水穩底基層試驗段試驗總結一、試驗段施工概況經過項目部的精心組織,于2013年4月5日進行了水穩底基層試驗段的攤鋪工作，試驗段落選在K12+145～K12+345段左幅，長200米，并于當日完成。嚴格按照《公路基層施工技術規范》、《公路工程質量檢驗評定標準》、《公路工程路基路面現場測試規程》、施工圖紙及合同條款的規定進行試驗段的施工，監理工程師全過程旁站，詢咨技術人員現場指導，同時對水穩底二、施工中的材料、儀器設備的投入使用情況（一）原材料情況水穩底基層碎石為平定同心建材生產的優質集料。集料按不同的規格用隔墻分區堆放并進行標識，經我試驗人員對集料的含泥量、粒徑、壓碎值等各項技術指標進行檢測，原材料各項技術指標均能滿足規范及設計要求；水泥為平山鑫源建材水泥廠生產的“京鑫”牌P.S.A32.5級礦渣硅酸鹽水泥，水泥的細度、凝結時間、安定性、強度等各項指標均滿足設計和技術規范要求；拌合用水采用地下深層飲用水，水質分析已檢，符合水泥穩定粒料拌合用水質量要求。（三）機械及試驗設備、儀器投入為在水穩底基層施工中滿足要求，我標在水穩底基層試驗段施工中使用的各種機械及試驗設備統計如下表：主要機械及試驗設備：名稱數量型號規格主要功用狀況電子天平2個JZC-15TSE15Kg稱重已標定標準篩1套標準石篩--篩分已校滴定管1套----灰劑量滴定已校灌砂筒2套--150mm壓實度已校萬能材料試驗機1臺WES300D300KN無側限抗壓強度已標定脫模機1臺LD141-Ⅲ型--成型脫模良好震動成型機1臺ZY-2型--試件成型良好鋼輪壓路機3臺8220型20碾壓良好攤鋪機2臺RT952型--攤鋪良好膠輪式壓路機1臺XP300型--碾壓平整良好連續式攪拌機1臺600型--拌合標定三、水穩底基層試驗段施工中各工藝控制的詳細過程(一)、混合料的拌合水泥穩定碎石混合料在路通600型水穩拌合站內集中拌和。在正式拌制混合料之前，必須先檢查調試所用的設備，使混合料的顆粒級配和含水量及灰劑量都達到配合比設計的要求。原集料的顆料組成發生變化時，應重新調試設備。拌和時，應做到配料準確，拌和均勻,按頻率對混合料級配灰劑量，含水量進行測試。對生產的水穩混合料，拌合站試驗室及時檢測水穩混合料的各項指標、如級配、含水量、水泥劑量等以及混合料的均勻情況、有無離析，檢測合格后方可運輸至攤鋪現場。（二）混合料攤鋪：1、準備工作下承層清掃人員將下承層清掃干凈，在局部污染或有泥土的地方，清除掉泥土，然后用掃帚掃走粉塵，分段落提前用水車配水槍灑水清理，將表面的塵土等清理干凈，攤鋪中保證下承層的表面濕潤。2、攤鋪工作

現場攤鋪采用兩臺攤鋪機階梯式聯合攤鋪作業，攤鋪機前后相距5～10m，攤鋪速度2～3m/min。攤鋪過程中應根據拌和能力和運輸能力確定攤鋪速度，避免攤鋪機停機待料的情況。設一個三人小組跟在壓路機后面，

及時消除粗集料帶或蜂窩，并及時補充細混合料，攤鋪平整，嚴重部位挖除后用符合要求的混合料填補，挖除深度不小于20cm，攤鋪松鋪厚度0.25m初步按1.25的系數計算。3、碾壓工作

（1）、在攤鋪、修整后立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內進行碾壓。按靜碾－弱振－強振－弱振－靜碾的程序進行碾壓施工，壓路機碾壓時的速度，宜控制在第l～2遍為1.5～1.7km／h，以后各遍應為1.8～2.2km／h。

（2）、碾壓程序按試驗路段確認的方法施工。碾壓時，重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。各部分碾壓到的次數應該相同，兩側應多壓1～2遍。壓實厚度為20cm，壓路機碾壓不到的地方用人工夯實。碾壓采用“20T鋼輪壓路機靜壓一遍，弱振一遍，強振二遍，弱振一遍，最后用膠輪壓路機復壓一遍收面”的方案進行作業。（三）、測量、檢測試驗工作攤鋪工作工始前測量人員按要求測量放線，便于控制攤鋪的厚度、高程、水平；試驗檢測人員按要求控制好水穩料的級配、灰劑量、含水量保持在過程中的穩定，在水穩料各項性能穩定后制作無側限強度試件，施工現場在強振一遍后開始壓實度檢測，7天進行鉆芯檢測水穩層的厚度及芯樣的完整性。（四）、養生：采用透水土工布進行覆蓋灑水養生。在結構層壓實結束后保證結構層表面充分濕潤的情況下立即開始養生。養生覆蓋必須保證邊緣的緊密，防止風刮起而引起水分散失。定期設專人進行檢查。養生期間應保證表面保持濕潤，同時在養生路段兩端設禁止通行的標牌，并安排專人看管。五、試驗段試驗檢測結果情況匯總：1、混合料級配。試驗段的鋪筑過程中，在監理、咨詢技術人員見證下從攪拌站的傳送帶上直接取大約60cm的混合料進行級配試驗，共試驗5次，均滿足設計級配要求。試驗結果見下表（詳見報告）：篩孔尺寸試驗次數31.5199.54.752.360.60.075通過率（%）110082.956.039.827.113.63.7210082.756.038.330.216.13.1310083.456.740.028.214.83.4410080.655.437.829.016.23.1510080.055.038.429.716.23.1規定值10075-8553-6335-4527-3512-200-7試驗次數123412121212含水率（%）單值4.464.504.514.544.524.574.564.52平均值4.54.54.54.62、含水率。在監理、咨詢技術人員見證下從攪拌站出料口取試樣，進行含水率試驗檢測，試驗結果見下表（詳見記錄）：由表可知:含水率底基層試驗段混合料含水率為4.5%。設計最佳含水率為4.4%,考慮混合料運輸及攤鋪過程中的水分散失，遵循專家意見，實際拌和含水率調整為4.50%~4.55%。3、灰劑量。在監理、咨詢技術人員見證下從攪拌站出料口取樣，進行灰劑量檢測，底基層灰劑量回歸方程y=3.72+1.2x（y為EDTA消耗量；x為灰劑量），共進行6次試驗（詳見記錄）：試驗次數123456平均值灰劑量（%）3.53.63.63.63.73.63.6按標準曲線分析最小值為3.5%，平均灰劑量為3.6%，滿足設計要求。4、無側限抗壓強度。水穩料各項性能穩定后在監理、咨詢技術人員見證下從攪拌站出料口取試樣，按照審批的配合比所得最大干密度在震動壓實機上進行制作無側限強度試件，成型13個試件，按照標準進行養生，最終7天得到無側限抗壓強度數據如下（詳見報告）：試件號12345678910111213強度（MPa）7.25.66.67.16.06.86.96.56.67.16.95.95.7平均值R（MPa）6.5偏差系數CV（%）8.52標準差（MPa）0.554得到無側限抗壓強度代表值：Rc0.95=R-1.645S=5.6MPa，設計值為2.5MPa，無側限抗壓強度值符合規范及設計要求。5、厚度及完整性檢測試驗段鋪筑之后7天，在監理、咨詢技術人員見證下對試驗段進行鉆芯取樣，芯樣完整，試驗段厚度檢測詳細結果見下表（詳見報告）：檢測點K12+170K12+200K12+250K12+270K12+285K12+295K12+315平均值代表值厚度值（mm）198197193195197188190194192由表可知：松鋪厚度平均在0.25m時，壓實后7天鉆芯厚度檢測平均值為194mm，代表值為191mm，松鋪壓實系數為1.29；壓實厚度及完整性均符合規范及設計要求。6、壓實度的檢測在試驗段內（K12+145～K12+345段左幅），在進行鋼輪壓路機靜壓1遍，弱振1遍，強振1遍后開始檢測，強振2遍，再弱振1遍，膠輪式壓路機復壓1遍后達到要求壓實度，每次檢測8處，見下表（詳見報告）：強震次數檢測點數n壓實度統計分析結果K%Kmin%S單邊置信水平代表值%結果強震一遍896.596.00.340.37596.4Kmin＜97，K＜97不合格強震二遍897.897.30.330.37597.6Kmin≥97，K＞97合格膠輪復壓一遍898.197.70.300.37598.0Kmin≥97，K＞97合格強震兩次后達到壓實度要求，膠輪復壓一遍后壓實度最小值Kmin為97.7%，壓實度平均值K為98.1%，代表值是98.0%，符合規范和設計要求。六、試驗段施工總結1、加強進場水泥的驗收和復檢，無合格證的水泥不予驗收，復檢不合格的水泥禁止使用。加強操作工人的質量意識教育，防止偷工減料。加強攪拌設備的計量檢測，保證計量精度在允許誤差范圍內。加強砂（石屑）、石原材料檢驗，但砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。2、加強操作工人的質量意識，保證攪拌過程的規范性；定期對攪拌機的計量裝置進行檢定，確保其計量精度；攤鋪前對已離析的混合料人工重新攪拌；如果在碾壓過程發現粗細集料集中現象，將其挖除，分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。3、加強攪拌設備的計量檢定，保證其計量精度；因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水2%～3%進行控制；加強砂、石原材料檢測，當砂、石原材料改變時，重新進行配合比試驗；加強操作工人的質量意識教育，加強對操作工人的技術交底，確保碾壓過程的規范性。4、加強技術教育，提高操作人員、管理人員對混合料養生重要性的認識，嚴肅技術紀律，嚴格管理，嚴格執行混合料壓實成型后在潮濕狀態下養生的規定。養生時間控制不少于7d或養護至鋪筑上層面層時為止；如施工區域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行；如施工區域未封閉交通，則盡可能在結構層外修筑臨時便道讓車輛通行，如確無法避免，則至少保證限制重車通行；加強操作工人的技術教育，保證操作過程的規范性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉彎、掉頭。5、加強混合料拌制過程的規范性；混合料卸料后如發現均勻性差，則人工重新拌合；加強基層碾壓的規范性，不允許出現輪跡現象；碾壓結束后，嚴禁壓路