東興路西延組織設計

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施工組織設計

第一章工程施工方案及技術措施

第二章質量保證措施和創優計劃

第三章施工總進度計劃及保證措施

第四章施工安全措施計劃

第五章文明施工措施計劃

第六章施工地場治安保衛管理計劃

第七章施工環保措施計劃

第八章冬季和雨季施工方案

第九章施工現場平面布置

第十章項目組織管理機構

第十一章承包人自行施工范圍內擬分包的非主體和非關鍵性工作、

材料計劃和勞動力計劃

第十二章成品保護和工作保修工作和管理措施和承諾

第十三章任何可能的緊急情況的處理措施、預案以及抵抗風險（包

括工程施工過程中可能遇到的各種風險）的措施

第十四章對總包管理的認識以及對專業分包工程的配合、協調、管

理、服務方案

第十五章與發包人、監理及設計人的配合

第十六章招標文件規定的其他內容

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第一章工程施工方案及技術措施

一、軟土路基工程

在原地面整平夯實后，恢復道路中線，放出路基邊線及軟基處理段界限和粉噴樁、樁位中

心點，開始軟土地基處理施工，具體施工方案如下：

1、換填碎石及碎石墊層

(1)、換填碎石及碎石墊層施工

換填碎石適用于結構物基底處理，填筑前開挖基坑，夯實基底，按規范進行分層填筑碎石

至設計換填高程，采用振動打夯機進行分層夯實，確保分層壓密度達到95%以上；碎石墊層適

用于低填路段和表層存在軟土的地段，施工時先對原地面進行清表處理。碎石墊層頂面采用

12t壓路機碾壓6~8遍密實后，鋪設一層土工布，再進行路基土方填筑。

(2)、鋪設土工格柵施工

設置土工格柵的目的是為增強地基整體強度，提高路基穩定性。土工格柵垂直于路線方向

鋪設，搭接寬度不小于2肋，連接處用細鐵絲扎緊。鋪設時應拉緊沒有褶皺，必要時采用插釘

等措施將其固定于填土上面，使它能充分發揮抗拉能力。鋪設完成后，應在48小時內填土，

以免暴曬老化。

為充分拉緊格柵，防止軟土下陷、擠出，填土時應注意填土次序。先填路堤兩側堤腳成為

運土車交通道并把土工格柵兩端壓住，然后再逐漸向路堤中間部位填筑。土工格柵上第一層土

料是后卸式自卸車卸在已填土的前端，由推土機推到土工合成材料上面，汽車和推土機都是前

進后退式行進，不在第一、二層上轉彎，以免土工格柵被拉起或產生褶皺。

2,粉體攪拌樁(粉噴樁)

本標段粉體攪拌樁采用42.5#普通硅酸鹽水泥，粉噴樁施工前按設計及施工規范要求進行

成樁試驗，以掌握對該場地的成樁經驗及各種技術參數，掌握下鉆及提升的困難程度，確定輸

灰泵的輸灰量，水泥干粉經輸灰泵到達攪拌機噴灰口的時間以及預攪下沉速度、粉體攪拌樁提

升速度、重復攪拌下沉，重復攪拌提升速度等施工參數。本標段粉噴樁設計樁徑50cm,水泥

噴入量55kg/m。具體施工方法如下：

(1)測量放樣

用經緯儀將設計圖樁位準確地反映到地基上，并標出每根樁的中心位置。

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（2）移動深層攪拌機械

司駕人員根據樁位移動攪拌機，由地面上專人指揮，將攪拌機鉆頭準確落在樁位上，水平

偏差不超過±5cm。

（3）攪拌下沉

攪拌機就位以后，開始攪拌，攪拌深度由攪拌機上面的刻度盤指示（刻度盤上由指針表明

攪拌深度）。樁長誤差不超過5cm,垂直偏差不超過1.5%,鉆進的速度控制在LOm/min。

（4）噴水泥粉攪拌提升

當攪拌機達到設計標高后，即啟動空壓機連接水泥罐閥門，邊提升攪拌機鉆桿邊噴水泥

粉，提升的速度控制在0.8m/min。噴水泥對嚴格控制噴粉標高和停粉標高，不得中斷噴粉，確

保樁體長度，注意考慮送灰長度的因素，確保控制送灰的時間。攪拌下沉和提升的時間應有專

人記錄，時間誤差不大于5秒。

（5）重復攪拌

水泥噴射完畢后，為使水泥攪拌均勻，對其進行全樁長的重復攪拌提升，直至離地面

0.25m時，樁頂25cm未噴灰部分，結合清耕后原地面的處理，摻加剩余的水泥和5%石灰進行

翻松處理。

（6）施工中應注意的事項

①樁機的粉體發送器必須配置粉料電腦計量裝置，嚴禁無粉料噴入計量裝置的粉料發送器

投入使用，并記錄水泥的瞬時噴入量和累計噴入量。儲灰罐容量應不小于一根樁的用灰量加

50kg,當上述重量不足時，不得開鉆下一根樁的施工，同時輸送粉料的管道不宜太長，一般應

在60~80m以內。

②嚴格控制噴粉標高和停粉標高，不得中途中斷噴粉，確保樁體長度；嚴禁在尚未噴粉的

情況下進行鉆桿提生作業。

③粉噴樁施工中途如遇停電、機械事故等原因噴粉中斷，必須復噴，第二次噴粉接樁時，

其重疊長度應大于1m。

④水泥用量的誤差不得大于1%,施工中發現噴粉量不足，實行整樁復打，復打的噴粉量

仍應不小于設計用量。

⑤32.5#普通硅酸鹽水泥應確保質量，嚴禁使用過期、受潮、結塊、變性的劣質水泥。

⑥嚴格控制噴粉高程、灰面和水泥噴入量，確保粉噴樁長度。

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⑦粉體攪拌樁施工時，為確保粉體攪拌樁的成樁質量，應在粉噴樁的全長范圍內進行復

攪。

⑧樁身施工時，應采用中~低速檔鉆進（或提升），切勿采用高速檔快速鉆進（或提速提

升）。鉆進速度控制在小于等于1.0米/分鐘，到達設計深度前提前噴灰，提升噴灰速度控制在

小于0.8米/分鐘。

⑨粉噴樁的打設范圍應嚴格按圖紙執行，特別是橋頭錐坡及邊坡護坡道范圍內的粉噴樁，

以確保路基穩定。

⑩注意環境保護：

當攪拌機提出地面時，往往管內殘余一部分水泥，如果此時不關閉空壓機，則殘余水泥會

噴射出來，一方面污染環境，另一方面浪費水泥。因此，司駕人員應與計量員密切配合，當攪

拌機離地面還有50cm時，關閉空壓機或鉆桿停止提升，原地攪拌。

口樁頭的養護

一般情況下，基礎頂含水量低，水泥樁頂部強度形成慢，不易成型，因此，打完樁后應適

當給樁頭澆水養護，確保粉噴樁質量的穩定性。

（7）粉噴樁的檢測

成樁七天后，應進行開挖檢查，觀測樁體成型情況及攪拌均勻程度，成樁28天后應進行

鉆孔取芯檢測樁身無側限抗壓強度試驗。抽檢樁數的頻率和檢驗標準按省高指有關檢測文函規

定執行。

二、路基土方工程施工方案

1、填土路基

路基填筑工程應采用配套的機械化施工。形成挖、裝、運、攤、平、壓機械化流水作

業，能保證路基填筑高質量，高速度的完成。

（1）填土原則：填方路基必須按橫斷面全寬分層水平填筑，逐層向上填筑；填方作業應

分層平行攤鋪，保證路基壓實度及每層填料鋪設的壓實度，并且每側超出路堤的設計寬度

40cm,以保證修整路基邊坡后，路堤邊緣有足夠的壓實度。每層填料厚度不得超過20cm。土

方路堤填至路床頂面最后一層的壓實層厚度不少于10cm。

（2）填筑路堤填筑前處理辦法：路堤填土高度小于80CM（不包括路面厚度）時，對于

原地表清理與挖除后的土質基底應將表面翻松30CM,然后整平壓實使其壓實度達到規定要

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求。路堤填土高度大于80CM,應將路堤基底整平處理，并在填筑前進行碾壓，壓實度達到設

計要求。

(3)地表起伏較大的填筑處理辦法：地面自然橫坡陡于1：5時，應將原地面挖成臺階，

臺階寬度不小于1M,以滿足攤鋪和壓實設備操作的需要，臺階頂做成3%的內傾斜坡。地面自

然橫坡陡于1：2.5時，路基應作特殊處理，防止路堤沿基底滑動。

(4)土的含水量控制：(a)將取土場土的含水量控制在最佳含水量±2%范圍內(b)將

利用方的土精心分出適用材料、不適用材料，禁止不適用材料填筑路堤。

(5)試驗段及準備工作：開工前進行復測放樣，做好路段、土場排水工作，選擇代表性

地段200M作為試驗段，以確定各土質的最佳含水量(實驗室獲得)，適宜的松鋪系數，相應

的碾壓遍數和施工日進度及人、機、料生產要素的配置，選擇最佳施工方案。

(6)土方攤鋪：攤鋪前，應在路堤中心邊緣處設置松鋪厚度控制樁，在樁上掛線，以控

制攤鋪厚度。采用人工配合推土機、平地機攤鋪整平。直線段由兩側向中心刮平，曲線段由內

向外側刮平。攤鋪路堤橫坡度不小于3%(但也不宜過大)，以利橫向排水。

(7)碾壓：攤鋪后及時碾壓，碾壓時土方含水量應處于最佳含水量近鄰范圍。碾壓必須

使用激振力40噸以上的重型振動壓路機。碾壓原則：分層填筑，分層碾壓，遵循先輕后重，

先低后高，先邊后中，先慢后快原則。每層壓實厚度不大于20CM,直到達到規定壓實度。碾

壓順序遵循先低后高的原則。直線段由兩側向路中心碾壓；曲線段由彎道內側向外側碾壓。不

能使用壓路機碾壓的部分采用小型手扶振動壓路機及振動夯進行碾壓、夯實，并達到規定壓實

度。

(8)當土的實際含水量低于或高于最佳含水量范圍時，應分別進行均勻加水或攤開晾

曬，使土的含水量接近最佳含水量方可進行壓實。

(9)整形路基封頂后，恢復各項標樁，按設計圖紙要求檢查路基中線位置、寬度、縱

坡、橫坡、邊坡相應的標高。路基表面做到設計標高后，采用平地機刮平，配合機械碾壓的方

法整修成型。

三、石灰土底基層工程

1,施工工藝流程

石灰消解、取土坑悶灰、拌和一挖掘機裝車、自卸汽車運輸一推土機攤鋪、平地機粗平、

光輪壓路機排壓一打格子二次摻灰、平地機刮灰(人工撒布、補灰)一重型鋅犁、旋耕機粗

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拌、粉碎一路拌機拌和一振動壓路機靜壓、振壓一平地機精平（人工修整邊坡）一振動壓路機

振壓f光輪輪壓路機碾壓一灑水養護。

2、施工放樣

組織測量人員采用紅外全站儀按照每10m間距準確地放出施工路段的中、邊樁，用石灰

線明顯的標識出石灰土鋪筑寬度，并在邊樁位置處插桿，以控制攤鋪厚度和超寬碾壓寬度不小

于30cm。

3、取土坑悶灰

一般情況下提前5天在取土坑內對土料進行第一次摻灰悶土。第一次摻灰時，在取土坑內

對土料摻入的生石灰進行拌合悶料2?3天，以盡快降低土料的含水量。具體施工工藝為：挖

掘機備土一摻灰一挖掘機挖拌一悶灰土一挖掘機翻拌二次。為了避免受雨水影響，必要時悶灰

土采用彩條布覆蓋。

4、自卸汽車運輸填料、布料

上土布料前，用石灰線畫出5mx5m的方格子，土的松鋪厚度為0.2m,每個格子可卸土

5m3,按照每車土5m3計，則每個格子卸1車悶灰土。

用挖掘機裝車，5T自卸汽車將第一次摻灰悶放的石灰土運至填方工作面。上土要把好上土

關：裝車時，注意控制每車的運土數量大致相等；卸土時，專人負責指揮卸料，保證每個方格

子都卸1車土，且卸土間距均勻一致和位置成梅花形布置，以確保攤鋪時層后能夠均勻一致。

5、二次摻灰

①將運至施工作業面的石灰土堆采用推土機攤鋪、平地機粗平后，用輕型壓路機靜壓一

遍，用石灰線畫出10mX10m方格網。同時測量人員進行第一次標高初步控制，并檢查松鋪厚

度是否符合要求。

②按測定的剩余灰劑量計算出每個方格內填料的二次摻灰量。

③用裝載機或自卸汽車將所需摻的消解石灰運至方格網內，根據消解石灰的松密度及方格

子面積，反算出方格子內二次摻灰的撒布厚度。

④平地機刮灰、人工均勻撒布。二次摻灰時，由專人負責檢查石灰攤鋪是否均勻、厚度是

否一致。對不均勻處及時由人工進行撒布，保證摻灰均勻。

6、拌和與粉碎

本路段采用重型鋅犁、旋耕機與穩定土拌和機聯合對二次摻灰后的石灰土進行拌和與粉

碎，其穩定土拌和機拌和深度達30cm以上。二次摻灰布好灰后，先用重型鋅犁拌和兩遍，第

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一遍從路中心開始向中間翻，第二次從兩邊開始向外側翻；其次用旋耕機拌和、粉碎兩遍，再

用重型鋅犁翻耕一遍，要求翻耕到底；最后用路拌機拌和、粉碎兩遍。對石灰土的拌和、粉碎

次數根據現場土顆粒大小、摻灰拌和均勻程度確定。以目測石灰土色澤一致，無灰條、灰團、

花面及明顯離析現象；土顆粒大小均勻小于15mm、最大粒徑不大于37.5mm；現場隨機多點

實測灰劑量符合設計要求且多點實測值偏差不超過1%為準。如果現場實測灰劑量達不到要

求，則必須進行再次補灰、再次檢測直至合格后，才能轉入下道工序。

7、含水量控制

嚴格控制好填料含水量是路基施工過程中的一個關鍵環節。除了在上土前作好控制外，還

必須對碾壓前的填料含水量進行控制和調整，使填料含水量達到最佳含水量的±2%以內，確

保碾壓的最佳效果。當含水量偏高時，采用重型鉀犁、旋耕機、路拌機等進行翻曬、拌和、粉

碎直至含水量達到要求。當含水量滿足要求時，應盡量縮短施工時間，減少含水量的損失，確

保碾壓效果。當含水量偏低時，采用灑水車灑水進行補充，根據實測含水量、壓實的最佳含水

量、需要補充水分的土質量等，計算其應補充的水量。灑水車補水時，專人負責，保證水分在

石灰土內均勻，然后及時進行拌和、粉碎、整型、碾壓。對局部含水量偏高或偏低處，采用人

工及時處理。

8、精平與整型

摻灰拌和、粉碎及含水量達到要求后，用平地機精平。精平過程中，由測量人員及時恢復

中、邊樁進行二次標高控制。平地機精平時，邊精平邊用人工掛線進行檢查直到形成規定的橫

坡度及路拱。對平地機精平作業不到的地方，采用人工配合平地機整平，并初步整修邊坡。對

局部低洼處必須用路拌機將其翻松10cm以上深度，重新補足成品石灰土，嚴禁薄層找平。

9、碾壓

首先采用振動壓路機碾壓，先靜一遍再弱振一遍，強振四遍，振動靜壓速度采用低速

1.2km/ho其次采用三輪壓路機碾壓4?6遍并收光，碾壓前二遍采用1.2km/h怠速碾壓；碾壓

時行進速度由慢到快，最大速度不超過4km/h；碾壓由兩邊向中間進行，形成2-3%的路拱橫

坡，利于排水；橫向接頭處碾壓輪跡重疊40-50cm,縱向前后相鄰施工段輪跡重疊寬度100-

150cm。碾壓應保證無漏壓、無死角、全面均勻壓實。如施工時氣溫過高或干燥、風速過大、

表面水份流失過快，后幾遍碾壓應在采用灑水車灑水后進行。

10、接縫處的施工

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對于分段填筑石灰土的路基，在兩段交接接縫處，必須嚴格按照要求進行處理。對同時施

工的工作段落的銜接處，采用搭接法施工，前一段拌和精平后，預留5?8m不碾壓，當后一

段施工時，將預留的未碾壓段落摻入部分消解石灰，連同后一段一起拌和、精平、碾壓；當不

在同一時間填筑時，則先填路段按1：1坡度分層預留臺階，并將接頭處2m左右的松散部分進

行挖出。

11、養生及交通管制

對本層石灰土鋪筑完成后，驗收合格后可以立即鋪筑上一層土時，則不需要專門的養生，

但必須灑水；對本層石灰土鋪筑完成后，其上一層土鋪筑時間間隔較長時，則需對已鋪筑的石

灰土進行養生，保持一定的濕度并封閉交通，除水車外禁止一切車輛通行，養生期不少于7

天。

12、石灰土施工工藝流程圖:

四、水泥穩定碎石基層的施工方案

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本標段路面基層采用水泥穩定碎石基層，水泥穩定碎石基層采用穩定土廠拌設備集中拌

和、攤鋪機攤鋪的作業法施工。

我公司將在施工中層層把關，嚴格要求，各工序緊密銜接，對施工工藝進一步優化，將路

面基層施工質量提高到新的水平。在施工中防止出現原材料不合格、配合比不準確、拌和不均

勻、攤鋪不平整、粗細料離析、碾壓不密實、接縫不平整等質量弊病，避免形成松散、彈簧、

翻漿、強度不合格等質量缺陷，確保路面基層的施工質量。

根據交通部現行規范，結合我公司多年的施工經驗，在標段工程中我公司將按照以下方案

進行水泥穩定碎石基層的施工。

1、準備工作

(1)投入的施工機械

根據施工需要，配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養、試機工作，并保證在施

工期間一般不發生有礙施工進度和質量的故障。

①強制式粒料拌和機(帶電腦計量裝置)

根據招標文件要求和施工組織方案，配置WCD600型水泥穩定碎石廠拌設備1臺，拌和

機采用徐工集團生產的定型產品，拌和設備至少配備五個配料斗，料斗口安裝鋼筋網蓋，用于

篩除超過粒徑規格的集料及雜物。每臺拌和機的用水配備大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、

罐倉都配置高精度電子動態計量器，所有電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定

后方可使用。

②穩定土攤鋪機

每個攤鋪施工隊采用2臺機型及性能相同的攤鋪機成梯隊進行攤鋪，確保攤鋪后的水泥穩

定碎石基層厚度一致，完整無縫，平整度好。

③壓路機

每個攤鋪施工隊配備12t輕型壓路機2臺，YZ18J重型振動壓路機3臺，CA30振動壓路機

3臺，膠輪壓路機2臺。壓路機的噸位和臺必須與拌和及攤鋪能力相匹配，使從加水拌和到碾

壓終了的時間不超過2h,保證施工正常進行。

④自卸車

水泥穩定碎石采用15t自卸車運輸，自卸車配備的數量以確保正常攤鋪施工期間，攤鋪機

前有5~7輛車在等待卸料為宜，并與拌和設備、壓實設備相配套。

⑤裝載機

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采用ZL50型裝載機，每臺拌和機配備數量4臺。

⑥水泥鋼制罐倉

每臺拌和機配備一個容量為100t的水泥鋼制罐倉，罐倉內配有水泥破拱器，用以防止水

泥起拱停流。

⑦灑水車

每個攤鋪施工隊配備3臺灑水車。

（2）投入的質量檢測儀器

水膠砂強度、水泥凝結時間、安定性檢驗儀器、壓碎值儀、針片狀測定儀器、土壤液、塑

限聯合測定儀、重型擊實儀、水泥劑量測定設備、水泥穩定碎石試件制備與抗壓強度測定設

備、標準篩（方孔）、無側限抗壓試模、標準養護室、基層壓實度檢測設備

（3）原材料準備

①碎石

本標段基層用碎石選用最大粒徑為31.5mm的石灰巖碎石，我公司已于部分碎石生產廠家

達成意向性協議，其按粒徑徑9.5-31.5mm、粒徑4.75-9.5mm、粒徑2.3-4.75mm、粒徑2.36以

下四種規格篩分加工出料，以便施工時集料摻配結果滿足下表要求。

水泥穩定碎石混合料中集料的顆粒組成

級通過下列篩孔（mm）的重量百分率（％）

酉己31.526.5199.54.752.360.60.075

范72?47?29?

10090?10017?358?220?7

圍896749

水泥穩定碎石混合料中碎石還要滿足以下要求：壓碎值不大于28%,針片狀含量不大于

15%,集料中小于0.6mm的顆粒做液限和塑性指數試驗,要求液限小于28%,塑性指數要小于

9o

②水泥

本標段水泥穩定碎石基層選用42.5#普通硅酸鹽水泥，選用符合設計及規范要求的優質水

泥。要求水泥各齡期強度、安定等應達到相應指標要求，且水泥初凝時間3小時以上、終凝時

間不小于6個小時。

施工時采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，了解其出爐天數。剛出爐的水泥要停放七天，

且安定性合格后才能使用，夏季高溫作業時，散裝水泥入罐溫度不能高于50℃。

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③水

凡是符合設計及規范要求的水源都可用于基層的施工。

（4）對底基層進行全面的檢查與驗收

在進行水泥穩定碎石施工前，嚴格檢查底基層的標高、中線位置、路拱、平整度，使其符

合設計要求。將底基層的所有浮土、雜物全部清除，整修和壓實，經驗收后方準施工。

（5）水泥穩定碎石混合料組成設計

①取工地實際使用的集料，分別進行篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種集料的組成比

例。要求組成混合料的級配符合設計及規范規定，且4.75mm和0.075mm的通過量應接近級配

范圍的中值.

②取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗，擬按水泥劑量4%、4.5%、5%、5.5%四

種比例進行試驗（水泥：集料=4:100、4.5比00、5:100、5.5:100）0制備不同比例的混合料（每

組試件個數為：偏差系數10%~15%時9個，偏差系數15%~20%時13個），用重型擊實法確

定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。

③為減少基層裂縫，按設計文件要求必須做到三個限制：在滿足設計強度的強度的基礎上

限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水

量。具體要求水泥劑時不大于5.5%,集料級配中0.075mm以下顆粒含量不含時不大于5%、含

水量不宜超過最佳含水量的1%。

④根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度（重型擊實標準，

98%）制備混合料試件，在標準條件下（相對濕度95%,溫度25℃±2℃）養護6天，浸水一天

后取出，做無側限抗壓強度。前六天養生期間試件質量損失（指含水量的減少）應不超過10

克。水泥穩定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值應滿足R代應滿足設計及規范要求。

⑤取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，用重型擊實法求得最佳

期含水量和最大干密度，報送監理工程師審批。

（6）攤鋪試驗路段

水泥穩定碎石配合比經審批同意后，進行試驗路段的鋪筑。按施工圖設計要求，試驗路段

應選擇在經驗收合格的底基層上進行，試驗路段的長度為300~600米，每一種方案試驗

100~200米。通過試驗路段的鋪筑來決定如下主要內容：

①驗證用于施工的集料配合比例

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調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性；

調整拌和時間，保證混合料均勻性；檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗

壓強度。

②確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數

③確定標準施工方法

主要是混合料配比的控制，混合料攤鋪方法和適用機具(包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚

度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離，含水量的增加和控制方法，壓實機械的選擇和

組合，壓實的順序、速度和遍數及拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。

④確定每一作業段的合適長度(一般50~80m)

⑤嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

試驗路段的檢測按設計文件的要求進行檢測，其檢測頻率是標準中規定正式路面的2~3

倍。當使用的原材料和混合料、施工機械、施工方法及試鋪路面各檢驗項目的檢測結果都符合

規定，可按以上試驗內容編寫《試鋪總結》，經駐地監理工程師審查、報總監代表和總監助理

確認后，經總監批準，即可作為申報正式路面施工開工的依據。

2、施工

(1)施工放樣

本標段水泥穩定碎石的攤鋪采用感應器走鋼絲的方法控制高程，在開始攤鋪的前一天進行

測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，在直線上間隔為10m,在平曲線上為5m,做出標

記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控

制線，將鋼絲用緊線器拉緊并逐樁用鐵絲固定，鋼絲拉力不小于800N。

(2)水泥穩定碎石的拌和

水泥穩定碎石混合料采用穩定土廠拌設備集中拌和的方法，集中拌和是保證拌和質量、計

量準確的有效方法。

①開始拌和前，拌和場的備料應能滿足3~5天的攤鋪用料。

②每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含

水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥劑量略大于混合料組成設計時確定的水泥劑量約

0.5%,實際采用的水泥劑量和現場抽檢的實際水泥劑量應小于4.5%。同時，在充分估計施工

富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。

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③每天開始拌和之后，出料時取樣檢查是否符合設計的配合比，進行正式生產之后，每

1~2小時檢查一次拌和情況，抽檢其配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水

量要有區別，要按溫度變化及時調整。

④拌和機出料配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應前后移

動，分三次裝料，避免混合料離析。

(3)水泥穩定碎石混合料的運輸

拌和均勻，盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場，車上的混合料要覆蓋，減少水分蒸發。

①運輸車輛在每天開工前，檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛的數量

一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。

②如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除，當不困難時，車內混合料不能在

初凝時間內運到工地，或碾壓完成最終時間超過2小時，必須予以廢棄。

(4)水泥穩定碎石混合料的攤鋪

①攤鋪前應將底基層或基層下層表面適當灑水濕潤。

②檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。

③攤鋪前調整好傳感器臂與導向控制線的關系，嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡

度滿足設計要求。

④水泥穩定碎石采用兩臺攤鋪機成梯隊方式進行攤鋪，兩臺攤鋪機在攤鋪過程中保持

10?30m距離。兩臺攤鋪機一前一后應保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡

度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。

⑤攤鋪機應連續攤鋪，在拌和能力小的時候，用采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待

料。

⑥攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。

⑦攤鋪機鋪筑后，有專人檢查基層的標高、路拱和平整度。并派專人負責消除攤鋪后產生

的粗細料離析現象，對局部粗集料窩或粗集料帶予以鏟除，并用新混合料填補或補充細混合料

并拌和均勻，禁止使用薄層貼補的辦法進行找平。

(5)水泥穩定碎石的壓實

攤鋪機后面緊跟12-15t雙鋼輪壓路機靜壓1遍，18-20t壓路機靜壓1遍,激振力20-25t振動

壓振動碾壓2遍，激振力大于40t振動壓路機振動碾壓2-3遍,重型輪胎壓路機碾壓1-2遍。直線

段由兩側路肩向路中心碾壓，平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時后輪重疊1/2

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輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時即為一遍，碾壓一直進行到要求的密

實度為止，同時表面無明顯輪跡，碾壓遍數由試驗路段確定，且碾壓宜在水泥終凝前及試驗確

定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。為保證水泥穩定碎石基層

邊緣強度，應有一定的超寬，并碾壓到位。

壓路機倒車換擋要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后盡量原路返

回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別

搖擁包時，應專配工人進行鏟平處理。

一次碾壓長度控制在50m-80m,碾壓段落要層次分明，設置明顯的分界標志。碾壓應在水

泥初凝前并應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪

跡。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證穩定土層表面不受破

壞。碾壓過程中表面始終保持濕潤，如表層水分蒸發過快，應及時補灑少量水。如有“彈簧”、

松散等現象，應及時翻開換填，或用其他方法處理，使其達到質量要求。碾壓完成后采用灌砂

法檢測壓實度。

(6)橫向接縫的設置

水泥穩定碎石混合料攤鋪時，必須連續作業不中斷，如因故中斷時間超過2小時，應設置

橫向接縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也應按設計及規范要求設置橫縫；每當通過

橋涵，特別是明涵、明通，在其兩邊也需要設置橫縫，基層的橫縫最好與橋頭尾端吻合，并做

好橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。

橫向施工縫應與路面車道中心線垂直設置，其設置方法：

人工將末端含水量合適的混合料整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料

的壓實厚度相同。整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m,其高度應

高出方木幾厘米，將混合料碾壓密實。

在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木撤除，作業面頂面清掃干凈。攤鋪機返

回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過2小時，則應將攤鋪機附

近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的未端挖成一

橫向垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

3、水泥穩定碎石的養生和交通管制

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水泥穩定碎石在每一段碾壓完畢后立即開始養生，并同時進行壓實度檢查。養生方法：先

將麻布或草袋浸水濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面，覆蓋2小時后，再灑水養生。

7天內應保持基層處于濕潤狀態，28天內正常養護。用灑水車灑水養生時，灑水噴頭采用噴霧

方式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構。每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應

始終保持水泥穩定碎石基層表面濕潤。采用灑水車灑水時，灑水車必須在另外一幅車道上行

駛。養生期間，封閉交通，禁止車輛通行。

4、水泥穩定碎石施工時應注意的幾個問題

水泥穩定碎石施工過程中最需要嚴格控制的是含水量和延遲時間，混合料拌和得越均勻，

且在最佳含水量下充分壓實，使之干密度最大，其強度和穩定性就高。水泥穩定碎石從開始加

水拌和到完全壓實的延遲時間應盡可能最短，一般不超過2小時。若時間過長，則水泥凝結，

在碾壓時，不但達不到規定的壓實度，而且也會破壞已硬化水泥的膠凝作用，反而使強度下

降。

拌和機的投料要準確，在投料運輸帶上定期取樣檢查各料倉的投料數量。

拌和要均勻，不得出現粗細料分離的離析現象，成品料堆隨時用裝載機推平，或者自卸車

在料斗下裝料時，每裝一斗料車向前移動一段距離，避免形成錐體引起粗集料滑落到錐底。

拌和好的混合料及時攤鋪碾壓，遭雨淋的混合料禁止使用。

嚴禁采用貼補法找平，如局部低洼可采用翻松、添加新拌混合料重新碾壓。

避免出現縱向工作縫，盡量減少橫向工作縫。工作縫采用與路表面垂直的平接縫，嚴禁采用斜

接縫。

五、瀝青封層和透層及粘層

1、基層保溫養生7天后，適當開放交通，將基層表面磨去。

2、灑布前清掃基層表面，確保無泥土、雜物，無浮灰。

3、透層瀝青應采用瀝青灑布車均勻噴灑，并按《公路路基路面現場測試JTJ059-95》中有關

要求和方法檢測灑布用量，每次檢測不少于3處。瀝青灑布設備應配備有適用于不同稠度瀝青

噴灑用的噴嘴，在瀝青灑布機噴不到的地方采用手工灑布機，噴灑超量或漏灑或少灑的地方應

予糾正。透層瀝青應在鋪筑覆蓋層之前24小時內灑布。在噴灑透層瀝青后，如不能立即鋪筑

瀝青面層，而需開放施工車輛通行時，應立即撒布2-3m3/1000m2的石屑和粗砂。并用輕型壓

路面滾壓一遍。保持瀝青溫度達120c°,瀝青用量宜為l.l-1.2kg/m2,噴灑瀝青下封層寬度應

比面層寬出10cm。

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4、下封層待瀝青噴灑后，及時灑布米砂、石屑。.

5、下封后及時用8-10T壓路機輕壓1-2遍。

6、施工結束后定期派人養護，保持灑好粘層和下封層瀝青的基層良好狀態。當出現泛油

時，應按監理工程師指定的用量補撒吸附瀝青材料。

7、下封層施工工藝流程圖：

準備下承層

放樣、劃線

熬制瀝青I_I噴灑瀝青

I

灑布石屑黃砂

I

8-10T壓力路機碾

I

自檢報驗

六、改性瀝青SBS路面施工

根據部頒標準JTJ036-98《公路改性瀝青路面施工技術規范》、JTJ032-94《公路瀝青路面

施工技術規范》WSHCF40-01-2002《公路瀝青瑪蹄脂碎石路面技術指南》的規定，我公司提

出以下實施細則。

1、材料選擇

瀝青結合料采用SBS改性瀝青。

粗集料選用堅硬的、有棱角的優質石料，針片狀顆粒少。所用碎石不能用顆板式軋石機破

碎，要用錐式或捶擊式碎石機破碎。

細集料采用人工砂，因為人工砂有相當好的粗糙度，混合料的抗車轍能力強。如果采用人

工砂有困難時，在細集料中必須摻加一部分石質堅硬的石屑和粗砂，不宜全部使用天然砂。

礦粉應采用純正的磨細石灰巖石粉。石粉的表面必須干燥，能從礦粉倉中自由流出，礦粉

的塑性指數不大于4。

堆放各種礦料的地坪必須硬化，并具有良好的排水系統，避免材料被污染；各品種材料間

應用墻體隔開，一面相互混雜。細集料及礦粉必須覆蓋。

纖維穩定劑采用進口的松散木質纖維。木質纖維素的保管、存放、運輸過程中均不得受

潮。

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各種原材料的技術標準必須符合設計文件的要求。儲存的方法與上一節中敘述的相同。

2、機械及試驗儀器配置

科學合理的機械配置和先進的機械設備，是路面施工連續作業與提高平整度的重要保證。

本工程所采用的瀝青拌和設備為ACP4000型瀝青混凝土拌和站各一套，并在每臺拌和設備上

各配備一臺北京國創MSX-13木質纖維投料機在施工過程中，其對所有的參數控制都采用電腦

自動化控制，保證了混合料生產的連續性和混合料質量的穩定性；攤鋪機采用分2臺產具有高

精度自動找平的全幅式ABG423攤鋪機，并配備BLAW-KNOX公司生產的移動式自動找平裝

置；壓路機采用四臺INGERSOLLRAND雙驅雙振壓路機和二臺DX-60型振動壓路機；運輸車

輛采用解放自卸王重型自卸車各15臺。

配備性能良好、精度符合規定的質量檢測儀器，并配備足夠的易損部件。主要儀器設備

有：針入度儀、延度儀、軟化點儀、瀝青混合料馬歇爾試驗儀、馬歇爾試件擊實儀、試驗室用

瀝青混合料拌和機、脫模器、瀝青混合料離心抽提儀、瀝青路面用方孔篩、壓碎值試驗儀、烘

箱、試模、恒溫水浴、冰箱、路面取芯機、路面平整度儀、砂當量儀。

3、瀝青中面層的檢查、清掃

(1)對中面層的外觀質量與內在質量進行全面檢查，對局部質量缺陷按規定進行修復。

(2)將中面層表面的污染物清掃干凈，必要時用水沖刷，對于局部被水泥等雜物污染沖

刷不掉的，用人工將表面水泥砂漿鑿除。

4、配合比設計和試驗路段鋪筑

改性瀝青SBS配合比設計包括馬歇爾試驗設計和設計配合比檢驗兩項內容，其中設計配

合比部分檢驗由業主進行。

用生產配合比在生產拌和機上進行試拌，經檢驗，改性瀝青SBS技術性能符合規定后鋪

筑試鋪段，試鋪路段長度不少于300m。

試鋪路段施工分為試拌和試鋪兩個階段，需要決定內容包括：

(1)根據各種機械的施工能力相匹配的原則，確定適宜的施工機械，按生產能力決定機

械數量與組合方式。

(2)通過試拌決定：

①拌和機的操作方式一如上料速度、加料程序、礦粉的加料方式、拌和數量與拌和時

間、拌和溫度等。

②驗證改性瀝青SBS的生產配合比，決定正式生產用的礦料配合比和油石比。

③木質纖維添加填加方式和計量檢驗。

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(3)通過試鋪決定：

①攤鋪機的操作方式，攤鋪方法、攤鋪溫度、初步振搗夯實的方法和強度、自動找平方式

等。

②改性瀝青SBS路面的壓實是一道關鍵工序，要在試鋪段試鋪過程中，通過試壓獲得所

要求壓實度而制訂適宜壓實工藝與壓實程序：明確具體的碾壓時間，壓實順序，碾壓溫度，碾

壓速度，靜壓與振壓最佳遍數，壓路機類型組合，壓路機型號與噸位，壓路機振幅、頻率與行

走速度的組合等。

③施工縫處理方法。

④松鋪系數。

(4)確定施工產量及作業段長度，修訂施工組織計劃。

(5)全面檢查材料及施工質量是否符合要求。

(6)確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方

式。

試鋪段的質量檢查頻率應根據需要比正常施工時適當增加一倍，試鋪結束后，經檢測各項

技術指標均符合規定，立即提出試鋪段總結報告，由駐地監理工程師審核，經總監代表和總監

助理審查后，報總監批準，即可作為申報正式開工的依據。

5、摻加抗剝離劑

當面層石料對瀝青粘附性小于5級時，需按瀝青用量的0.4%摻入抗剝離劑。

按比例往熱熔狀改性瀝青中加入瀝青抗剝離劑，摻配均勻即可拌制瀝青混合料，為使抗剝

離劑摻配均勻，擬采用將抗剝離劑投入熱熔瀝青中，用強制攪拌的方法使抗剝離劑摻配均勻。

瀝青與抗剝離劑的混合液在靜置不用的狀態下，不宜超過24小時，否則應那上述程序重

復攪拌一次。抗剝離劑溶于瀝青中超過72小時，應對其路用性能重新進行評價，必要時再按

適量加入抗剝離劑后重新調勻。

抗剝離劑需閉口儲存，防水、通風、避免暴曬，與酸類物品隔離。

6、改性瀝青SBS路面的施工溫度

對于改性瀝青SBS路面施工，施工溫度至關重要。由于改性瀝青SBS上面層需要加入較

多數量的冷礦粉，集料的加熱溫度需要更高一些。尤其是使用改性瀝青，根據改性劑和纖維穩

定劑的品種和劑量的不同，一般可在普通瀝青混合料施工溫度的基礎上提高10?20℃以上。

改性瀝青SBS的施工溫度如下表所示。

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改性瀝青SBS的施工溫度℃

瀝青加熱溫度170—180

集料溫度180—190

混合料出廠溫度170-180,超過195廢棄

運到現場溫度不低于165

攤鋪溫度不低于160,低于140作為廢料

初壓開始溫度不低于150

復壓最低溫度不低于130

碾壓終了溫度不低于110

在施工中需注意以下環節:

改性瀝青宜不得長時間存放，應盡快使用。

拌合好的混合料不得過夜。

混合料在運輸過程中必須加蓋篷布，防止表面結硬。

混合料的攤鋪、碾壓要一氣呵成，在盡可能高的溫度下進行，所有施工工序必須在溫度下

降至100℃以前全部結束。

不得在氣溫低于10℃的寒冷氣候條件下施工。

7、改性瀝青SBS混合料的拌合

由于改性瀝青粘度高于基質瀝青，故改性瀝青混合料拌合時要升高溫度，拌合溫度一般根

據改性瀝青粘溫曲線確定，以粘度為170±20mm2/s的溫度為拌合溫度。且SMA為間斷級配，

粗集料粒徑單一、量多、細集料很少，礦粉用量大，放料、等料、排料的時間相對延長，在

冷、熱料倉中可能會出現粗集料倉虧料而細集料倉溢倉的現象，此時控制室的操作員切不可隨

意調整放料數量，使SMA配合比亂套。同時干拌和濕拌的時間也要適當延長，因此，拌合機

的效率有所降低。

為保證混合料拌合均勻，必須作好以下幾點：

(1)混合料的出料溫度是整個改性瀝青SBS施工的關鍵，是保證攤鋪和碾壓質量的基

礎。在施工過程中要嚴格掌握改性瀝青和集料的加熱溫度以及改性瀝青SBS的出廠溫度。拌

合時，集料的加熱溫度控制在180?190℃,改性瀝青的成品溫度在170?180℃,礦粉和纖維

不加熱，混合料的出料溫度一般為170?180℃。

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(2)拌和樓控制室要逐盤打印改性瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓

的計量和測溫進行校核；每天應用拌和總量檢驗各種材料的配合比和改性瀝青SBS油石比的

誤差。

(3)拌和時間由試拌確定。改性瀝青SBS拌和時間及加料次序按下表選用，拌和必須使

所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。

改性瀝青SBS拌和時間及加料次序

加礦料干拌加瀝青濕拌

出料

加礦粉約10s加纖維約40s

總生產時間約70~80s

(4)纖維添加采用風送式專用纖維添加設備，噴灑瀝青的同時將松散的純木質纖維均勻

地噴入拌合鍋中，相應縮短了干拌時間。

(5)改性瀝青SBS的礦粉需要量比一般熱拌瀝青混合料增加2倍，一個螺旋升送器往往

來不及供料，也需要等候。在施工中礦粉的添加由兩個散裝礦粉罐的螺旋送料器同時供料，縮

短了礦粉上料時間。

(6)拌和時注意目測檢查混合料的均勻性，及時分析異常現象。如混合料有無花白、冒

青煙和離析等現象。如確認是質量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。在生產開始以前，有

關人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀特征，這要通過細致地觀察室內試拌的混合料而取

得。

(7)嚴格控制油石比和礦料級配，避免油石比不當而產生泛油和松散現象。調整礦粉填

加方式，避免礦質混合料中小于0.075mm顆粒偏低的現象出現。每臺拌和機開拌后每天上

午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和改性瀝

青SBS-13的物理力學性質，每周檢驗1?2次殘留穩定度。

(8)SBS混合料中瀝青用量較大，為防止瀝青析漏，不宜在儲料倉中儲存，且不得儲存

過夜。

8、改性瀝青SBS的運輸

(1)采用數字顯示插入式熱電偶溫度計(必須經常標定)檢測瀝青混合料的出廠溫度和

運到現場溫度。插入深度要大于150mm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底

面約300mm□

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(2)拌和機向運料車放料時，汽車應前后移動，分三堆裝料，以減少粗集料的分離現

象。

(3)所需的總運力(載重量x車量數)根據拌和機實際作業時的拌和能力結合拌和廠至施工

現場的運距來確定，瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方

應有5輛車等待卸料，做到：“寧可運料車等候攤鋪，也不能攤鋪機等候運料車”。

(4)由于改性瀝青SBS施工溫度要求較高，在運輸過程中運料車必須完整無損的雙層篷

布，防止結合料表面給硬。

9、改性瀝青SBS的攤鋪

本合同段改性瀝青SBS面層采用ABG423攤鋪機全幅一次性攤鋪，攤鋪時做到緩慢、均

勻、連續不間斷地攤鋪，禁止隨意變換速度或中途停頓。

(1)運料車在攤鋪機前10?30m處停住并掛空擋，卸料過程中由攤鋪機推動汽車同步前

進，卸料完畢后，即駛離攤鋪機。

(2)由于改性瀝青SBS的粘度非常大，攤鋪溫度和攤鋪速度控制不好，會產生橫向裂

紋。為保證其勻速、不間斷地連續攤鋪，消除攤鋪過程中產生的橫向裂紋，攤鋪溫度嚴格控制

不低于160℃,攤鋪速度按2?3m/min左右予以調整，一般不超過3m/min,甚至可放慢到1?

2m/mino攤鋪時不得任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來等下一車料。切忌停鋪用餐，爭取

做到每天收工停機一次。

(3)用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地修

整，只有在特殊情況下，需在現場主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴

重時應予鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。

(4)攤鋪機兩側各安裝了一臺移動式自動找平裝置，該裝置長16.77m,前端有2x12個

可上下自由伸縮的“雪橇”板，滑下層基準面。裝置后端有2x8個可上下伸縮的橡膠輪，行駛在

攤鋪后的混合料表面，構成攤鋪后的上基準面。攤鋪機的自動找平裝置是根據兩個基準面的高

差控制攤鋪厚度。由于雪橇板和橡膠輪都能自由伸縮，可以消除局部不平整對控制厚度的影

響。

(5)攤鋪機刮料輸送器通過閘門后供料和螺旋攤鋪器向兩側布料，攤鋪前應調試好螺旋

布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉相匹配。螺旋

布料器的料量高于螺旋布料器中心，使熨平板的擋料板前混合料在全寬范圍內均勻分布，并在

每天起步前將料量調好再實施攤鋪，避免攤鋪層出現離析現象，并隨時分析、調整粗細料是否

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均勻，檢測松鋪厚度是否符合規定。在發生暫時性斷料時，攤鋪機應保持繼續運轉，停止振

搗，并接通熨平板加熱器，保證改性瀝青混合料攤鋪與碾壓符合高溫條件要求。

（6）攤鋪前將熨平板預熱至規定的溫度（不低于100C）,熨平板采用中強夯等級，以

提高攤鋪過程中的預壓密實度。改性瀝青SBS-13在高溫狀態下主要靠粗集料的嵌擠作用，適

當提高夯錘的振搗頻率，在攤鋪機夯錘振搗與熨平板的共同作用下，一般可達到85%以上的

預壓效果。這樣，剩余的壓實系數極小，所以初壓的痕跡也極小，進而保證了路面的最終平整

度。

（7）攤鋪時注意攤鋪機接料斗的操作程序，以減少粗細料離析。攤鋪機集料斗應在刮板

尚未露出，尚有10cm厚的熱料時，下一輛運料車即開始卸料，做到連續供料，并避免粗料集

中。

（8）如果攤鋪機中途出現停頓，攤鋪機下存留的改性瀝青SBS溫度迅速下降，等料時間

過長，混合料表面會結成硬殼，影響繼續攤鋪，所以必須將硬殼去除才行。所以，如果不能連

續供料，預計等候時間較長時，攤鋪機應該將剩余的混合料都攤鋪完，抬起攤鋪機，做好臨時

接頭，將混合料壓實，避免出現冷卻結硬的情況。

（9）攤鋪應選擇在當日高溫時進行，路表溫度低于15℃時不宜攤鋪。攤鋪遇雨時，立即

停止施工，并清除未壓實成型的混合料，遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機，攤鋪。

10、改性瀝青SBS的碾壓

對于改性瀝青SBS路面施工，碾壓是最重要的一環，保證及時碾壓非常關鍵。改性瀝青

SBS由于粗集料嵌擠良好，碾壓過程中的推擠很小，可以使用較重的壓路機在很高的溫度下碾

壓，一旦改性瀝青SBS的溫度下降，改性瀝青的粘度增大，壓實就達不到要求。

對于本合同段，改性瀝青SBS路面的碾壓采用剛性碾壓，壓路機選用3?4臺美國產

INGERSOLLRAND雙鋼輪振動壓路機，不得采用輪胎壓路機。碾壓的方法和注意事項為：

（1）碾壓時應按照“緊跟、慢壓、高頻、低幅”碾壓八字方針進行碾壓，這是與一般瀝青

混合料碾壓方式最大的區別。壓路機必須緊跟在攤鋪機后面，只有在高溫條件下碾壓才能取得

最好效果，碾壓終了溫度應不低于110℃；慢壓是針對目前碾壓速度普遍過快的現象來說，一

般要求的碾壓速度不能超出4?5km/h；高頻和低幅方式對提高改性瀝青SBS-13的壓實度，防

止石料損傷，保持石料有良好的棱角性和嵌擠作用具有重要的意義，大振幅很容易造成碾壓過

度，使石料壓碎（或瑪蹄脂上浮），產生“過碾壓彈簧”現象。

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(2)壓路機不允許在新鋪混合料上轉向、調頭、左右移動位置、突然剎車或停機休息；

其他機械設備不能在未冷卻結硬的路面上停留。原則上所有機械，尤其是壓路機從開始碾壓進

入角色后便不能停機，直至該段路面施工結束，否則容易產生局部波浪。

(3)在初壓和復壓過程中，采用同類壓路機并列成梯隊壓實，不得采用首尾相接的縱列

方式。采用振動壓路機壓實改性瀝青SBS-13路面時，壓路機輪跡的重疊寬度不應超過20cm,

采用靜載壓路機時，壓路機的輪跡應重疊1/3?1/4碾壓寬度。初壓時始終讓從動輪在后，避免

由于溫度高輪前易留下波浪，影響平整度；終壓用光輪壓路機以消除輪跡。本合同段采用的雙

驅雙振INGERSOLLRAND壓路機，既可保證碾壓后不存在波浪，又能消除輪跡。

(4)壓路機應以均勻速度碾壓。壓路機適宜的碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的

類型而別。碾壓速度按下表并通過試鋪確定。

改性瀝青SBS路面碾壓速度(km/h)

壓路機類型初壓復壓終壓

靜載鋼輪壓路

2?32.5-52.5-5

機

鋼輪振動壓路

2?44?4—

機

(5)在橋梁、涵洞和通道等構造物的接頭處，以及匝道、港灣或緊急停車帶等攤鋪機和

壓路機難以正常操作的部位，要輔以小型機械或人工操作快速進行，保證其施工溫度。

(6)防止過度碾壓，混合料達到一定的壓實度，繼續碾壓會使瑪蹄脂擠壓到表面，降低

構造深度，因此當發現構造深度減小。瑪蹄脂有上浮跡象時，碾壓即應停止。

(7)防止粘輪，每天施工前對壓路機的灑水裝置進行嚴格檢查，選用純凈的清水，避免

管道堵塞，否則，因改性瀝青的粘度非常大，混合料會大面積沾起，嚴重影響平整度及外表美

觀。

(8)防止漏油，施工前對所選用的壓路機進行嚴格檢查，禁止使用漏機油或柴油的壓路

機。

(9)碾壓達到規定的遍數以后，緊跟著進行平整度檢測，發現局部平整度較差的點，立

即進行適當的碾壓處理。

11、改性瀝青SBS路面的接縫處理

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精品文檔

在施工時應盡量減少接縫，特別是縱向接縫，本工程采用全幅攤鋪施工，不存在縱向接

縫，所以應保持勻速、不間斷連續攤鋪以減少橫向接縫，盡量做到一天只有一個接縫。橫向施

工縫采用平接縫，每次開工前應切除端部平整度和厚度達不到要求的地方，為使接頭處整齊且

避免擾動，用鋸縫機鋸縫，要求縫直且與路線方向垂直，切忌鋸進下一層。鋸縫后要清理干凈

并使其干燥，接頭處應涂刷一薄層乳化瀝青，使前后兩部分較好地粘合在一起。在起步時，為

了使熨平板與混合料的接觸條件與正常攤鋪時相同，熨平板應充分預熱。根據松鋪厚度將熨平

板及后面的平衡梁行走輪組墊起，起步時直接進入自動控制狀態，對接頭處的平整度有明顯改

善。進行碾壓之前接頭處撒一些細料，以彌補大的孔隙。碾壓時派專人用3m直尺反復測量接

頭處的平整度，指導壓路機碾壓，直至平整度滿足要求。

七、非機動車道普通瀝青碎面層施工方案

1、施工前準備工作

(1)基層準備，組織民力，清掃下封層上面的各種雜物、污泥，并用水清洗，待晾干后，

用鼓風機吹其表面浮塵。局部破壞的下封層及時做好補救工作。

(2)技術員根據圖紙設計要求，及時恢復道路中邊線，恢復、核校水準點，每10m測一橫

斷面，每斷面三點釘設鐵釘測其高程，成果繪制成圖上報指揮部、監理組，經批準后指導施

工。

(3)試驗人員，對各種原材料進行檢測。根據本單位以往多次瀝青面層施工經驗，連云港

市云臺區大島山采石二廠集料，贛榆產礦粉，泰州產AH-70道路瀝青和改性瀝青，以保證所

用原材料符合業主及規范要求。并做出瀝青混凝土目標配合比設計，并報請指揮部、監理組批

準以指導施工，必要時，可送到東南大學交通學院試驗室設計。

(4)、材料組迅速組織合格原材料進場，及時自檢和送檢，報監理工程師批準。

(5)、拌和場、攤鋪隊、運輸組做好各種機械的維修、保養及調試工作。

(6)、做好瀝青碎攤鋪前的安全工作。

2、瀝青破的施工

(1)、瀝青混合料的拌和。在瀝青混合料拌和中，為了保證路面施工質量，必須嚴格控

制拌和溫度和拌和時間，從進料、拌和到出料需40-50S(其中干拌時間，不少于5秒鐘，拌和

的瀝青混合料均勻一致，無花白料，無結團成塊，或嚴重的粗細集料離析現象；不符合要求

時，不得出廠，并應及時調整)。瀝青混合料的出廠溫度，攤鋪溫度嚴格控制，并作記錄，不

符合規范要求時，該混合料作廢料處理，及時找出產生廢料的原因，并作出整改。為了保證拌

和的連續