多吊點吊裝 ；薄壁設備進行 加固加強 ；對型鋼結構、網架結構的薄弱部位或桿件進行 加固或加大截面 。 15、 纜風繩拉力的計算及選擇：纜風繩是桅桿式起重機的 穩定系統 ，它直接關系到起重機能否安全工作，也影響著桅桿的軸力。纜風繩的拉力分為工作拉力和初拉力。 1初拉力是指桅桿 在沒有工作時纜風繩預先拉緊的力。一般取工作拉力的 15% 20%，或按操作慣例取某一數值，通常為 3 5t。 2工作拉力是指桅桿式起重機在工作時，纜風繩所承擔的載荷。 正確的纜風繩工藝布置：有一根纜風繩處于吊裝垂線和桅桿輔線的垂直平面內，這根纜風繩為“主纜風繩”。根據力系平衡，計算纜風繩的等效拉力，按比例將等效力分配到各纜風繩上，即得到各纜風繩的工作拉力。分配比例與纜風繩的工藝布置有關，可以查表。纜風繩選擇的基本原則是按纜風繩的計算總拉力 T為依據選取 。纜風繩總拉力按下式計算： T=Tg+Tc 式中 Tg 纜風 繩的工作拉力； Tc 纜風繩的初拉力。 16、 地錨的作用是固定纜風繩，將纜風繩的拉力傳遞到大地。 1全埋式地錨是將 橫梁橫臥 在按一定要求挖好的坑底，將鋼絲繩拴接在橫梁上，從坑前端槽中引出，埋好后回填土壤并夯實。全埋式地錨可承受 較大的拉力 ，適合于 重型吊裝 。 2活動式地錨是在一鋼質托排上 壓放塊狀重物 （如鋼錠、條石等）組成，鋼絲繩拴接于托排上。這種地錨承受的力不大，但 移動方便 ， 重復利用率高 ，適合于 改、擴建工程 。 在實際工程中，還常利用已有建筑物作為地錨，如混凝土基礎、混凝土柱等，但在利用已有建筑物前，必須獲得 建筑物設 計單位的書面認可 。 17、 電弧焊 :以電極與工件之間燃燒的電弧作為熱源，是目前應用 最廣泛的焊接方法。 18、 焊接工藝評定：是在產品正式焊接以前，對初步擬定的 焊接工藝細則卡 或 其他規程中的焊接工藝 進行的 驗證性 試驗。即按準備采用的焊接工藝，在接近實際生產條件下，制成材料、工藝參數等均與產品相同的模擬焊接試板，并按產品的技術條件對試板進行檢驗。 (2)若全部有關指標符合技術要求則證明初步擬定的焊接工藝是可行的，此時 即可根據焊接工藝評定報告編制正式的焊接工藝細則（卡） ，用以 指導實際產品的焊接 。 (3)若檢驗項目指標中有一項不合格 ，則表明該焊接工藝不能用于生產，需作相應 修改或重新擬定 后，再做焊接工藝評定試驗。 (4)焊接工藝評定作用 ：用于驗證和評定焊接工藝方案的正確性，其評定報告 不直接指導生產 ，是焊接工藝細則（卡）的支持文件，同一焊接工藝評定報告可作為幾份焊接工藝卡的依據。 19、 焊接工藝評定依據：根據 不同產品 和 焊接工藝評定 的具體要求，按相應的工藝評定標準 的規定進行評定。 20、 焊接工藝評定的步驟： (1)編制焊接工藝評定 委托書 。 (2)按焊接工藝評定標準或設計文件規定， 擬定 焊接 工藝指導書 或 評定方案 、 初步工藝 。 (3)按照擬定的焊接工藝指導書（ 或初步工藝）進行 試件制備 、 焊接 、焊縫檢驗（熱處理） 、 取樣加工 、 檢驗試樣 。 (4)根據所要求的 使用性能 進行評定；若評定不合格，應重新修改擬定的焊接工藝指導書或初步工藝，重新評定。 (5)整理焊接記錄 、 試驗報告 ，編制 焊接工藝評定報告 ；評定報告中應詳細記錄工藝程序、焊接參數、檢驗結果、試驗數據和 評定結論 ，經 焊接責任工程師 審核， 單位技術負責人 批準，存人技術檔案。 (6)以焊接工藝評定報告為依據，結合焊接 施工經驗 和 實際焊接條件 ，編制焊接工藝規程或焊工作業指導書、工藝卡，焊工應嚴格按照焊接作業指導書或工藝卡的規定進行焊 接。 21、 焊條的選用原則 (1)按焊接材料的 力學性能 和 化學成分 選用。 (2)按焊接的 使用性能 和 工作條件 選用。 (3)按焊件的 結構特點 和 受力狀態 。 22、 焊前檢驗 1焊接 結構設計 及 施焊技術文件 的檢查，焊件結構是否設計合理、便于施焊、易保證焊接質量，工藝要求是否表達齊全； 新材料、新方法、新工藝是否均進行焊接工藝評定試驗 。 2對工件裝配質量檢查，包括對 裝配質量 是否符合圖樣要求， 坡口表面 是否清潔、 裝夾具及點固焊 是否合理， 裝配間隙和錯邊 是否符合要求，是否考慮 焊接收縮量 。 3焊接環境的檢查，包括是否考慮焊接環境中的風、雨、雪襲 擊和采取防護措施。焊接環境溫度低于規范允許值時，與所 焊材質 、 焊件厚度及 預熱措施 是否相適應。 23、 焊接中檢驗： 1焊接中 是否執行了 焊接工藝要求，包括焊接 方法 、焊接 材料 、焊接 規范 （電流、電壓、線能量）、焊接 順序 、焊接 變形 及 溫度控制 。 2焊接 層間 是否存在 裂紋 、 氣孔 、 夾渣 等表面缺陷。 24、 焊后檢驗（外觀檢驗） (1)利用 低倍放大鏡 或 肉眼 觀察焊縫表面是否有 咬邊 、 夾渣 、 氣孔 、裂紋 等表面缺陷。 (2)用焊接 檢驗尺 測量焊縫 余高 、 焊瘤 、 凹陷 、 錯邊 等。 (3)用 樣板 和 量具 測量焊件 收縮 變形、 彎曲 變形、 波浪 變形、 角 變形等。 25、 焊后檢查（致 密性試驗） (1)液體盛裝試漏 ：用不承壓設備直接盛裝液體，檢驗其焊縫致密性。 (2)氣密性試驗 ： 壓縮空氣 通入容器或管道內，焊縫外部涂 肥皂水 檢查滲漏。 (3)氨氣試驗 ：焊縫一側通入 氨氣 ，另一側貼上 酚酞 -酒精 溶液試紙，檢查滲漏。 (4)煤油試漏：焊縫一側涂刷 白堊粉水 ，另一側浸 煤油 ，白堊上留下油漬即有滲漏。 (5)氦氣試驗： 對致密性要求嚴格的焊縫 ，用 氨氣檢漏儀 來測定。 26、 焊后檢查（強度試驗） (1)常用水進行容器的液壓強度試驗，也稱水壓試驗。耐壓試驗壓力一般為設計壓力的 1.25倍 。對不銹鋼進行水壓試驗時，要控制水的 氯 離子含量不超過 25ppm。 (2)用氣體為介質進行氣壓強度試驗，試驗壓力一般為設計壓力的1.15倍 。氣壓試驗危險性很大，應 采取措施確保安全 。 27、 常用的焊縫無損檢測方法： 射線探傷 和 超聲探傷 適合于焊縫 內部缺陷 的檢測， 磁粉 ， 滲透 和 渦流 適用于焊縫 表面質量 的檢驗，無損檢測方法應根據 焊縫材質 與 結構特性 來選擇。 (1)射線探傷 (X、 )方法 (RT)：是目前應用 較廣泛 的無損檢驗方法，能發現焊縫內部 氣孔 、 夾渣 、 裂紋 及 未焊透 等缺陷，射線探傷基本 不受 焊縫厚度限制。但 無法測量缺陷深度 ，檢驗成本較高，時間長，射線對探傷操作人員有損傷。 (2)超聲波探傷 (UT)：超聲波 比射線探傷靈敏度高 、靈活方便、周期短、成本低、效率高、對人體無害，但顯示 缺陷不直觀 ，對缺陷 判斷不精確 ，靠 探傷人員經驗和技術熟練程度影響較大 。 (3)磁性探傷 (MT)：是利用鐵磁性材料表面與近表面缺陷引起磁率發生變化，磁化時在表面上產生 漏磁場 ，再采用磁粉、磁帶或其他磁場測量方法記錄與顯示缺陷。主要用于檢測 焊縫表面 或 近表面缺陷 。 (4)滲透探傷 (PT)：采用含有顏料或熒光粉劑的滲透液噴灑或涂敷在被檢焊縫表面上，利用液體的毛細作用，使其滲入表面開口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余 的滲透液，干燥后施加 顯像劑 ，將缺陷中的滲透液吸附到焊縫表面上，觀察缺陷的顯示痕跡。此法主要用于 焊縫表面檢測 或氣刨清根 后的根部缺陷檢測。 (5)渦流探傷 (ET)：是利用探頭線圈內流動的 高頻電流 可在焊縫表面感應出渦流的效應，有缺陷會改變渦流磁場，引起線圈輸出（如電壓或相位）變化來反映缺陷。其檢驗參數控制相對困難，可檢驗 導電材 料表面或焊縫與 堆焊層 表面或近表面缺陷。 28、 降低焊接應力的措施（設計措施） (1)盡量 減少焊縫的數量和尺寸 ，在減小變形量的同時降低焊接應力。 (2)防止 焊縫過于集中 ，從而避免焊接應力峰值疊加。 (3)要求較高的容器接管口，宜將插入式改為 翻邊式 。 29、 降低焊接應力的措施（工藝措施） (1)采用 較小的焊接線能量 ，減小焊縫熱塑變的范圍，從而降低焊接應力。 (2)合理安排 裝配焊接順序 ，使焊縫有自由收縮的余地，降低焊接中的殘余應力。 (3)層間進行錘擊 ，使焊縫得到延展，從而降低焊接應力。 (4)預熱拉伸補償 焊縫收縮（機械拉伸或加熱拉伸） (5)焊接 高強鋼 時，選用塑性較好的焊條。 (6)采用 整體預熱 。 2 (7)降低焊縫中的含氫量及焊后進行 消氫處理 ，減小氫致集中應力。 (8)采用熱處理的方法： 整體高溫回火 、 局部高溫回 火 或 溫差拉伸法（ 低溫消除應力法 ，伴隨焊縫兩側的加熱同時加 水冷 ）。 30、 預防焊接變形的措施（進行合理的焊接結構設計） (1)合理 安排焊縫位置 。焊縫盡量以構件截面的 中性軸對稱 ；焊縫不宜過于集中。 (2)合理選擇 焊縫尺寸和形狀 。在保證結構有足夠承載力的前提下，應盡量選擇較小的焊縫尺寸，同時選用 對稱的坡口 。 (3)近可能 減少焊縫數量 ，減小焊縫長度。 31、 采取合理的裝配工藝措施： (1)預留收縮余量法 ； (2)反變形法 ； (3)剛性固定法 ； (4)合理選擇裝配程序 ； 32、 采取合理的焊接工藝措施 (1)合理的焊接 方法 。盡量用 氣體保護焊 等熱 源集中的焊接方法。不宜用焊條電弧焊，特別 不宜選用氣焊 。 (2)合理的焊接 規范 。盡量采用小規范，減小焊接線能量。 (3)合理的 焊接順序和方向 。 (4)進行 層間錘擊（打底層不適于錘擊） 。 33、 設備基礎常見質量通病： 1設備基礎 上平面 標高超差。標高高于施工圖的要求致使設備 二次灌漿層高度不夠 ，或標高低于施工圖的要求使設備 二次灌漿層高度過高 ，影響二次灌漿層的強度和質量。 2 預埋地腳螺栓 的位置、標高及露出基礎的長度超差。地腳螺栓中心線位置偏差過大，使設備無法正確安裝；標高及露出基礎的長度超差會使地腳螺栓長度或螺紋長度偏 差過大，無法固定設備。 3預留地腳螺栓 孔 深度超差（過淺），致使地腳螺栓無法正確埋設。 34、 機械設備安裝的一般施工程序： 1 設備開箱檢查 2 基礎放線（埋設中心標板與基準點） 3 設備基礎檢查驗收 4 墊鐵設置 5設備吊裝就位 6 安裝精度調整與檢測 7 設備固定與灌漿 8 零部件裝配 9 潤滑與設備加油 10設備試運轉 11工程驗收。 35、 零部件裝配 :對于 解體機械設備 和 超過防銹保存期 的整體機械設備，應進行 拆卸、清洗與裝配 。設備裝配的一般步驟如下： (1)熟悉 設備裝配圖 、 技術說明 和 設備結構 ，清掃好裝配用的 場地 ，了解設備的結構、配合精度，確定 裝配方法 ，準備好工器具和材料。 (2)檢查裝配零部件的 外觀和配合精度 ，并作好記錄。如齒輪 嚙合 、滑動軸承的 側間隙 、 頂間隙 等。 (3)清洗零部件并涂潤滑油 （脂）。設備裝配配合表面必須潔凈并涂潤滑油（脂）（有特殊要求的除外），這是保證配合表面不易生銹、便于拆卸的必要措施。 (4)組合件的裝配。裝配先從組合件開始，從小到大，從簡單到復雜。 (5)部件的裝配。由組合件裝配成部件。 (6)總裝配。由部件進行總裝配，先主機后輔機。 36、 典型零部件的安裝包括： 1 齒輪系統 的裝配及 變速器 的安裝； 2 滑動軸承和滾動軸承 的安裝； 3 聯軸節 的安裝； 4 螺紋連接件的 熱裝配； 5 液壓元件的安裝； 6 氣壓元件的安裝； 7 設備管路 的安裝。 37、 灌漿方法分為一次灌漿和二次灌漿。一次灌漿是在設備粗找正后，對 地腳螺栓孔 進行的灌漿；二次灌漿是在設備精找正后，對 設備底座和基礎間 進行的灌漿。 38、 隨著科技進步，機械設備安裝出現了許多安裝新技術 : l.激光對中技術和激光檢測技術 (電站工程 )； 2.大型設備吊裝采用計算機控制的液壓同步提升技術和無線遙控液壓同步技術（ 電視塔鋼天線 、 超大型龍門吊整體提升 、 石化廠火 炬安裝 ）； 3.早強、高強二次灌漿技術（ 24小時 ， 50Mpa，一天后就可緊固螺栓）； 4.設各 模塊化集成 技術； 5機械、電控，液壓、計算機 一體化 測控技術 6.管路管線 綜合布置 技術 39、 提高安裝精度的方法應從 人、機、料、法、環 等方面著手。尤其要強調 人 的作用，應選派具有相應技術水平和責任心的人員去從事相應的安裝工作，再加上有適當、先進的 施工工藝 ，配備完好適當的施工機械 和安裝精度要求相適應的 測量器具 ，在適宜的 環境下 操作，才能提高安裝質量，保證安裝精度。 1盡量排除和避免影響安裝精度的諸因素。 2根據設備的設計精 度、結構特點，選擇適當、合理的裝配和調整方法。采用可補償件的位置或選擇裝入一個或一組合適的 固定補償件 的辦法調整，抵消過大的 安裝累計誤差 。 3選擇合理的檢測方法，包括測量器具和測量方法，其精度等級應與 被檢測設備 的精度要求相適應。 4必要時選用 修配法 ，對補償件進行補充加工，抵消過大的 安裝累計誤差 。這種方法是在 調整法解決不了時 才使用。 5設備安裝允許有一定的偏差，需合理確定偏差及其方向。有些偏差有方向性，在設備技術文件中一般會有規定；當設備技術文件中無規定時，可按下列原則進行：（ 重力抹油 ） (1)有利于抵消 設備附屬件安裝后 重量 的影響； (2)有利于抵消設備運轉時產生的 作用力 的影響； (3)有利于抵消零部件 磨損 的影響； (4)有利于抵消摩擦面間 油膜 的影響。 40、 成套配電裝置安裝前建筑工程應具備的條件： 1 屋頂、樓板 施工完畢，不得滲漏。 2 預埋件和預留孔 符合設計要求，預埋件牢固。 3進行裝飾時有 可能損壞 已安裝的設備或安裝后 不能再進行裝飾的工作 應全部結束。 4混凝土基礎及構支架達到允許安裝的 強度和剛度 ，設備 支架焊接質量 符合要求。 5 基坑已回填夯實 。 41、 輸配電線路施工程序：勘測定位基礎施工桿塔組立放線施工 導線連接竣工驗收檢查。工程驗收合格后，應進行 線路絕緣 測定； 沖擊合閘 3次 ，無問題后才能投入運行。 42、 各種電壓等級輸電線路，采用下列防雷方式： 1.500kV 及以上送電線路，應全線裝設雙避雷線，且輸電線路愈高，保護角愈小（有時小于 20）。在山區高雷區，甚至可以采用負保護角。 2.220 330kV線路，同樣應全線裝設 雙 避雷線，一般桿塔上避雷線對導線的保護角為 20 30。 3.ll0kV 線路，一般沿全線裝設避雷線，在雷電特別強烈地區采用雙避雷線。在少雷區或運行經驗證明雷電活動輕微的地區，可不沿線架設避雷線， 但應裝設 自動重合閘 。 4.35kV及以下線路，一般不沿線架設避雷線，但 桿塔仍應逐基接地 。 43、 管道組成件及管道支承件的檢驗： (1)管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準 的規定。 (2)管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合 設計文件 的規定，并應按國家現行標準進行 外觀檢查，不合格者不得使用 。 (3)合金鋼管道組成件應采用 光譜分析 或 其他方法對材質進行復查 ，并作好標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）抽查數量 不得少于 1個 。 (4)設計文件要求進行 低溫沖擊韌性試驗 的材料和 晶間腐蝕試驗 的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供低溫沖擊韌性、晶間腐蝕性 試驗結果的文件 ，其指標不得低于設計文件的規定。 (5)管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆和損壞，其色標或標記應明顯、清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與 碳素鋼接觸 。暫時不能安裝的管子，應 封閉管口 。 44、 閥門檢驗： (1)輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門，輸送設計壓力大于 1MPa或設計壓力小于等于 1MPa且設計溫度低于 -29或高于 186非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。 (2)輸送設計壓力小于等于 lMPa且設計溫度為 -29 186的非可燃流體、無毒流體、管道的閥門，應從每批中抽查 10%，且不得少于 1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應 加倍 抽查； 仍不合格時，該批閥門不得使用 。 (3)閥門的殼體試驗壓力不得小于 公稱壓力的 1.5 倍 ，試驗時間不得少于 5min，以 殼體填料 無滲漏為合格； 密封試驗宜以公稱壓力進行 ，以 閥瓣密封面 不漏為合格。 (4)試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水并吹干。除 需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門， 封閉出入口 ，作出明顯的標記，并按規定的格式填寫 “閥門試驗記錄” 。 (5)公稱壓力小于 lMPa并且公稱直徑大于或等于 600mm的 閘閥 ，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時接管道系統的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用 色印 等方法進行檢驗，接合面上的 色印應連續 。 (6)帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以 1.5 倍的蒸汽工作壓力 進行壓力試驗。 (7)安全閥應按設計文件規定的 開啟壓力進行調試 。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少于 3 次 ，調試后應按規定填寫 “安全閥最初調試記錄” 。 45、 管道安裝前的現場條件： 1.設計圖 及 其他技術文件 完整齊全， 施工圖已會審 ，施工組織設計編制完畢并 已批準 。 2與管道有關的 土建工程 經檢查合格，滿足安裝要求并辦理了 交接手續 。臨時 供水、供電，供氣 等設施已滿足安裝施工要求。 3技術交底和必要的技術培訓工作已經完成，并填寫了 施工交底記錄 。 4與管道連接的 設備安裝就位 固定完畢，標高、中心線、管口方位符合設計要求。 5必須在管道安裝前完成的有關工序，如 清洗 、 脫脂 、 內部防腐 與襯里 等已進行完畢，并驗收合格，具備有關的技術證 件。 6管子、管件、儀表及閥門等已經校驗合格、內部清理干凈，并具備有關的技術文件，且確認符合設計要求。 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格 。 7管道安裝單位應當取得 特種設備安裝許可 。管道施工前，安裝單位應當向管道安裝工程所在地負責管道 使用登記 的質量技術監督部門書面告知。 46、 工業管道安裝的施工程序：47、 熱力管道安裝要求： 1.熱力管道通常采用 架空敷設 或 地溝敷設 。為了便于排水和放氣，管道安裝時均應設置坡度，室內管道的坡度為 0.002，室外管道的坡度為0.003，蒸汽管道的坡度應與介質流向相同，以 避免噪聲 。每段管 道最低點要設排水裝置，最高點應設放氣裝置。與其他管道共架敷設的熱力管道，如果常年或季節性連續供氣的可不設坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在以下位置： 管道的最低點 可能集結冷凝水的地方， 流量孔板的前側及 其他容易積水處 。 2補償器豎直安裝時，如管道輸送的介質是熱水應在補償器的最高點安裝放氣閥，在最低點安裝放水閥。如果輸送的介質是蒸汽，應在補償器的最低點安裝疏水器或放水閥。 3兩個補償器之間 (一般為 20 40m)似及每一個補償器兩側 （指遠的一端） 應設置固定支架。固定支架受力很大，安裝時必須牢固。兩個固定支 架的中間應設 導向支架 ，導向支架應保證使管子沿著規定的方向作自由伸縮。補償器兩側的第一個支架應為活動支架，設置在距補償器彎頭彎曲起點 0.5 1m處，不得設置導向支架或固定支架。 4管道的底部應用 點焊 的形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于 保溫層 的厚度。安裝托架兩側的導向支架時，要使滑槽與托架之間有 3 5mm的間隙。 5安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致，不能使活動支架熱脹后偏移，靠近補償器兩側的幾個支架安裝時 應裝偏心 ，其偏心的長度應是該點距固定點的 管道熱伸量的一半 。偏心的方向都應以補 償器的中心為基準。 6彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必須保證彈簧能自由伸縮。彈簧吊架一般安裝在垂直膨脹的橫向、縱向均有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹 方向相反 的一邊。 48、 高壓管道要有足夠的 機械強度 、 耐高溫性能 和 良好的耐腐蝕性能 ，同時又要求有 高度的嚴密性 ，防止管道泄漏 : 1所有的管子、管件、閥門及緊固件等，必須附有 材料證明 、 焊接登記表 、 焊接試樣試驗結果 、 焊縫透視結果 、 配件合格證 及 其他驗收合格證 等證明文件。 2管道支架應按設計圖紙制作與安裝。管道安裝時應使用正式管架固定，不宜使用臨 時支撐或鐵絲綁扎。與管架接觸的管子及其附件，應按設計規定或工作溫度的要求，安置 木墊 、 軟金屬墊 或 橡膠石棉墊 等，并預先在該處支架上涂漆防腐。管線穿過墻壁、樓板或屋面時，應按設計要求在建筑物上留孔和安裝套管、支架等。 3管道安裝前先找正，固定設備、閥門等。同徑、同壓的管段、管件在安裝前要求進行 水壓強度試驗 時，可以連通試壓；預裝成整體吊裝的組合件可以 單獨試壓 。經水壓試驗后的管段必須進行清洗和吹洗。 4高壓管道的安裝應盡量減少和避免固定焊口，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口。 5焊接連接的直管段長度不得 小于 5OOmm；每 5m 長的管段 只允許有一個焊接口 ，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點的長度應不小于管外徑 的 2倍 ，且不小于 200mm。管子、管件焊接時，應包裹螺紋部分，防止損壞螺紋面。 6安裝管道時，不得用 強拉 ， 強推 、 強扭 或 修改密封墊厚度 等方法來補償安裝誤差。管線安裝如有間斷，應及時封閉管口。管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝。 49、 吹洗方法應根據管道的 使用要求 、 工作介質 及 管道內表面的臟污程度 確定。吹洗介質的選用方法： 1.公稱直徑大于或等于 600mm的液體或氣體管道，宜采用 人工清理 ； 2.公稱直徑小于 600mm的液體管道宜采用 水沖洗 ； 3公稱直徑小于 600mm的氣體管道宜采用 空氣吹掃 ； 4蒸汽管道應以蒸汽吹掃； 5非熱力管道 不得用 蒸汽吹掃。 50、 管道吹洗的一般規定 1管道在壓力試驗合格后， 建設單位 應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。 2.吹洗前應檢驗管道支、吊架的 牢固程度 ，必要時應予以加固。不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統 隔離 。 3.管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取 流經旁路 或 卸掉悶頭 及 閥座加保護套 等保護措施。 4 吹洗的順序應按 主管、支管、疏排管 依次進行。 5清洗排放的臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。 6吹掃時應設置禁區。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。 7管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范規定的格式填寫 “管道系統吹掃及清洗記錄” 及 “隱蔽工程（封閉）記錄” 。 51、 管道的耐壓試驗應在 熱處理 、 無損檢驗 合格后進行，耐壓試驗一般采用 液壓試驗 或 氣壓試驗 ，不能進行液壓試驗的，經過 設計單位同意 可采用 氣壓試驗 或 液壓 -氣壓試驗 代替， 脆性材料嚴禁使用 氣壓試驗。 （一）液壓試驗 1液壓試驗一般使用 潔凈水 作為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過 0.005%；如果水對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的 無毒液體 。當采用可燃液體介質進行試驗時，其 閃點 不得低于 50。 2試驗時，應測量 試驗溫度 ，試驗時液體溫度不得低于 5，并且高于相應金屬材料的轉變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近 脆性轉變溫度 。 3鋼制管道及有色金屬管道試驗壓力應為 設計壓力的 1.5 倍 ， 埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的 1.5 倍，且不 得低于 0.4MPa；當管道與設備作為一個系統進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應接管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道 設計壓力 的 1.15倍時，經建設單位同意，可按 3 設備的試驗壓力進行試驗。 4試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后， 穩壓 lOmin，再將試驗壓力降至設計壓力， 保持 30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 5試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發現泄漏時 不得帶壓處理 ，試驗結束排液時需要防止形 成 負壓 。 （二）氣壓試驗 :根據管道輸送的介質，選用空氣或惰性氣體作介質進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應遵守下列規定： 1承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的 1.15倍 。 2試驗時，裝有 超壓泄放裝置 ，其設定壓力不得高于 1.1 倍試驗壓力 或者試驗壓力加 0.345MPa（取其較低值）。 3嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。 4試驗前，必須用空氣進行 預試驗 ，試驗壓力宜為 0.2MPa。 5試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至 試驗壓力的 50%時，如未發現異常或泄漏現象，繼續按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩壓 3min，直至試驗壓力。穩壓 lOmin，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。 試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓 。 52、 工業管道試壓前的要求 1管道試壓前，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量，必須符合設計要求及有關技術規范的規定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經緊固，焊縫質量，支架安裝情況等。 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于 lOMPa 的管道 ，在壓力試驗前， 資料已經建設單位 復查 ，如： 管道組成件質量證明書 ； 管道組成件的檢驗或試驗記錄 ； 管子加工記錄 ； 焊接檢驗及熱處理記錄 ； 設計修改及材料代用文件 。 2試壓前，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等 已經拆下 或加以隔離 ，待試管道與無關系統已用 盲板 或 采取其他措施隔開 。盲板處應有標記，并作記錄，以便試壓后拆除； 系統內的閥門應開啟 ；系統的最高點位置應設置放氣閥，最低點應設置排液閥。 3管道在試壓前，試驗范圍內的 管道安裝工程 和 焊縫 及 其他待檢部位 尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節已設置了 臨時約束裝置 。埋地敷設的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行 檢查；水壓試驗前應檢查 管道支架 的情況，若管架設計按 空管計算管架 強度及跨距時，則應增加臨時支柱，避免管道和支架因受額外荷重而變形損壞。 4試驗時應安裝不少于 兩塊 經校驗合格的壓力表，并應具有 鉛封 。壓力表的滿刻度應為被測最大壓力值的 1.5 2倍，壓力表的精度等級不應低于 1.5 級 ，它們應 直立 安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統，壓力表的位置應考慮 試壓介質 的影響。 5進行液壓試驗時，若氣溫低于 5，則應采取防凍措施；否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應將系統內的液體排盡。 6管道應根據操作壓力分系統進行試壓 ，通向大氣的 無壓管道 ，如放空管、排液管等，可不進行試壓。 7管道壓力試驗前試壓方案已經過批準并已進行了技術交底。試驗檢查合格后，應填寫 “管道試壓記錄” ，作為交工文件。 53、 長輸管道施工程序 :線路交樁測量放線作業帶清理施工通道修筑管道運輸布管清理管口組裝焊接焊接質量檢查與返修補口檢漏補傷管溝開挖吊管下溝管溝回填 三樁埋設 陰極保護通球試壓測徑管線吹掃、干燥連頭（碰死口）地貌恢復 水工保護 竣工驗收。 54、 整體到貨塔器的一般安裝程序 :塔器現場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置吊耳制作安裝， 設置吊裝機具基礎驗收、設置墊鐵整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。 55、 分段到貨塔器的現場組對安裝程序 : 1 臥裝 組焊程序：在現場搭設道木垛或設置滾輪架（托輥）等組裝胎具各段塔器組對焊接（可按上段殼體中段殼體下段殼體底段殼體含裙座的順序）成整體塔器對現場施焊的環焊縫進行無損檢測。塔器組焊完成后與整體到貨塔器的相同程序安裝就位。 2 在基礎由下至上逐段組對 安裝程序：基礎驗收、設置墊鐵塔器的最下段（帶裙座段）吊裝就位、找正吊裝第二段（由下至上排序）、找正組焊段間環焊縫、無損檢測逐 段吊裝直至吊裝最上段（帶頂封頭段）、找正組焊段間環焊縫、無損檢測整體找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。 現場施焊的環焊縫的無損檢測也可在塔器各段 全部組焊完畢后 進行。 56、 分片到貨塔器的現場組焊程序 : 1殼體組焊一般程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭筒節組焊簡節和封頭組焊筒節之間組焊裙座與下封頭組焊分段殼體組焊在分段殼體內劃出基準圓，進行內固定件劃線、開孔組焊接管組焊內固定件及外加固圈殼體組焊。 2殼體組裝方法：可根據現場情況，采用臥裝法和立裝法施工。立裝法可分為分段組裝后整體安裝（吊裝 ）和利用基礎由下至上逐段組裝。與分段到貨塔器組對安裝方式相似。 3立裝法施工分段的原則： 有利于現場施工作業 ， 盡量減少高處作業 ； 符合現場吊裝能力 ； 接口宜設在同一材質、同一厚度的直筒段，并避開接管 。 57、 產品焊接試板的制作要求 1試板的原材料必須合格，且應與容器用材具有相 同鋼號 、相 同規格 和相 同熱處理狀態 。試板應設置在筒節縱向焊縫的延長部位，與筒節同時施焊。 2試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同條件與相同焊接工藝焊接。有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。 3試板的識別標記，包括： 工作令號 或 容器編號 ； 材料鋼號 ； 焊工鋼印號 。 4試板尺寸：應滿足試驗所需的試樣類別和數量的截取要求。對接接頭試板尺寸：長度應大于等于 300mm，寬度應大于等于 250mm。 5試板的焊接接頭經外觀檢查合格后應 100%射線檢測合格 。 58、 產品焊接試板的合格指標 1試板的 拉伸試驗 合格指標；試樣抗拉強度大于等于以下規定 之一 ： 1 產品圖樣的規定值； 2 鋼材標準抗拉強度下限值； 3 對不同強度等級的鋼材組成的焊接接頭，則為兩種鋼材標準抗拉強度 下限值中的 較小者 。 2試板的 彎曲試驗 ，其受拉面上沿任何方向不得有單條長度 大于 3mm的裂紋或缺陷。 3試板的 常溫沖擊試驗 按圖樣或有關技術文件規定。 59、 容器壓力試驗（水壓試驗） (1)介質要求：采用潔凈淡水，奧氏體不銹鋼制容器用水作介質時，水質的氯離子含量不超過 25mg/L。 (2)合格標準：無滲漏；無可見的變形；試驗過程中 無異常的響聲 。對抗拉強度下限值 b大于 540MPa的材料的容器，經表面 無損檢測抽查未發現裂紋 。 容器壓力試驗（氣壓試驗） (1)條件：不能向容器內充灌水（液體）或不允許殘留試驗液體等特殊條 件下，可進行氣壓試驗。但應有 1 安全措施 ，經試驗 2 單位技術總負責人 批準， 3 安全部門現場監督 。 (2)介質要求：干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，脫脂容器氣壓試驗時，須采用 不含油氣體 。 (3)合格標準：無漏氣；無可見的變形， 60、 容器的氣密性試驗 1試驗條件：經液壓試驗合格后方可進行。作氣壓試驗的塔器在氣壓試驗檢查合格后，若設計圖樣無規定 可免做氣密性試驗 。試驗介質要求同氣壓試驗。 2合格標準：不滲不漏。 61、 重新試驗的 要求：壓力試驗過程中，如發現缺陷（如泄漏等），應 停止試驗并卸壓 ，經修補處理后再按規定重新試驗。氣密性試驗過程中如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。 62、 金屬儲罐安裝方法： 1 正裝法 ：罐壁板自下而上依次組裝焊接，最后組焊完成頂層壁板、抗風圈及頂端包邊角鋼等。較適用于大型浮頂罐。 架設正裝法 、 水浮正裝法。 2 倒裝法 ：在罐底板鋪設焊接后，先組裝焊接頂層壁板及包邊角鋼、組裝焊接罐頂。然后自上而下依次組裝焊接每層壁板，直至底層壁板。 邊柱倒裝法 （ 液壓頂升倒裝 、 電動（或手拉）倒鏈提升倒裝 ）。 氣吹倒裝法 。 63、 金屬儲罐 罐底的焊接順序與控制焊接變形的工藝措施 (1)焊接順序：中幅板焊縫罐底邊緣板對接焊縫靠邊緣的 300mm 部位罐底與罐壁板連接的 角焊縫 （在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊）邊緣板剩余對接焊縫邊緣板與中幅板之間的 收縮縫 。 (2)控制焊接變形的主要工藝措施（手工焊接）：中幅板采用搭接接頭時， 先焊短焊縫，后焊長焊縫 ，初層焊道應采用 分段退焊或跳焊法 ；弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用 焊工均勻分布、對稱施焊 的方法；罐底邊緣板與中幅板之間的收縮縫，第一層焊接，采用 分段退焊法或跳焊法 ；罐底與罐壁連接的角焊縫，由數對 焊工對稱均 勻分布 ，從罐內、外沿 同一方向 進行分段焊接。初層焊道采用 分段退焊或跳焊法 。 64、 金屬儲罐罐壁焊接 (1)罐壁焊接順序： 先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫 。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫。 (2)手工焊接罐壁環縫的工藝要求： 焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊 。 65、 充水試驗的相關規定： (1)充水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的構件全 部完工并檢驗合格 。 (2)一般情況，充水試驗采用潔凈淡水。對于不銹鋼罐，試驗用水中氯離子含量不得超過 25mg/L。試驗水溫均不低于 5。 (3)充水試驗中應進行 基礎沉降觀測 。在 罐壁下部圓周每隔 lOm左右，設一個觀測點， 點數宜為 4的倍數，且不得少于 4點。 (4)充水和放水過程中，應打開透光孔，且 不得使基礎浸水 。 66、 球形罐組裝的組裝：常用方法為 環帶法 和 分片法 。 環帶法 僅可用于公稱容積不大于 lOOOm3的球形罐。球形罐組裝時，可采用 工卡具 調整球殼板組對間隙和錯邊量， 不得進行強力組裝 。 67、 分片法 組焊工藝流程及要求：支柱和赤道板組對赤道帶板組裝中心柱安裝下溫帶板組裝上溫帶板組裝中心柱拆除下極板組裝上極板組裝內外腳手架搭設調整及組裝質量總體檢查點固焊赤道帶縱縫焊接上溫帶縱縫 焊接下溫帶縱縫焊接上極帶縱縫焊接下極帶縱縫焊接上溫帶與赤道帶環縫焊接赤道帶與下溫帶環縫焊接上極帶與上溫帶環縫焊接下溫帶與下極帶環縫焊接焊后總體檢查。 68、 環帶法 組焊工藝流程：平臺上組裝赤道帶赤道帶縱縫焊接平臺上組裝上、下溫帶上、下溫帶縱縫焊接平臺上組裝焊接上、下極板上、下極板與上、下溫帶組焊下溫常（包括極板）吊到基礎中心安裝支柱安裝赤道帶下溫帶與赤道帶安裝上溫帶與赤道帶安裝內外腳手架搭設整體檢查赤道帶與上、下溫帶環縫焊接及支柱與赤道帶焊接焊后總體檢查。 69、 發電機設備的安 裝程序是：定