ZL201合金艙段鑄件的鑄造工藝設計及優化鋁合金艙段壓差鑄造是在高溫下進行的壓力鑄造生產過程，因為條件限制沒法直觀的查察鑄件凝固狀況，因此沒法獲得正確的鑄造工藝數據。因此傳統鋁合金艙段鑄造生產大多依靠工作經驗，模糊的進行鑄件凝固狀況解析，對不同樣種類的鋁合金艙段鑄件鑄造工藝沒有科學定型的依據，鑄造產質量量完整取決于鑄造工藝人員的工作經驗，鑄件的生產完整采納生產更正法，既延長了試制周期，又增添了生產成本，達不到快速投入生產的要求。經過采納鑄造工藝數值模擬解析法（ProCAST鑄造仿真軟件）對艙段鑄件進行模擬解析，展望鑄件可能出現的缺點及其地址、大小和發生的時間，以便在澆注前采納對策，保證鑄件質量，縮短試制周期，降低生產成本[2-4]。鑄造計算機數值模擬原理鑄件的計算機數值模擬技術主要包含鑄件及其工藝的幾何造型，三維傳熱數值計算技術和缺點判據三部分，評判鑄造工藝設計的合理性，以減少工藝試驗的次數，提升工藝出品率和合格率。現實生產為不穩定溫度場，鑄件熱傳導依據三維傅里葉熱導微分方程（公式1），界線條件執行更切近現實凝固的第三類界線條件（公式2），采納微觀差分法也許有限元法進行運算。公式（1）式中：α——導溫系數，——拉普拉斯運算符號，公式（2）模擬鑄件種類本項目采納Procast鑄造模擬仿真軟件模擬艙段鑄件砂型差壓鑄造，經過模擬結果（溫度場、固相分數，縮孔判據）有效地解析艙段鑄件的氣孔、縮孔縮松等缺點的形成原理。某艙段殼體鑄件：材質采納ZL201合金（HB962-86），尺寸Φ610mm×220mm，壁厚11mm，該鑄件鑄造難點為上端框內外面法蘭較厚（45），連接上端框內外面端面僅15mm厚，鑄件整體X射線查驗要求知足一類鑄件，即不能夠有2級松散和1級氣孔，鑄件形狀和工藝布局見圖1-5。模擬5.1模擬參數設置依據ProCAST軟件要求，對該產品鑄件模擬參數進行設置，設置內容見表1。鑄件采納壓差澆注，澆注參數如表2。5.2模擬方案依據鑄件結構特色，設計鑄造工藝模擬方案以下：方案一：上端框為分型面，采納8根Φ75的縫隙澆道避開增強筋澆注，放置冷鐵。方案二：上端框為分型面，采納8根Φ75的縫隙澆道避開增強筋澆注，放置冷鐵，澆道高升80mm（圖5）。方案三：上端框為分型面，采納8根Φ75的縫隙澆道避開增強筋澆注，放置冷鐵，頂部放置6個冒口。（圖3）5.3模擬結果解析比較圖6-7發現：鑄件溫度場與正對澆道澆注有所不同樣；此中筋板處溫度與平面一致，未出現高溫現象，澆道連接處也未出現高溫點，凝固趨于導熱方向，增添冷鐵和冒口后，該平面在冒口和冷鐵的作用下出現顯然的凝固溫度梯度，冒口對筋板補縮起到必然作用，鑄件縮松和與正對澆道澆注產生的地址、大小有所不同樣，此中筋板和澆道連接處未出現孤島，僅澆道連接處出現顯然補縮通道鎖死跡象，凝固趨于導熱方向。依據圖片解析發現第四、五種方案澆道連接處因為出現顯然的補縮通道鎖死，在凝固后期該部位將沒法獲得有效地補縮，故該處縮松趨向顯然（縮松等級0.011），第七種方案筋板處因為冒口共熱致使出現大面積補縮通道鎖死的狀況，因為得不到有效補縮故該部位縮松嚴重（縮松等級0.011），第六種方案中鑄件凝固梯度顯然，過熱凝固孤島能進入澆道內，故該處鑄件質量要求（縮松等級0.006）。結論經過該艙段鑄件按模擬方案五至方案七進行生產查驗，此中方案五澆道連接處出現直徑Φ10mm縮孔，深度大體10mm，與模擬結果切合，方案七在增強筋部位出現大面積內部2級松散，面積大體100mm2