陶瓷缺點剖析一一色臟色臟 制品表面體現不該有的染色現象。產生原由，裝燒或搬運制品時疊放傾斜相互靠在一同，因顏料未干造成花面粘著的印跡。操作人員手上粘有顏料.彩烤時有碎屑或雜質落在畫面上.解決方法：貼印花面和繪畫的制品在裝燒或搬運時，應仔渺當心，疊放要正穩。操作人職工作時手上要保持潔凈，勿粘顏料。防備彩烤碎屑、雜質落在畫面上。陶瓷缺點剖析一一畫面彩色不正畫面彩色不正畫面缺點一一面面殘破和色彩不正的現象?彩色不正一一同一花紋色彩濃淡不勻或因為欠火而產生不但明的現象。產生原由：.釉下裝修分水時，水色、濃淡、厚薄不一致。施釉時，釉層厚薄不一或畫面不潔凈.花紙上的料沒有所有貼坯上，或使用了不切合要求的花紙，以及紙上料色有濃淡不勻的現象。燒成溫度低或燒成氛圍不當，使釉面沒有充足玻化，花紋色彩不易出入?燒成時因為抽煙或許是欠釉影響產品的呈色成效..釉上裝修花紙質量不好或寄存時間過長而變質.操作技術不嫻熟，貼花時未貼妥，而鼓有空氣，跟著彩烤時溫度上漲，氣泡脹破，以致爆花，或花紙正反面貼錯，會造成嚴重爆花.貼薄膜花紙時，所用酒精配制不當.彩烤時，從色猜中或花紙中所產生的氣領會對其余產品上的色料發生反響，進而出現呈色不良.所使用的燃料其含硫量過高，使氛圍中的二氧化硫與釉料或色猜中氧化鈣及其余化合物生成硫酸鹽，進而使彩色失掉光彩。裝烤方式或裝載量不當。彩烤溫度過高或過低，使彩色不正。解決方法：1。釉下裝修熟習釉下貼花的操作技術，以及手工工藝，掌握釉 下花面的色彩濃淡要求，調好料漿水份.保存好花紙，防備受潮或過干，產生貼花的問題。掌握釉下貼花產品的施釉厚度，防備過厚或過薄。擬訂合理的燒成制度，防備抽煙和燒成氛圍不良的現象。2.釉上裝修妥當保存好花紙，勿使其受潮變質，注意先進廠的先用，保存時間不超出兩年，若時間過久將會自然老化變質。依據不同季節，天氣和薄膜厚薄，配制適合的酒精溶液.操作要仔細嫻熟，一次不宜貼粘過多的產品，貼一批實時將氣泡、皺紋用純酒精刮干，而后再持續進行彩貼。依據花紙型號，所貼彩件品種，選擇合適的空位，合適的彩烤溫度，并注意通風。 ’不使用含硫量過高的燃料。陶瓷缺點剖析 畫線缺點畫線缺點——用線條裝修的線和邊的缺點。產生原由：1.釉下裝修的線條的畫線缺點坯體變形或是包邊形，使打劃線條時因坯搖動而易斷線.操作不嫻熟，手振動或筆劃太快、太慢，產生重線或燕尾狀線條，有頭無尾，濃淡不一.坯垮邊沿沾有不潔凈的坯粉、塵埃、油污.氧化鉆料液太租，惹起氣泡或料刺。2。釉上裝修的畫線缺點沖金蘭金金水容器內混有塵埃和水份，以致影響金水的色彩和附著力。薄膜花紙一般采納聚乙稀膜為基體，它在200°C左右開始熔融，300°C左右即開始分解而放出難聞氣體，遇冷又將凝固，因為冷凝后的液體熔解金水能力較強，故一涉及金水將造成沖金。彩烤時產品裝得過緊，影響廢氣的清除，窯內濕潤或燃料含硫量許多，還將造成蒙金、沖金。產品上有塵埃、油污或粘貼花紙時的余液等，在鑲金，畫線前未抹掉，則簡單造成斷金、蒙金和麻點。金水稀釋劑加入量過多或彩烤溫度太低造成發蘭或紫色.金水自己濃度不足，畫得太薄也惹起蘭金..流金、炸金金水稀疏或金筆含金水量過大.昔通金水用在貼薄膜花紙的產品上，或烤花升溫過急。金水性能不良或金水中溶劑量過大，會惹起炸金.解決方法，嫻熟技術撮作，掌握色彩性能和濃淡，洗凈或擦凈將劃金線部位的塵埃、油污等雜質。將青花猜中的二氧化二鉆色基，改用尖晶石型彩料作為發色基因，這樣可大大減少氣泡理象?在鑲金或畫金時，控制金水中稀釋劑的加入量?彩烤時注童稀裝和合理搭配，使產品之間有必定的間距，并在預熱帶多裝排氣孔，以利于廢氣的實時清除，以防沖金、蘭金。嚴格履行彩烤工藝制度，防備烤花升溫過急.陶瓷缺點剖析 底足粘臟底足粘臟——指底足粘有其余雜質而變色.產生原由：(1)制品在運輸、加工過程中粘有雜質在底足土，燒成后形成色足.烤花裝燒的托板矽鋼片上有鐵屑或其余雜質，裝烤后制品產生色足。解決方法：運輸加工工具或臺面應打掃潔凈，防備存有雜質。矽鋼片應涂上一層釉漿，使制品不直接與矽鋼片接觸。陶瓷缺點剖析 烤花粘釉烤花粘釉 烤花過程中制品釉面粘有有色污點及釉面損害.產生原由：主假如制品在裝箱、滿爐時，制品裝得不齊整，或許是因為過份震動，使制品傾斜，相互靠在一同，燒烤花制品上邊的顏料粘到另一制品上去，或在700C一800C之間，釉面遇到損害。解決方法c滿爐時注意配好筒口，必定要正、直、齊整，不行傾斜.裝箱時注意制品間留有縫隙，推箱盡量安穩，減少不用要的震動.陶瓷缺點剖析一一滾跡滾跡 在滾壓或刀壓成形中產生的弧線狀印跡 (包含中心凹凸滾頭跡、震跡)產生原由：泥料含水份偏高或偏低，偏高則簡單使坯體成型表面出現滾頭跡，如若滾頭中心與坯體中心重合，轉速比不合合時還會惹起滾頭尖，小范圍粘泥形成凹陷，偏低則簡單產生震跡。泥料加入量太大，排泥不清或第一輪加泥未加滿，二次投泥而使泥料過多，排泥不清，簡單出現滾頭跡。重壓時間過長、很短，過長則簡單出現震跡，很短則因受壓次數不夠，退刀太快出現滾頭跡.成型時壓力不足，或許是滾頭脫出模型太忽然。刀片施壓時，刀片的工作面受磨損斜度太小.石膏模與模座不符合，太緊或太松，或橫座的橡膠圈太軟.滾頭中心偏移過多造成坯體中心突出。滾頭中心部份未進行修整易出現凹陷，反之，如修正過分滾頭尖唐損和中心長度不夠，則易出現凸形。成型設施質量差，設施零件松動或軸承燒壞也會出現震跡。解決方法；嚴格控制泥條的含水率在工藝指標范圍內。控制泥條的加入量，防備過多過少。準時檢修滾壓成型設施.合理調理滾頭夾角和型刀斜度，保證坯體的受壓時間.嫻熟掌握修模、制模或修制模座的技術工藝要求，一般要修制成倒錐形，模型與模座接觸要符合.陶瓷缺點剖析一一泥渣泥渣——還沒有除凈的泥屑、釉屑殘留于坯體上造成的缺點。產生原由：壓坯時界泥弓或刀片往內裝斜，使余泥掉入坯內.界泥弓或刀片積有泥屎，起刀時掉入坯內。修磨坯時，泥料或坯粉積在坯體上.解決方法：正確安裝刀片，防止泥掉入坯內。常常清理界泥弓架。捺水時應鏟除泥屑、泥渣。陶瓷缺點剖析一一嘴、耳、把接頭泥色差嘴、耳、把接頭泥色差——指嘴、耳、把接頭泥的色彩與產品自己的色彩不一致。產生原由：接頭泥配方不當，使用原料不純。粘接嘴、耳、涂撩的石灰水過濃，而使接頭處體現不同顏色.解決方法：(1)接頭泥配方的原料應盡量采納產品自己的泥釉料，以便保持色彩一致。粘接嘴、耳、把后涂撩的石灰水不宜過濃.陶瓷缺點剖析 石膏臟石膏臟——坯體因為粘有石膏而形成的異色現象。產生原由：壓坯、注漿脫模時，泥料或坯體中帶入老化的損壞石膏模屑.回籠泥、釉中存有石膏塵埃或塊屑。原猜中含硫酸鈣的雜質.工業環境衛生不好，廢石膏模或粉屑未實時辦理而混入泥釉中。解決方法：搞好工業環境衛生，回籠泥與破模等雜物要嚴格分開，防備泥釉中混有石膏模屑或粉塵.注意模型質量和老化程度，壓坯注漿倒坯時仔細操作，防備有石膏屑混入坯體中.采納含硫酸鈣少的原料。陶瓷缺點剖析 缺泥缺泥 坯體殘破現象。產生原由，模型內面不乎有疙瘩或粘有死泥。壓坯界泥未界清或磨坯時砂紙過粗，使勁過猛碰缺坯體。坯體在加工傳達、運輸、裝燒中操作不當心，碰損坯體或加工工具碰損坯體.解決方法：模型平坦齊凈、疙瘩死泥要鏟凈.坯體成型時一定刮平口沿。干燥坯體上板疊放時應注意輕拿輕放，磨坯時，新砂紙要樓軟，輕操作。各工序取放坯體時應認真操作。陶瓷缺點剖析一一疙瘩疙瘩 制品釉下突出的瘤狀實心體。產生原由；主假如石膏模型質量差，模型老化，模型表面殘破或有孔洞使坯體表面印出凸狀.模內或泥猜中混淆死泥或其余難熔雜物。打釉未過篩撈子屑或施釉時坯體掉入釉缸未用篩打撈凈，使死釉死泥屑沾在坯體上.蕩釉絞口后未實時泊車或沾釉積釉有回頭釉，形成釉珠釉塊。施了釉的坯體粘上釉料或漿料。解決方法；檢查石膏模型質量，注意模種圓滑平坦，防備脫模劑積于模種的局部，發現模型殘破老化，應實時剔除.脫模后的模型要倒放或成型后打掃模內的死泥等。施釉時釉料要過篩，井常常用篩打撈釉漿的子屑，釉團除掉死釉、泥屑。磨坯人員在磨坯時應平均磨倒坯體周身，以達到平坦圓滑.保持泥料潔凈，盛放泥料的工具要潔凈.陶瓷缺點剖析一一火剌火剌 制品的邊沿或局部因為火焰中飛灰造成的黃褐色租糙面。產生原由：匣缽之間不嚴實，火焰直接侵害制品。匣缽有裂紋或損壞，火焰侵害.噴火口處火焰溫度太高。解決方法：匣缽之間要嚴實.匣缽在裝坯以前應進行檢查，發現有裂紋或損壞應維修或剔除.在近噴火口溫度太高處不裝燒制品.陶瓷缺點剖析磕碰磕碰 制品局部被沖去而形成的殘破。產生原由：開窯時匣缽未執安穩，擱置匣缽使勁過猛使制品被碰破.產品推疊過高有傾倒狀況，在加工過程中拿放制品不仔細.制品在搬運時有磕碰.瓷器裝箱未裝正或過緊、過松以致瓷器相互咬破或碰壞.解決方法：嚴細操作，輕拿輕放制品.產品不可以聚積過高，要靠住成品架.搬運時要輕、穩、慢.防備制品碰壞.瓷器裝籃要放墊紙。陶瓷缺點剖析一一釉泡釉泡 制品釉層表面的小泡.產生原由：坯體入窯水分過高，加上預熱帶溫度低，碳素堆積釉中。氧化不足或復原過早，使分解物和堆積的碳素在釉料融化前沒有所有排出，而隱蔽在釉中.復原氛圍過濃，造成碳素堆積.釉的始熔溫度低，釉料玻化過早，而使堆積在釉層中的碳素不可以分解捧出。坯猜中碳酸鹽、硫酸鹽含量過高.二次施釉的時間間隔太長，，簡單產生釉泡.過干過熱的坯體施釉，坯體與釉漿溫差過大，不可以使釉料被坯體平均汲取，燒成時簡單關閉氣孔，負氣體沒法外逸。解決方法：調整釉料配方，如用白云石取代石灰石等。嚴格控制坯體的入窯水份，一般在2—3%左右.合適提升氧化爐的爐溫，促進復原帶過來的游離碳素完整焚燒.提升釉料的始熔溫度，降低釉料的高溫粘度.過干過熱的坯體不施釉.若采納二次施釉的方法，應縮短施釉的間隔時間.陶瓷缺點剖析一一釉面擦傷釉面擦傷 制品釉面出現條痕和局部失光的現象。產生原由；在磨光制品底壩時，因為操作不當，被砂紙或砂輪擦傷釉面.制品在運輸、檢選、裝修、彩烤等加工過程中而產生相互摩擦而形成釉面擦傷.解決方法：嚴細操作，各工序應恪守輕拿輕放的原則.在加工運輸過程中應在制品之間墊毛紙.陶瓷缺點剖析一一坯泡坯泡 釉下坯體突出的空心泡。產生原由：(1)氧化結束時，上下溫差過大，下部坯體未充足氧化就進入復原階段.氧化結束時，溫度過低，坯件沒有被充足氧化.預熱帶特別是氧化區的高溫部份，因為氧化氛圍不足或顛簸太大，使制品不可以完整氧化.坯猜中雜質太多，因為氧化不充足，沒有使它們在釉層融化前完整分解.燒成溫度過高，坯體發生氣泡，這類缺點稱過分泡。坯體中含有較高的硫酸鹽、碳酸鹽和有機物或坯體過厚，升溫太快.坯泥捏練不充足，內部夾有氣泡或注漿料迂腐不足，澆注時又過急，坯體內混有氣泡或夾層.解決方法：在坯釉配制品采納含硫鐵礦、硫酸鹽、碳酸鹽類較小的黏土.坯泥必需充足精練，盡量除掉泥內空氣.制定合理的燒成曲線和燒成制度，氧化階段盡量減小窯內溫差，嚴格控制復原氛圍和燒成溫度以防備制品過燒而膨脹起泡.注漿泥漿要采納真空脫泡辦理.陶瓷缺點剖析陰黃陰黃——制品局部或所有發黃.產生原由：原猜中含鐵、鈦雜質多.復原氛圍不足，使坯釉中所含三氧化二鐵 (Fe203在燒成中沒有被復原成氧化亞鐵 (FeO),復原過晚，釉面巳關閉，復原介質沒法進入坯體與三氧化二鐵發生反響.復原階段操作不當，加煤不勤爐于穿洞或供油中止，使復原氛圍不穩固而惹起犯陰黃.復原時窯內溫差過大，會因復原不足而發黃.在高火保溫階段或冷卻時，因為控制不當，使已復原的鐵從頭氧化。解決方法：(1)增強原料的精選、除鐵工作，坯猜中氧化鐵含量不超出 0.8%，釉猜中不超出0?5%.嚴格控制煙囪抽力，防備因抽力過大而以致復原氣流向預熱帶窯頂焚燒，以保證復原帶保持均一的復原氛圍。嚴格控制窯車上下的壓力均衡，或控制車上的壓力略大于車下，進而穩固窯內氛圍，減小窯內上下溫差，以防備窯車下部制品發黃。嚴格控制氧化溫度，不得超出臨界溫度，合適調整氧化與復原之間氣幕的進風量.使復原與氧化相對分開，使溫差隨和氛相對應.裝車的匣柱高低要合適。高火保溫要保持弱復原氛圍，冷卻速度要盡量快以防備已復原的鐵質二次氧化。陶瓷缺點剖析釉薄釉薄 制品表面因為釉層過薄形成局部釉面不但明的現象產生原由：釉漿濃度太低，含水份太高.坯體太濕或撩水過涌，吸釉率差。蕩釉車速過快，離心力大，以致釉層過薄。操作太快，浸釉和涂釉時間很短或澆釉、射釉太少，釉層厚度不夠.釉漿懸浮性能差，使用時攪拌不勤，釉漿發生積淀，表層水份太高。解決方法：(1)調理釉漿比重，使用釉漿濃度與坯體品種相適應.控制坯體的干濕程度，一般控制坯體的含水率在 5%以下，施釉適合。依據不同品種調整車速。保證施釉時間，進而保證釉層厚度一般在 0.3?0.35mm。增添釉漿的懸浮性，使用時應勤攪拌，生產中常用氯化銨或食鹽來調理釉漿的懸浮性能。陶瓷缺點剖析 桔釉桔釉 制品釉面近似枯皮狀.產生原由：釉料高溫粘度大、流動性差.坯體內碳酸鹽、有機物在氧化階段分解不完整，而當釉面熔融后，這些鹽類和有機物持續分解產生的氣體被關閉在釉面內.釉料未充足熔融.釉面玻化時升溫過急，燒成溫度過高，釉面產生沸騰現象?解決方法：(5)調整釉的配方，合適降低釉料的熔融溫度和高溫粘度，增添其流動性.依據燒成曲線，要求氧化合時且充足，依據釉料的熔融溫度合適控制燒成溫度，同時嚴防過分或玻化后，忽然升溫使釉層沸騰.陶瓷缺點剖析 缺釉缺釉 指制品表面局部脫釉，包含壓釉、縮釉.產生原由：施釉前未打掃坯體表面的塵灰和油跡.釉層過厚，干后零落.⑶已施釉的坯體在加工和運輸過程中磕碰碰落或擦落。釉漿的粘度太小，或施釉操作不當。燒成時窯中水氣太多，坯體濕潤，而使坯釉中間分層。坯釉坯體的接頭泥與坯釉不相適應，燒成粘度太高或接合處太死產生壓釉.坯釉干燥縮短差過大，造成坯釉分別或釉開裂產生(滾釉)(縮釉)解決方法施釉前應消除坯體的塵灰和油垢.調整釉料的比重至切合工藝標準.⑶調整釉料的配方，使坯釉相適應.控制釉料的細度和上釉的厚度.已施釉的坯體，在加工和搬運時要仔細操作，輕拿輕放，保持安穩。調整接頭泥配方，降低其燒成溫度，修整接頭。陶瓷缺點剖析一一粘疤粘疤——粘疤是指制品與外物粘接形成的殘破。產生原由：(1)裝匣時坯體未裝正，地點偏移或重心偏歪，使坯體在燒成中與其余物粘接。滿窯或裝窯車時，匣缽未墊平，使已裝坯體地點有挪動。一個匣缽裝有幾個坯體時，因匣缽的耐火度低或高溫荷重融化點低，匣缽底下沉，使幾個產品粘接在一同.撒氧化鋁粉或石英粉太薄而又不平均.匣缽內底的涂料太薄或未實時補充涂料使制品壩上粘匣。坯體應刮釉的部位，因為去釉太少或局部留有釉跡而惹起粘壩。擱置坯體的墊餅、料板等工具不潔凈，使已去掉的部份粘上殘釉或易溶雜質。墊餅耐火度低、太濕或有易熔雜質。解決方法：裝匣時坯體要裝正、裝穩。滿窯和裝車時，搬運匣缽要平坦，以防產品地點有挪動。改良匣缽配方，提升匣缽的耐火度和高溫荷重融化點.不墊墊餅的匣缽底上，應平均涂上一層耐火涂料并實時增涂.氧化鋁等粉料應撒得平均，不可以太厚或大薄.⑹制品底腳取釉應刮潔凈，不可以留有釉跡，并保持刮釉后部位潔凈.改良墊餅配方，提升墊餅或表面涂料的耐火度.陶瓷缺點剖析一一煙薰煙薰 制品表面局部或所有呈灰、褐色或不純的白色，其斷面也有呈黑褐色的.產生原由：主假如碳素堆積在坯釉里面，在釉料熔融前，沒有被氧化捧除，釉在熔融后碳素堆積在釉面上.煙囪抽力太弱，預熱帶有煙時間太久，火焰流速太慢.滿車或滿窯時，匣柱靠得過緊，火焰流動不暢.煤燒地道窯，因加煤過急，火未落清又燒，造成預熱煙氣太濃.假如采納倒焰窯燒成，則因為焚燒窯煤層過厚，高溫通風不良， co較濃造成.煤質差，火焰短，如抽力過強，易使上部落火快，而下部難以清煙，若煤質過好，揮發物高，也簡單使氛圍難以變換。油燒地道窯氧化區的一氧化碳含量太高。地道窯的高火保溫階段，燒梅過急，急冷氣幕開得過小，以致煙氣倒流.氧化氛圍不足，氧化分解不完整或復原氛圍太濃，釉面完整熔融后，還未結束復原。預熱帶溫度太低。釉料配制中，含鈣原料太多或注漿猜中堿粉太多。解決方法：嚴格控制窯內氛圍，氧化階段注意通風，氧化要進行得充足和適合，復原不宜過早、過晚.掌握入窯坯體水份，合適提升預熱帶溫度，合適碼加匣柱，增強通風。開大氛圍幕，加大兩次空肚量及剩余空肚量，使游離在預熱帶的碳素得以完整焚燒。保持窯內壓力制度的穩固，防備煙氣倒流。高火保溫階段復原氛圍不可以過濃，不該帶煙加煤，加煤前爐內應呈蘭色稍帶黃。合理使用急冷氣幕，以能阻擋煙氣倒流為原則，在釉層關閉前，結束強復原氛圍。煤燒窯應依據煤質、天氣狀況，決定抽力太小，若燒揮發分高的煤，可增添通風，加速預熱帶落煙。若煤揮發分低，存火時間短，可合適減弱通風，使上下一致.其落火次序應先預熱帶后燒成帶，以防預熱帶存煙。調整釉猜中氧化鈣的含量，使其合適。注漿猜中的電介質，可摻加腐植酸鈉和水玻璃以少堿粉用量.陶瓷缺點剖析 毛孔毛孔——制品釉面體現的小孔(或稱棕眼、針眼、豬毛孔)產生原由：原料含有機物、硫酸鹽，碳酸鹽類過多，泥料顆較粗.灰塵、炭粉，煤粉混入釉中.坯體在施釉前未消除表面的塵埃、油污或坯粉.過濕的坯體上釉，上釉后即裝匣入窯，惹起水份過多不可以逸出.使用太干、太熱，太濕的模具成型或澆注易犯毛孔.⑹窯內水蒸汽多，通風不良，使碳素堆積形成)張口吝嗇泡.燒成溫度未達到要求，保溫時間短促.釉面未充足熔融.釉的枯度太大，雖熔融，但流動性差。燒成時復原氛圍太重，時間過長，也會產生毛孔.解決方法：坯、釉料蛆成所用的黏土要經過淘選和過篩，消除粗粒和有機物等雜質，要有充足的迂腐期.調整燒成溫度，降低高粘度，提升流動性.施釉前或裝坯前，要消除坯上塵埃.合適提升燒成溫度，縮短窯內溫差，使釉料充足熔融。過干過熱的坯體不可以上釉，濕坯不可以進窯。在燒成氧化階段要充足氧化或增強通風.陶瓷缺點剖析 炸釉炸釉 制品釉面炸裂現象.產生原由(1)配方不當，坯釉之間的膨脹系數差距過大，以致冷卻時釉面遇到一張應力，此應力超出同意強度，將發生釉裂，反之，當釉的膨脹系數小于坯體時所產生的應力則惹起剝釉。釉料加工過粗或過細，釉層過厚。產品形狀設計不合理，出現釉層厚薄不均。隱蔽在坯體內部的裂紋或應力延及到釉層表面。燒成溫度偏低，釉料未充足熔融.坯猜中二氧化硅含量過多，制品過厚冷卻過快，簡單產生驚裂。坯料構成中，長石過多，或在坯猜中，為防備變形過多地加入高嶺土，使坯料難予燒結。解決方法：調整釉料的配方，使釉的膨脹系數略小于坯的膨脹系數。合適增添些滑石、氧化鋅取代鉀、鈉等長石，同時石英含量不宜太少，以提升釉的熱穩固性，降低釉的膨脹系數，增添抗驚裂的能力。(2)合適控制釉層厚度，一般在0.3—0.35mm為宜。控制坯、釉料的細度.防備過粗、過細，必定要控制指標范圍，釉料細度一般為萬孔篩余以下， 坯料細度在o5%以下.施釉時釉漿應常常攪拌，防備長石，石英物質下沉， 使釉料上下成份不一惹起開裂.依據制品種類和坯釉配方制定合理的燒成和烤花制度，防備急冷炸釉.合適提升燒成溫度或延伸燒成時間，進而降低釉的膨脹系數，同時形成優秀的坯釉中間層，這對防備釉裂，炸釉有益.陶瓷缺點剖析 熔洞熔洞——易熔物在燒成過程中熔融而產生的孔洞。產生原由：石膏模使用的次數過多老化或石膏模松散損壞，使石膏模屑混入坯體中。石膏模含水份過多，石膏易被泥坯粘下，而混入坯體中。壓坯界沿時，將石膏模的邊沿也刮入坯泥中。雙合模或多塊模拼成整塊模時，石膏模楞角邊沿碰損。托坯板或界泥板上有石膏渣、水泥、石膏等可熔可燃的雜質，混入坯泥中。回籠泥、坯屑工業衛生差.泥漿過篩中出現漏篩、溢篩現象?解決方法：嚴格控制石膏模的使用次數及其含水率。嚴格泥釉漿過篩、除鐵，防備漏篩和溢篩現象。操作中應認真認真，注意消除坯體或托板上的雜物.搞好工業衛生，防備易熔物混入泥釉料和回籠泥內。陶瓷缺點剖析一斑點斑點 制品表面體現有黑褐色污點.產生原由：所采納的原猜中含有鐵質、云母、硫化鐵、錳礦等雜質。原料加工或坯釉的制備中混入含鐵雜質.在焙燒時又用含硫量較高 (3%以上)的燃料，生成硫化物黑點.制備泥釉設施因唐損而混入的金屬鐵屑.泥釉漿除鐵過篩不嚴，造成跑漿漏漿，除鐵器藕片未常常沖洗.已經辦理過的泥釉料管理不嚴，被污染.成型時，使用的模具、工具、設施不潔凈，或維修時未清場而混入含鐵雜質.坯件寄存時間太長，未經消除潔凈就裝匣入窯.工業衛生差，環境污染嚴重等.解決方法：對進廠原料要嚴格檢查查收.搞好設施維修養護，盡可能以實質、銅質或不銹鋼材質工具取代鐵質工具設施。采納高強度磁場的除鐵設施，多次過篩除鐵，防備跑漿、漏漿.需采納鐵質的工具設施，應涂刷上防銹漆.嚴格保存好泥料、釉漿和坯體，在維修工具設施和安裝施工時應嚴實掩蓋好泥料釉料和坯體，并實時打掃場所.用含硫量在％以下的燃料進行燒成。寄存的坯體要打掃塵埃后入匣。搞好文明生產，保持生產場所的整齊，防備環境污染.陶瓷缺點剖析一底沿粘渣底沿粘渣——制品底腳邊沿粘有渺小渣粒.(1)在裝坯入匣前，未將匣內的渣粒倒潔凈，匣缽內底面，墊餅上撒的糠灰、氧化鋁粉、石英粉等太厚，或不平均惹起粘渣。⑵坯體底腳或口沿刮取釉時，刮得太少或不凈，使坯體底腳邊沿釉料與粉料糠灰相粘.解決方法：裝坯以前應倒潔凈匣內渣粒，撒氧化鋁粉、石英粉時應平均適合，操作應仔細認真.坯體與匣缽底面墊餅表面接觸的底腳上的釉要刮潔凈，幅度要適合，底腳要刮成圓弧狀.陶瓷缺點剖析一落渣落渣 制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。產生原由：裝車時匣缽與匣缽之間擱置不安穩或軌道不平，使勁過大，在推窯車時造成匣缽晃動或震動而掉下的渣粒。裝坯或裝窯重疊匣體時沒有輕拿輕放，而惹起渣屑掉在坯體內。因匣體上的灰渣未掃潔凈，裝坯時粘在手上而帶進坯體上。匣體自己有開裂未維修使用。裝坯時未吹潔凈，未掃凈坯件的塵粒，或坯體入匣后吹灰過重，將缽內糠灰吹入坯內。煅燒土匣前未仔細逐一整理疊好，坐平口沿，配死口面，并用高嶺土漿劃好配死線。煅燒響匣后的刷掃不清，未涂涂料或涂料過薄.匣怵質量整，高溫焙燒后，松散底部開裂。裝坯場所塵埃大，污染嚴重，裝好坯后，又未加蓋，使塵埃落入坯內。涂料不當或徐料與匣缽底面不相粘接，而掉入坯內.解決方法：土匣煉燒前，一定逐一整理、疊平，分支打線，防備錯雜.要檢查匣缽質量，需要維修的匣缽要維修好，同時打掃潔凈匣缽的浮渣塵埃，底部平均涂上一層涂料。裝坯人員應認真認真嚴操作，入匣前要吹凈坯體塵埃，裝坯時手法要輕，疊匣要穩，平、齊，防備重力挪動產生傾斜和碰車。裝窯時要打掃匣內的塵埃，匣缽要輕拿輕放，不得擦動對位。軌道要于整潔凈，推車要遲緩，防備匣缽震動相互碰擠。陶瓷缺點剖析一裂紋裂紋——指坯。釉開裂，而形成的紋狀缺點.它包含，a陰裂：指被釉蓋沒的裂紋。B.釉裂：釉面開裂，而坯體未裂.c坯、釉皆裂：指坯體和釉均裂.產生原由：坯泥的聯合性差，干坯的干燥強度低.坯泥的粘性過強，泥料顆粒過細，干燥、燒成縮短過大。滾頭中心夾角不對或滾頭頂部磨損嚴重，以致坯體底部松散簡單出現絲裂或微裂.某些琢器品種及杯壺的嘴、柄等零件重量大大，粘接不好，或接頭泥配方不適應，主附件的干濕程度不同樣，接角處孤度修的不夠符合，以致燒成時易出現裂紋.挖壩、，刮釉工序所使用的刀具形狀不當，刀具不鋒 利或濕坯刮釉，均易使坯體內沿底部開裂。干燥制度和干燥曲線控制不當.干燥溫度、濕度不平均，干燥過急過快，水份排出不平均.坯體在成型加工、搬運及裝缽運窯車過程中使勁過大或震動碰傷，而產生裂紋。成型的協助工具模的形狀設計不合理，各部位厚薄不一，或差距懸殊，棱角邊沿處不夠圓滑，造成應力，易產生開裂。局部積釉，易產生裂紋.用過干的坯泥、坯體刁琢，精修.入窯坯體水份過高，素燒或本燒中升溫又過急或溫差過大，或冷卻速度太快。釉和坯的膨脹系數相差太大，當冷卻時釉受的張力特別大，因坯體過薄而裂開.在燒成時的冷卻過程中或在彩烤的冷卻中，急冷過速，易產生裂紋.解決方法；(1)按期檢查坯泥細度，水份，可塑性，坯體干燥縮短，燒成縮短，練泥真空度。如發現不切合工藝標準時，應在配方或工藝上怍合適調整。⑵合理制定和控制干燥制度.控制入窯坯體水份，要求不大于3%。調整接頭泥配方，合理采納粘接工藝，盡可能采納濕坯粘接，使主附件很好地粘合在一同，熟習粘接技術，掌握枯準時的濕度.嚴細操作，坯件要輕拿輕放.制定合理燒成和烤花曲線，防備急冷。合理調整坯或釉的配方，使坯釉相互適應，防備驚裂。陶瓷缺點剖析一嘴，耳、把傾斜嘴，耳、把傾斜——指嘴，耳、把高低不適、傾斜不正. 產生原由：因操作不當，接嘴、耳、.把時對位不正.嘴，耳、把取模時過漫或托餅不公正.嘴、耳、把設計不當.切削不當，造成嘴、耳、把傾斜.接頭泥配方助熔劑過多，使嘴、耳、把向下位移.解決方法：熱練掌握枯接操作技術，嘴，把、耳對位要正.嘴、耳、把脫模時應干濕適合，托餅平坦，堆放不可以過多過高。切削嘴、耳、把時孤度應與粘接部位相符合.接頭泥配方要適合坯體的燒結溫度.嘴、耳、把的設計應與整個產品的器型相適應.陶瓷缺點剖析一變形變形——變形是指制品體現不切合設計規定的形狀，產生原由：變形是一個擁有昔遭性而又極其復雜的問題，影響機理有三種： (1)機械應力，(2)構造應力；(3)坯料構成?幾乎在生產全過程中的所有工序都有可能惹起變形，現剖析以下：.原料精制方面(”原料配方中枯土含量過高，粘性過強 (特別是有機物含量較高者)則簡單產生較大的縮短和較大的炙烤減量。泥猜中高嶺土的用量不足，或坯猜中 A12O3的含量偏低?坯猜中溶劑含量過多，如長石之類(特別是鈉長石)含量較高或泥科研磨過細，以致燒結溫度低，玻璃相過多，而惹起過大變形.泥料迂腐時間不夠，對有機物的腐化，可溶性鹽的漫析，硫化物的氧化，水膜平均等極為不利.泥料含水率過高或水份散布不平均，以致干燥縮短增大，或縮短不平均.泥料混淆不平均，真空練泥方法不當，擠泥質量不好或泥猜中有螺旋裂紋以及坯料顆粒擺列不平均等..成型干燥工藝方面石膏模構造不合理，新模表面質量不好，新模干燥時擱置不公正.或石膏干濕程度不同樣，使模型自己