降低AS系統的故障次數編寫：何淑紅中核華原鈦白股份有限公司

小組簡介

表1：鈦白自控車間DCS班QC小組概況表小組名稱AS自動控制系統更新小組組長韓雄輝工程師小組成員韓雄輝工程師主任負責小組技術指導邵

奮工程師班長程序設計、實施措施

許

逸工程師干部實施措施何淑紅助工干部實施措施、小組成立時間2005年1月注冊時間2007年2月活動日期2007年2月~9月活動次數10次活動時間20小時小組成員平均受QC教育24課時

二、選題理由車間要求：一個生產周期AS系統的故障次數不超過24次。實際現狀：2006年的生產周期中AS系統的故障次數為35次，超過了車間要求。選擇課題：降低AS系統的故障次數圖1：選題理由三、現狀調查

小組對2006年整個生產周期中

AS系統的故障情況進行了調查統計（見表2），并根據統計結果繪制了排列圖（如圖1所示）。表2：2006年造成AS系統故障的情況統計表序號故障原因發生頻數頻率%累計頻率%1模件燒損2777.277.22總線跳變25.782.93OS死機25.788.64電源超載25.794.35其它25.7100合計35100模件燒損

總線跳變OS死機電源超載其它

3594.3%100%頻82.9%88.6%

次2477.2%

1650%

8

圖1造成AS系統故障的情況排列圖從上圖可以看出如果將模件燒損的問題解決，則AS系統的故障次數就會降低約為27次，總的故障次數控制在10次以內。四、確定目標

根據現狀調查小組確定了活動目標。

目標值：AS系統的故障次數≤10次/周期0.009．018．027．036．0次數（次）3510實施前目標值五、原因分析模件燒損系統系統不穩定元件老化快、壽命短環境溫度高電壓不穩安裝位置不合適電氣元件性能差設備環境系統不兼容配置不合適距高溫振動設備太近圖3：模件燒損的原因分析圖六、要因確認小組研究制定了要因確認計劃表（如表3所示），并按照計劃表進行了要因確認。表3：要因確認計劃表序號末端原因確認內容確認方法標準負責人日期1配置不合適系統配置現場調查符合行業配置標準韓雄輝2007．22電壓不穩電壓的穩定性現場測量電壓偏差不超過±2V許逸2007．23電氣元件性能差性能好壞追蹤調查使用壽命超過6個月何淑紅2007．24環境溫度高環境溫度的高低現場測量環境溫度≤30℃邵奮2007．25距高溫振動設備太近安裝位置現場驗證符合安裝標準何淑紅2007．2確認一：配置不合適

現場調查發現，配置達到了行業配置標準。結論：配置不合適是非要因。確認二：電壓不穩對27次模件燒損情況進行調查，發現電壓偏差均超過了±2V。結論：電壓不穩是要因。確認三：電氣元件性能差小組通過對2006年生產周期中模件燒損情況的追蹤調查，發現模件燒損的27次中20次都存在同一問題，即：模件元件老化快，部分元件的參數不符合國家標準，沒有安全保護裝置，使用標準電阻為1KΩ，而實際電阻值為0.9KΩ。造成模件燒損報廢20次。并且使用壽命均達不到6個月。結論：是主要原因。

確認4：環境溫度高現場在我國西部，高溫時間很少，大多數溫度低于30℃，即使高于30℃，本小組也沒有能力解決。結論：是非原因。確認5：距高溫振動設備太近這個問題確實存在，但是高溫震動設備不是模件損壞的直接原因。結論：是非原因。七、制定對策（見表8）

序號要因對策目標措施地點完成時間負責人1電氣元件性能差提高質量一個生產周期中模件燒損報廢不超過2次

改用電氣元件性能較好的新型模件工藝現場2007.8何淑紅2電壓不穩穩定電壓不超過±2V加裝穩壓電源機柜室2007.8許逸表8對策表八、對策實施實施（一）

使用了元件質量好的PCS7—400系統模件代替了原來的TELEPERM系統模件，使模件使用壽命超過6個月使模件因質量差而燒損的次數從20次/周期降低為1次，大大地減少了系統的故障率，提高了系統的穩定性（如圖4所示）。圖4質量改進效果對比圖0.04.08.012.016.020.0次數（次）2021活動前目標值活動后實施（二）圖6電壓改進效果對比圖小組決定將模件電源的輸入端加裝穩壓電源，并將每個模件的電源分開且加裝保險。經過模件電源的改進，對模件電源的輸入端加裝穩壓電源和保險后，使電壓偏差從4.5V降低到標準的±2V，使由于電壓不穩而造成的模件燒損次數從7次/周期降低為零次，保證了模件的正常運行，達到了對策中制定的目標（如圖6所示）。九、效果檢查（一）通過本次QC小組的活動，2007年整個生產周期中AS系統的故障次數減少到了8次，達到了活動目標（見圖7）。圖7QC活動前后效果對比圖0.009．018．027．036．0次數（次）35108實施前目標值實施后（二）經濟效益：2007年整個生產周期中AS系統的故障次數比2006年減少了27次，每次搶修所耗費用約為0.13萬元，故節約搶修所耗費用約6萬元，同時相對2006年節約用元器件費用10.8萬元，而2007年QC活動過程中加工分線箱，購保險、人工加班等共用經費0.6萬元，因此本次QC活動共節約資金為：

6＋10.8－0.6=16.2（萬元）社會效益：本次QC活動的開展，極大地提高了生產線連續運行的穩定性，以及提高了員工利用各種工具和方法分析解決問題的能力，增強了全員的質量意識，有效地促進了班組團結、班組建設和班組管理，尤其是大大降低了勞動強度，減少了經濟損失，保證了工藝生產線的正常運行。十、鞏固措施

1、將改進后的技術資料予以保存，為今后的改進技術做好準備。

2、加強巡檢力度，鞏固活動成果。

3、小組對各項措施實施以后及整個鞏固期的情況進行了跟蹤調查，結果表明本次活動的各項措施嚴格按照要求實施后，各工種的操作人員都能嚴格按照要求進行操作控制，已解決的問題沒有再次出現反復，達到了預期的效果和目標（鞏固情況見表10～11所示）。序號檢修原因發生頻數頻率%累計頻率%1模件燒損111.1111.112總線跳變222.2233.333OS死機222.2255.554電源超載222.2277.775其它222.22100合計9100表112007年生產周期中造成AS系統的故障的情況統計表表10鞏固情況統計表項目實施前實施后鞏固期模件燒損次數電氣元件性能差次數2011電壓不穩次數700其它