-1-課程設計說明書題目：連桿螺釘工藝及其夾具設計專業：機械制造與設計及其自動化班級：機制班姓名：學號：指導老師：-2-目錄一.零件的分析1.零件的作用12.零件的工藝分析1二.工藝規程設計11.確定毛坯的制造形式12.基準的選擇13.工藝路線的制定24.機械加工余量的確定35.加工余量的確定46.確定切削用量及基本工時20三.夾具設計21四.設計體會23五.參考資料24六.致謝24-3-一零件的分析零件的工藝分析:連接螺釘共有3組加工表面，它們之間有一定的位置要求，具體分述如下：1.以45和34為中心的加工表面。這一組加工表面包括：所有外圓及倒角、退刀槽、兩端面。2.以45為中心的加工表面。主要包括：45上的削邊。3.M302-6g加工表面。主要包括：2-6孔。這3組加工表面之間有著一定的位置要求，具體如下：45外圓側面與34有垂直度要求跳動0.015mm，M302-6g螺紋與34跳動公差為0.04mm；34圓度與圓柱度公差為008mm由以上分析可知，對于這3組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后再加工其他兩組表面，并保證它們之間的位置精度要求。-4-二.工藝規程設計(一).確定毛坯的制造形式根據零件的工作情況，零件的材料為40Cr，要承受較大的循環載荷、沖擊載荷等，所以毛坯形式采用鍛件，其晶粒細小，較均勻、致密，可以保證零件的工作可靠，由于零件為中批生產，為了提高生產率，保證加工質量，故采用模鍛成型。(二).基準的選擇粗基準的選擇。由于該零件為普通的軸類零件，故選外圓為粗基準。精基準的選擇，選軸前端的圓錐孔和后端孔倒角作為精基準。(三).工藝路線的制訂制定工藝路線的出發點，應使零件的幾何形狀精度、尺寸精度、位置精度等技術要求得到保證。在生產綱領成批生產的條件下，可以考慮采用通用機床和專用夾具盡量使工序集中而提高生產率，除此還應考慮，經濟效果使成本最低。1.工藝路線方案一：工序一：下料工序二：鍛造工序三：熱處理（正火）工序四：車端面，鉆中心孔工序五：半精車45、30、34外圓及其倒角工序六：銑前端42的平臺達到圖紙要求工序七：鉆2-6孔工序八：精車34外圓工序九：粗磨外圓34工序十：車螺紋M30工序十一：精磨外圓34至圖紙要求工序十二：鉗工工序十三：檢驗2.工藝方案路線二工序一：下料-5-工序二：鍛造工序三：熱處理（正火）工序四：車平面，車兩端中心孔工序五：粗車兩端外圓工序六：熱處理（調質）工序七：車兩端工藝凸臺及半其外圓工序八：半精車各外圓工序九：車螺紋M30工序十：精磨34外圓工序十一：銑45端尺寸42的平臺達到圖紙要求工序十二：鉆2-6孔工序十三：銑去兩端工藝凸臺工序十四：鉗工，去除銳邊毛剌工序十五：檢驗經分析比較，方案一比方案二多增加了一道工序熱處理，并且增加了工藝零件兩端的凸臺，方案二更容易保證零件圖的尺寸要求，故采用方案二。(四).機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定該零件的材料為40Cr，硬度為HB220-250，生產類型為中批生產，采用在鍛錘上合模模鍛生成毛坯。根據上述原始資料及加工工藝，用查表法分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。為簡化模鍛毛坯的外形，取直徑為30的各段的毛坯尺寸與34